汽车质量控制探讨3篇

序论：好文章的创作是一个不断探索和完善的过程，我们为您推荐一篇汽车质量控制探讨3篇范例，希望它们能助您一臂之力，提升您的阅读品质，带来更深刻的阅读感受。

汽车质量控制探讨篇1

1汽车及零部件制造的质量控制要点

1.1进行分层化管理通过流水线生产环节实现汽车及零部件制造层面的目标，进而实现汽车及零部件流水线和生产线的分层处理，汽车及零部件制造环节的质量控制得到加强。在每一个关卡中，需要对质量进行控制，也需要统筹处理。目前的指挥控制与系统优化也是建立在分层管理的基础之上的。因此，为保证汽车及零部件的质量，零部件装配工的装配能力还需要在装配过程中不断提高。

1.2采取市场化运作对于整车生产来说，零部件的制造技术难度不高、资本强度也比较低，汽车制造企业可以根据实际情况、市场规模和供求关系，选择与购买符合质量要求的零部件。为了深化质量与市场之间的关系，针对不同的设计需要，选取对应质量的零部件，满足汽车质量的需要。

1.3进行结构化处理以满足汽车总体需求为原则进行结构化处理。为保证汽车整体结构平衡，避免零件质量问题影响汽车的整体质量和使用功能，必须保证各零部件的质量与汽车整体质量相匹配。在结构化的过程中，为了满足客户的使用需求，汽车各个零部件的价值、功能同等重要。

2汽车及零部件制造的质量控制措施

2.1优化汽车设计理念在制造汽车的过程中，原材料、制造工艺、制造过程都是由设计方案决定的。因此，在汽车及零部件质量的控制上，汽车设计方案也是必不可少的一环。优化设计方案，引进和参考先进技术，对汽车及零部件制造质量的提升起到了不可低估的作用。根据设计方案的要求，对选用的汽车及零部件材料严格把关，对提高汽车及零部件质量的材料进行工艺设计和检测。例如，设计汽车刹车盘时，需要根据使用情况和需求选择适当的材质。材质要求耐磨性、韧性强，对高温有一定的抵御能力。在加工此类材料的过程中，应严格把关，针对汽车及零部件制造的质量要求，采用适当形状的模具。

2.2引入先进制造技术保证汽车及零部件质量，关键在于先进的制造技术。在汽车制造过程中，需要大量使用不同材质、不同加工工艺、不同加工条件的零部件。因此，相关企业要引进先进的制造技术，提高整车制造商的专业技术能力和水平，才能提高零部件的制造质量。科技已经有效地应用于车身制造和装配领域，如在组合装配过程中采用电子控制，有效地将智能化和自动化装置结合起来，使汽车及零部件的装配效率进一步提高，产品质量得到保证。同时，先进的技术广泛应用于生产制造领域，尤其是切削加工应用于汽车及零部件，具有更为明显的效果。通过将性能更好的工具、材料应用于汽车及零部件的切削加工中，有效地提高汽车及零部件的制造效率，确保制造质量。例如，铝合金发动机在制造汽车及零部件时，要求的加工速度很高。因此，厂家为减少刀具的损耗，延长刀具的使用寿命，需要根据不同材质的特点选择相应的切削液。在制造技术上，一定要严格按照有关设计方案来运作[1]。例如，在制造某些精密零部件的过程中，为了提高零部件的精确度，需要使用智能数控加工中心。一方面，提高整体的制造效率；另一方面，有效改善汽车及零部件制造现状，弥补汽车及零部件在制造过程中的不足之处。另外，先进技术的运用也能有效提高汽车及零部件的生产效率，为后期质量检验提供方便，实现零部件大批量生产。

2.3采用自动检测技术质量检测是在汽车制造过程中汽车安全的重要保障。质量检测时，为了减少汽车故障率，应杜绝使用不合格的零部件。以人工检测为主的传统检测方式，效率不高、检测效果差强人意。在汽车及零部件的批量生产试验中，不能进行全面试验，只能进行抽样试验，不能把符合要求的产品全部提供给汽车制造企业。以自动检测技术为基础，全面检测汽车及零部件的各个环节，具有极高的检测效率。每一个环节的好坏，都会影响到汽车及零部件在制造过程中的最终质量[2]。汽车及零部件制造过程需要大量的人力，如果在质量检测过程中出现问题，实物的产品质量不符合客户需求，质量管理体系和质量标准的发展也就失去了意义，需要质量管理人员在质量检测过程中有更多的耐心和精力。因此，在实物产品检测中，从加强产品质量的角度出发，根据企业的实际生产情况，完成检测工作。这对汽车及零部件质量的提升意义重大，可迅速消除缺陷产品。应用自动检测技术，使检测效率得到提高，检测准确性得到增强，避免汽车及零部件中出现残次品，影响汽车质量。

2.4统一产品质量标准随着汽车及零部件生产企业的迅速发展，需要建立统一的汽车及零部件质量标准，促进企业向规范化、规模化、产业化的方向发展，规范汽车及零部件生产质量。应加强对企业内部的质量管理培训，提高全体工作人员的质量管理意识，确保严格按照质量标准生产汽车及零部件，全面落实企业质量管理制度。同时，对产品进行自动化检测，对无法实现质量标准、促进企业健康可持续发展的汽车及零部件，严格禁止上市销售[3]。在统一汽车及零部件质量标准的同时，统一检测标准，使各个工作环节融合在一起，有效提高整体汽车及零部件质量，并帮助企业树立正向形象，为相关工作提供保障。

2.5加强市场有效运作通过科学有效的市场运作，对零部件质量控制进行管理和规范。从整车生产的整个流程来看，相对于其他生产环节，零部件制造的难度较低，资金强度也较低。因此，对于符合质量标准和价格要求的零部件，汽车制造企业可以根据自身的实际情况，结合战略发展需求和市场状况，有选择地进行采购，使汽车整体质量水平与成本投入达到最大平衡。在合理利用市场运作的过程中，零部件的质量与市场建立起紧密的联系，对于汽车的整体质量，不同质量的零部件所产生的效果和影响有很大差别。此外，一些个性化的汽车设计所需的零部件种类和质量也完全不同[4]。

2.6完善问题管理流程我国可以参考奔驰、宝马、奥迪等知名车厂，采用质量控制问题管理流程，根据我国汽车企业的定位和特点进行改进，以达到最佳的应用效果，是完善汽车及零部件质量控制管理方法的首要任务[5]。现在，汽车质量已经成为衡量汽车市场产品的一个重要指标，提高汽车的产品质量，就能从根本上提高汽车的使用寿命，消费者对汽车产品质量的要求更高了，所以非常有必要建立一套健全有序、高效的管理制度。应用售后质量保证产品的分析总结方法、故障率分析方法以及曲线模型，与全球领先的德国汽车企业在质量控制方面的进行比较分析。在零部件保修期内故障率变化规律分析中应用以上方法，并作为零部件设计优化的指导性数据向前期研发部门反馈。理论上，企业可以引入威布尔分布预测方法，预测监测车辆在未来3～6个月内的质量变化情况。通过资料分析，对质量问题的结果进行有效预测，防患于未然。此外，还提供必要的数据支持，以预测汽车及零部件故障的概率，检测故障，评估故障的可维护性，使汽车维修工作得到有效完善[6]。

3汽车及零部件制造的优化措施

3.1完善管理体系为企业发展质量管理提供参考依据，规范汽车及零部件制造行为，必须在企业内部建立完善的质量管理体系。建立汽车及零部件制造的质量标准，以质量管理制度保证效率，通过质量管理完善汽车及零部件制造流程[7]。必须明确质量管理制度中的责任主体，通过规划、明确工作人员的责任范围，端正工作人员的工作态度，避免质量管理制度流于形式，使质量管理制度的价值得到充分发挥。在中国汽车及零部件制造质量的把控上，分层系统是必不可少的。对流水线生产的各个环节进行管理，以分层为中心。在实际执行过程中，需要从以下两个方面着手：一是分层后将工作细化到各个小段；二是从全局的角度出发，统筹处理好零部件生产的各个环节。无论是优化措施，还是指挥调控，都与这两方面有着密不可分的关系。保证系统运行的基础条件是每一个零配件的各个生产层次以及装配技师的专业能力和综合素质，因此必须优化零部件制造的质量控制，并在合理运用分层体系的基础上进行[8]。在企业管理工作中，管理体系是基础保障，企业为规范工作人员的工作行为，需要不断完善管理体系，以管理工作中存在的具体问题为基础，根据工作人员的实际工作情况，将其融入管理体系，使管理体系贯穿于整个工作流程，有效提高工作人员的整体工作效率。除此之外，企业管理人员应学习相关管理理念，根据本企业的实际情况，对管理体系内容进行补充，使企业管理体系发挥重要作用，有效解决企业整体的管理问题，将管理工作落到实处。

3.2提高人员素质生产人员必须熟悉和掌握汽车及零部件的基础功能和生产过程。对生产人员进行专业知识和操作技能培训，对汽车及零部件生产的专业知识进行整合，丰富生产人员的知识储备，提高生产人员的技能水平。同时需要对企业管理人员进行培训，使工作人员的培训多元化，提高企业管理人员的管理能力，必须采用理论与实践相结合的方法[9]。企业重视工作人员的培养工作，为工作人员提供多种形式的培训机会，使工作人员可以获得大量的学习机会，在培训活动中不断增强专业能力，有利于满足工作人员的需求。企业为工作人员提供合理的薪酬制度，使工作人员获得公平的待遇，为工作人员创造发展空间，融入企业的工作氛围中，并主动增强工作能力，为企业发展贡献力量。

3.3进行结构处理按照汽车总体需求采购零部件，是零部件结构处理的主要内容。应保证零部件的质量和性能满足汽车的总体需求，是保证汽车总体结构平衡的关键，也是避免某一零部件出现偏差而影响整体质量和功能效果的主要措施，因此，为保证汽车的整体质量，在有效控制生产成本的前提下，充分发挥各零部件的优势，使整车结构符合质量要求，使客户的日常出行体验更加出色。各零部件在整个汽车结构中的作用同样重要，而各零部件的作用优势又各有不同，互为补充，缺一不可。此外，汽车制造业结构化改革，很多企业受到了零部件采购限制，在很大程度上对现有退税问题起到抑制作用，对于整车制造企业的和谐发展起到了很好的促进作用，同时也有效地控制了整车零部件的制造质量[10]。

3.4创建评价体系采用分包生产模式，是汽配行业必须经历的阶段，导致汽车及零部件质量控制的主要问题是不同厂家的零部件生产不能统一管理标准。互联网对于很多行业的发展起到了重要的作用，基于互联网的评价体系能够准确地反映人们对于企业及其产品的看法[11]。将评价体系融入汽车产业，起到导向作用，对汽车及零部件等进行质量把控。所以，中国汽车业要建立互联网大众评价体系，完善汽车及零部件质量控制环节。

4结语

综上所述，在汽车制造中，零部件装配与汽车整体质量存在紧密关系，只有在进行质量控制的基础上，汽车的质量才能得到充分保证，汽车制造流程得到完善，对维护社会稳定有重要作用。

作者:陈俊 单位:上汽通用五菱汽车股份有限公司

汽车质量控制探讨篇2

汽车的涂装工艺，既给车身穿上了光鲜亮丽的“外衣”，也为车身披上了保持长久不腐的“战甲”。而作为汽车四大工艺之一的中间环节，涂装不仅要为终端客户服务，当然也需要为内部客户———总装服务。本文主要介绍在质量门或质量环设立必要的检查，以增强缺陷的探测度，从而反馈源头进行控制，提高涂装产品交付质量，提升客户满意度。一般生产车间会安排一个或几个质量门，对已加工产品进行百检，也会安排一个或几个质量环对产品进行抽检，以探测生产线加工状态或质量门检查的效果。

1终端客户需求

对涂装产品来说，终端客户主要有3种需求：1）持久的防腐性———使用周期内不能锈蚀；2）良好的密封性———不能漏雨；3）优良的外观质量———无明显缺陷。

1.1防腐性

影响汽车涂装防腐的功能主要有3个部分：电泳、密封胶和注蜡。

1.1.1电泳电泳是车身的第一层漆膜，通过电场效应，将涂料沉积于车身表面，再经过烘干过程交联固化成电泳层，起到主要的防腐作用。为保证电泳质量达到防腐要求，需保证一定厚度的电泳膜厚，也要有一定的机械性能。通过测量电泳膜厚及一定频率抽检附着力或硬度等性能，保证电泳质量符合标准。有时候，因为一些缺陷也会对电泳后的车身进行打磨返修，当打磨较深时，为提升打磨位置的防腐性能，需要进行修补漆修复，因此，打磨后车身补漆状态抽检也是必须的。

1.1.2密封胶因焊接位置电泳效果通常不佳，板材边缘电泳层也较薄，若这些位置为雨水经过区域或易积水区域，发生锈蚀的风险较大，因此，这些位置通常涂覆密封胶进行防腐。在密封胶考核时，通过对照标准文件，目视检查密封胶工艺的执行效果是否满足覆盖标准，密封胶要求盖住焊缝及板材边缘，保证焊缝边缘的防腐性能。

1.1.3注蜡一般在最后一道工序进行，对空腔区域注蜡，涂覆在空腔内的接缝中，起到隔离空气与板材的作用，因此在注蜡后通过内窥镜对注蜡效果进行检查，评价注蜡质量，确保蜡覆盖于所要求涂覆区，保证空腔防腐效果。

1.2密封性

密封性是涂装产品最重要的一个功能项，对板材接缝处涂覆密封胶，用于防止雨水通过接缝进入腔内。密封性可以通过压缩空气吹试法进行检测，对密封胶涂覆区域涂抹肥皂水，并使用吹枪插入附近孔内吹扫，观察肥皂泡变大情况，确认是否密封严密。

1.3外观质量

1.3.1色差均匀与稳定性色差控制一般分为两种：目视评估和颜色测量。以目视评估为例，通过对比标准色板，评估颜色偏差是否合格，因保险杠等零件一般由外协厂家进行喷涂，而非同一喷涂车间完成，因此，为保证车身在总装装配时与保险杠等零件颜色偏差较小，需要保证车身颜色在一个小范围偏差波动，目前，各大整车厂主要评估车身与标准板在25°、45°、75°三个角度的亮暗、红绿、黄蓝3个色相偏差。

1.3.2漆膜平整度喷涂过程中经常会因为环境、设备、材料等因素，形成诸如漆渣、流漆、少漆、起泡等缺陷，也可能是加工后造成的磕伤、板材变形等缺陷，一般涂装车间都会有检查线，由人员检查和返修。但由于人员操作的不稳定性，无法保证所有缺陷均被查到和返修，因此也设立了抽检漆膜外观的检查工位，对整车的各个角落进行细致检查，以探测返修人员的检查状态是否合格。

1.3.3密封胶平整度很多密封胶也是外漏区域，比如胶泡、刷胶胶刺、胶残余、胶褶皱等，同样可能导致客户抱怨，因此也需要通过胶外观检查确保密封胶平整。

2内部客户需求

汽车生产经常需要跨部门的配合，在满足本工序质量标准的同时，又不能影响下一工序的执行，对于涂装来说，下一工序的总装及质量部就是涂装的内部客户，同样对涂装有需求。

2.1干涉性

2.1.1密封胶干涉在密封胶涂覆过程中，可能由于机器人收枪或手刷甩胶，会落于孔或螺栓周围，总装在安装零件时会与其干涉，造成安装困难或无法安装。因此，在密封胶检查时，也要检查总装零件安装位置是否存在多余密封胶，避免造成干涉。

2.1.2喷涂漆膜过厚干涉随着生产设备工具的电子化和精准化，总装很多螺栓旋紧的工具都是固定扭矩的，当喷涂漆膜过厚时，会影响螺栓的旋紧，因此部分位置在喷涂时要求螺纹遮盖减少上漆。检查螺栓上漆情况，可以确认喷涂过程螺纹是否被遮盖。

2.2法规要求

2.2.1VIN区域洁净度法规要求VIN打刻不能进行任何返修，因此VIN区域要检查漆膜质量，避免在打刻后出现VIN打刻不清晰或有漆渣影响VIN拓印情况。2.2.2Q卡盖章为便于追溯，加工人员在操作完成后需要在质量卡片盖章，以便真实地反映此车的生产状态，通过检查Q卡盖章确认是否完成加工，也要检查是否按照标准要求进行盖章等，要求盖章清晰，便于后期追溯。

2.2.3缺陷关闭随着数字化工厂的普及，很多在生产线上发现的问题，都会被录入到生产信息系统内，对生产过程进行记录，缺陷信息会被存储20年之久，以便终端客户投诉相关问题时，可以调取当时的生产信息和记录，辅助调查原因。而问题被录入系统后，也需要在问题返修后将其在系统内关闭，如果未及时关闭，此车到了总装是无法被交付的，系统默认有缺陷未被返修，因此在考核时，需要检查是否将涂装过程的所有缺陷信息关闭。

2.3异物

在涂装加工过程中，工具、支具、标识等要按要求取出，保证车身在进入下一工序时无任何异物，若在总装加工过程中未识别到异物并取出，可能会产生噪音问题。考核时也需要检查整个车内是否有遗留异物，如之前发现一个案例，车门在关闭时有异物噪音，在拆门进行分析时发现车门塑料支具遗留在车门内部。

2.4污染

涂装车间可能会使用一些抛光液、蜡等材料，如果粘到车身上，会影响外观或影响总装装配。例如，一般车门边框会安装一些胶条，用于减振密封，如果粘合区域有蜡残留，会影响胶条粘合力，造成开胶，因此，在考核时同样需要检查门胶条安装区域是否有残蜡。

2.5零件传递

汽车不同配置也可能在车身零件上有所不同，如某A车运动款车型机盖中心有两条运动筋造型，而普通款车型就无运动筋。如果由于特殊情况，在涂装车间内更换了机盖，需要检查确认机盖形式是否正确，避免错误机盖传递给总装。同理，之前也发生过油箱盖放错颜色和放错车型的情况，在检查时需要确保零件的正确传递。

2.6零件安装

有些零件安装条件有温度限制，因此一些零件也会安排在涂装车间安装，如轮罩卡子后面有一些热熔胶，需要经过涂装车间的烤箱高温烘烤，实现卡子与车身的粘结。总装在安装轮眉时，与此卡子进行卡扣连接，因此卡子安装状态会直接影响总装轮眉的安装，增加轮罩卡子的安装状态检查也是必须的。

3反应计划

发现不合格产品后，根据缺陷影响程度不同分为不同级别，并制定不同的反应措施。如表1所列，将缺陷分为1、2、3、4四个等级，其中1、2、3级发生会影响终端客户使用或对内部客户造成影响，需要立即整改及返修，并向前动态检查，根据动态检查结果确认是否已生产出不合格产品，并执行相应反应措施，减少缺陷产品流入到终端客户风险。如果在动态检查过程中，重复发现此问题，则需要分析问题发生的风险范围，即从什么时间开始发生，到什么时间控制完成，需要将此风险范围车进行检查和返修。

4结语

在汽车生产过程中，涂装和总装之间、生产和质量之间、检查工位和加工工位之间的关系是异曲同工的，都是供应商与客户的关系。只有通过客户与供应商不断地信息沟通反馈，才会快速地解决问题。本文仅列举了一些常见的影响客户的涂装缺陷，通过在合理位置设立检查工位，增加缺陷的探测度，并及时反馈相应制造工位以实现及时控制，避免缺陷车身的流出，可以有效提高客户满意度。

作者:刘俊驿 单位:北京奔驰汽车有限公司

汽车质量控制探讨篇3

随着我国社会经济的快速发展，汽车需求不断增加，4S店数量在各个城市日趋增多，为满足建筑功能要求，体现出不同品牌4S店的建筑设计风格，钢结构工程的应用日益广泛，为保证钢结构工程的施工质量，钢结构节点施工质量控制至关重要。综合以上特点，本文重点从焊接、装配工艺进行分析，提出钢结构节点焊接及加工变形质量控制措施，以供参考。

1工程概况

南京天奥4S店位于江苏省南京市江宁区，项目整体共分为A、B、C三个区域(A区如图1所示)，主体结构采用钢结构框架形式，外立面采用玻璃幕墙。工程结构特点决定了其构造的复杂性，结构设计对工厂制作和现场施工提出严格要求，主要节点构造和设计要求有:①箱型钢框架结构柱脚采用外包式结构;②H型钢次梁结构与H型钢主梁结构使用梁腹板平面内的高强螺栓进行连接;③上、下柱对接接头采用全熔透焊缝，所有梁柱节点区域的连接及拼接焊缝、复杂节点部位、现场焊接的焊缝均为一级焊缝，质量要求严格;④其余坡口的全部焊缝结构设计要求为二级焊缝，角焊缝及其外观需要进行三级检查。图1南京天奥4S店A区部分基于以上特点，在制作放样过程中存在较大难度。尤其是在A区部分，Y、X轴线均为弧形轴线，钢柱与基础有角度，X－13轴线区域钢柱顶标高不同，二层平台次梁多，屋面支撑系统复杂。

2影响钢结构节点焊接变形的因素

1)焊缝的布置。由于4S店钢结构工程各个节点形式复杂，且坡口样式相对较多，因此需采取半熔或者全熔焊接的方式进行焊接，此外应全面考虑焊接强度及稳定性。钢结构工程在施工焊接的过程中，焊接应力及对应的焊接变形存在，进而对疲劳参数会产生一定的敏感性，容易导致锈蚀等，因此在焊缝的布置上应科学合理化。2)结构刚性。4S店钢结构工程在施工过程中，由于在钢构件安装中产生的积累误差会引起焊接处焊缝较大，伸缩形变也大，为控制焊缝和伸缩变形，在钢结构垂直和水平校正过程中，应严格把控精度。3)钢结构节点的装配及焊接次序。首先，在上、下柱对接接头节点的焊接过程中，应采取对称焊的焊接方式;其次，在柱与梁接头处的节点焊缝应按照先焊接工字钢下翼缘板，然后再焊接对应的上翼缘板;最后，对于梁梁接头节点，可先焊接其中一个端头，然后等到其冷却后，再焊接另一个端头。4)钢结构装配质量。对于钢结构的焊接变形来说，装配质量的好坏会直接对焊接变形产生很大的影响，因此，构件装配过程中需严格控制精度。5)焊接参数的控制。要根据焊接工艺要求来确定焊接尺寸、分层方式、焊接强度大小控制及初始温度的设定等。

3钢结构节点深化设计的质量控制

要做好钢结构工程的深化设计，施工企业(或制造厂)应结合现有的机械设备能力、运输条件、加工效率等自身特点，由本单位技术部门依据设计单位提供的图纸编制深化设计图，用以指导本工程的构件加工和现场安装。1)由于钢结构节点宽度与钢厂轧制水平及能力不同，下料时需对原材料进行拼接焊接，因此在钢结构材料的订货要求与收货验收过程中，要严控钢结构材料的平整度。2)钢结构节点腹板对接的过程中，要按照规范要求进行下料设计，选择使用不同的切割方式，要做好矫正处理，科学、合理地解决变形问题。3)为保证钢构件的端口尺寸，箱体结构组装的过程中，要在端口部位附近设置对应的施工工艺隔板。4)为了保证钢构件的截面尺寸，要严控装配过程中的质量问题，在构件组装时，要通过编制工艺文件来规定内隔板的设置和焊接顺序，提升箱体结构的外形精度。5)工厂内钢构件加工时，应先组装成为箱体结构，然后通过边焊接，边对箱体结构进行校正处理，在避免大量焊接形成的积累偏差过大，现场施工时，应精确定位安装位置，搭建施工平台，确保施工质量。同时，要重视原材料的采购工作的过程控制，要保证钢材具有合格证、质量保证书、检验报告等资料。板材的使用功能及性能应符合设计及规范的相关要求，型材的规格及参数应符合设计选定的规范和测量的基本要求，达到产品的质量标准。现场安装过程中，应对钢构件表面污染做到及时清理，严控节点焊接材料质量，对高强度螺栓进行全数检查后，再涂刷防腐材料。

4钢结构节点焊接变形的质量控制

1)选取科学、合理的装配焊接流程，先行装配整体结构，然后焊接节点。以箱型结构为例，先组装箱体结构，再对横竖隔板进行焊接，最后对四角进行对称焊接。在保证焊接质量的前提下，要通过优化焊接部位和顺序来控制焊接变形，保证焊接后的变形量小于传统的焊接模式。2)采取科学、合理的焊接流程，控制焊接变形量。在装配与安装的过程中，要以钢结构的稳定性与协调性为基础，及时进行受力验算，保证其强度及稳定性符合设计要求。如遇加固焊接或者受力不足等问题时，应拿出处理方案，及时削弱和控制钢结构的变形量，确保达到设计精度要求。在钢结构安装过程中，应按照单元单位结构进行。如一层钢柱将主梁安装形成结构体系后，再往下一层推进;又如在平面内安装时，要以约束较大的中间圆心区域为中心，向四周安装。3)采取使用反变形方法，在焊接的过程中，通过增设钢构件装配余量，与焊接变形结构达成相反的方向，变形量的大小要经设计规范、工艺参数等因素综合确定。例如大跨度屋面桁架的制作过程中，应模拟工况，计算出挠度值，通过上述方法确定预起拱量，在构件组装与焊接时，将余量带入构件中，使得最终确保工程安装质量。

5钢结构节点施工安装的质量控制

1)钢结构节点安装过程中，要依照平整度高、构件精密度高等特征，合理控制细长钢构件的扭曲变形。钢结构工程基础较多采用独立基础，要控制钢柱的安装精度，除了在工厂制作时对钢构件自身尺寸质量进行控制之外，施工现场预埋螺栓的高程测量与定位是质量控制的核心。要保证单个螺栓及每组螺栓定位准确，有效控制高低偏差，可采用制作安装模板、螺栓组的固定、做好班组中间的交接等方式，优化施工措施，提高施工质量。2)在钢结构主体安装的质量控制中，应注意垫块是否垫实、垫平，同时要保证梁体结构具有一定的平稳性，保持顺直，同时要及时清理摩擦面，保证螺栓拧紧，在质量验收合格后，方可起吊作业。钢结构工程现场安装节点多选取高强度螺栓连接或者栓焊连接，高强螺栓在使用之前，要严格地检查高强度螺栓的质量是否合格，在高强度螺栓安装的过程中，要严格按照施工顺序，螺栓孔严禁气割扩孔，螺栓拧紧以后，外露不得少于2个丝扣。3)施工后的验收检查。工程施工验收工作直接决定了整个工程质量，也是合同履约的关键措施，因此，在工程验收阶段，必须要加强工程竣工验收的质量控制。要做到:①认真分析和核对图纸的设计内容是否与实际的施工内容相符，技术核定文件是否符合设计规范的要求，保证施工工程量在核定的工程范围内展开;②要做好与土建、安装及装修工作的工序交接及收尾工作，保证整个工程的设计、施工和验收过程能够合理化、规范化。此外，还应做好成品的保护工作，这样既能够保证成品的施工质量，又能够保证整个工程的施工质量，实现保质保量地完成施工内容，否则就会导致整个工程施工进度、施工质量出现问题。最后，要科学、合理地做好资料的收集及分析工作，保证深化设计软件等使用的合理性，准确、及时地按照建设单位的要求，合理控制工期，做好验收后回访及保修检修工作，这样才能够实现全过程施工质量的不断提升。和其他的建筑结构一样，钢结构也具有空间固定性，生产的单件性等特征，同时在施工中露天作业，施工周期相对较长，这些特点也是导致工程项目施工质量产生问题的关键因素，但是由于工程项目涉及范围广泛，相互之间的协作关系复杂，因此，在钢结构施工质量控制过程中，应熟练掌握焊接工艺、安装技术和验收程序等。

6结语

随着汽车品牌的多样化，4S店建筑的使用功能也日益丰富，为展现4S店品牌形象，4S店建筑外立面造型复杂多变，这就使得钢结构设计及施工应用优势尽显，所以在钢结构材料、构件加工制作、现场安装焊接等工作中，要不断处理和解决钢结构节点的设计与工艺问题，这样才能将钢结构这种结构形式广泛运用至各类汽车4S店建筑中。

参考文献:

［1］李鲁强．钢构雨棚节点加固分析［J］．安徽建筑，2019，26(8):100－101，255．

［2］成维佳．考虑裂纹扩展的钢框架节点抗震性能分析［D］．南京:东南大学，2019．

［3］陈展鸿，李岗．多段直梁与圆钢构柱连接节点施工技术［J］．居舍，2017，37(22):36，81．

［4］王幸来．型钢混凝土桁架转换层复杂节点基于BIM的深化设计及可行性研究［D］．镇江:江苏科技大学，2017．

［5］高峰，王幸来．BIM技术在复杂节点施工方案设计中的应用［J］．宜宾学院学报，2017，17(6):20－24．

作者:陈诚 单位:芜湖天航重工股份有限公司