焊接工艺评定标准汇总十篇

序论：好文章的创作是一个不断探索和完善的过程，我们为您推荐十篇焊接工艺评定标准范例，希望它们能助您一臂之力，提升您的阅读品质，带来更深刻的阅读感受。

篇（1）

换热管与管板间的有效焊接，将为管壳式换热器的质量提供有效保障。在管壳式换热器的焊接过程中，接头的焊接工艺并不仅限为强度焊和密封焊两种。换热管与管板间焊接工作质量是保障管壳换热器的安全稳定运行的关键，所以要做到保证换两者间的密封和绝对牢固。目前相关部门已经出台了一系列政策条文，对焊接工艺进行了相关规定。为了更清晰的认识换热管与管板焊接工艺的评定标准，本文将对现在执行的相关标准进行简要分析。

1 现有的评定标准

由于焊接工作将直接影响管壳式热水器的质量。所以世界各国都对其制定了相关规定。国内外相关标准对管子与管板的焊接工艺评定方法有：GB151-1999附录B中的“模拟管子与管板试件进行焊接工艺评定”；NB/T47014-2011附录D中的“先按正文进行工艺评定再进行管子与管板试件的附加工艺评定或两者用同一试件合并评定”；ASME Ⅸ中的“模拟管子管板试件进行焊接工艺评定（QW-193.1）”或“按坡口焊缝或角焊缝进行评定（QW-202.2）”两者取其一；ISO15614-8中的“模拟管子与管板试件进行焊接工艺评定”以上评定标准，除了NB/T47014-2011外，其余的对换热管与管板焊接工艺的评定，均只需参考一种标准。根据ASME IX 2007的相关条款，我国制定了自己的焊接工艺评定标准。按照我国的评定标准，换热管和管板在接受焊接工艺评定时可以不做力学测试。

NB/T47014-2011的应用范围是强度焊接头，根据编制说明，标准的立意是通过正文的焊接工艺评定来保证焊缝的力学性能，然后再通过附加评定来保证焊缝抗剪力要求，但在评定方法上又规定了可用管子与管板试件进行合并评定。GB151规定强度焊的管板接头均开有坡口，而角焊缝评定仅适用于非承压角焊缝，显然合并评定是不能实现应检测的力学性能要求的。另外，在焊接工艺方法上许多设备制造厂采用了管板在垂直位置的自动脉冲钨极氩弧焊工艺。实际施工过程中，通常是为了确保换热管与管板焊接后结合部位的稳固性，才进行焊接工艺的评定。结合部位的尺寸将直接影响其稳固程度。因此，施工过程中，通常通过对工程试件的焊缝做一定的测量，不需要进行焊接工艺评定及其附加评定标准的相关操作，就可以完成测验。

2 关于焊缝尺寸

换热管与管板间的焊缝，就是指经过焊接以后两者间的结合部位。焊接工作的进行，要使焊缝的密闭性和抗拉脱能力得到保证。焊缝的有效尺寸，将会制约着焊缝的抗拉脱能力。而焊缝的抗拉脱能力，又将直接影响管壳式换热器的质量。所以，所有国内外的焊接工艺评定标准都将焊缝尺寸的检测结果作为工艺评定的一项重要指标。

从图1可以看出，除NB/T47014-2011附录D只检验角焊缝尺寸以外，其他标准对焊缝尺寸的测定均考虑了对接焊缝，都是从焊缝根部算起。NB/T47014-2011附录D要求角焊缝厚度尺寸不小于2/3管子壁厚，那么评定试件管子的伸出长度必须不小于管子壁厚。在GB151强度焊的接头形式中并没有此规定。我国对于换热管与管板焊接工艺的评定标准曾经做过先后共3次的修改，每次对于焊缝的检验尺寸都有所改动。通常情况下，我国对于焊缝尺寸的要求，均按照GB151《管壳式换热器》的相关要求来确定。GB151中，换热器焊缝的抗拉脱能力的计算，要遵循以下公式：q=σa/πdL，q≤[q]其中，L表示焊脚高度。显然L包含了角焊缝焊脚长度和对接焊缝焊脚长度。所以要保证焊缝的抗拉脱能力，评定试件检验尺寸应是焊缝的焊脚高度L。因为具体施工过程中的L值通常不同，因此，试件评定的相关标准也应该就具体工作进行相应的改动。在施工过程中，应以满足公式的L作为施工标准，在L不满足公式是时，就应该对施工进行一定的改进。

3 评定标准

如通过编制一个预焊接工艺规程，用管子与管板的接头试件，进行焊接工艺评定试验，焊接评定标准应参照ASME Ⅸ将母材和焊材类别、预热和层间温度和焊后热处理作为评定规则内容给予具体规定。此外，由于管子与管板接头的结构形式、坡口角度和深度的改变对是否产生未焊透、未熔合等缺陷有影响，所以也应作为重新评定的因素。

4 重新评定的标准

由于换热管与管板的焊接十分重要，所以如果焊接工艺的评定出现问题，某些情况下，是需要重新评定的。目前我国的换热器加工制造过程中，通常采用强度焊加贴帐的方法。这种方法具有耐热、防腐、牢固性强等特点。根据GB151-1999《管壳式换热器》的要求，换热管与管板之间的强度焊接头应按其附录B《换热管与管板接头的焊接工艺评定》进行焊接工艺评定。其中附录B《换热管与管板接头的焊接工艺评定》中规定，实际焊接过程中，只要存在以下问题之一，就需要对焊接工艺进行重新的评定。

（1）换热管或管板的的材料编号发生变化时。（2）当换热管壁厚不超过2.5mm，且其直径或壁厚与已评定管的差值大于15%时。（3）焊接方法改变时。（4）焊丝或附加的填充金属公称截面积的变化超过10%。（5）填丝改为不填丝或相反时。（6）除横焊、立焊或仰焊位置的评定适用于平焊位置外，改变评定合格的焊接位置。（7）多道焊改为单道焊或相反时。（8）变更保护气体种类或混合气体配比时。（9）取消保护气体或保护气体流量比评定范围的下限值降低10%以上时。

在以上9种需要对焊接工艺进行重新评定的情况中，有些是容易被人接受的，如材料编号发生变化和焊接方法发生改变，但也有些情况是不容易被理解的，下面将针对（2）、（4）几种情况，进行简要说明。

a.换热管管径对焊接工艺评定的影响。换热管壁厚不超过2.5mm，且其直接胍哑蓝ü艿牟钪荡笥15%时需要重新评定。在这里还有一个限制性条件。即在附录B的B2.3.1中要求当换热管壁厚不超过2.5mm时！评定用管与换热管的直径相差应不超过15%；当换热管壁厚大于2.5mm时，评定用管的壁厚应大于2.5mm。按照此规定，我们可以看出，既需要制作焊接工艺评定时所用的评定用管与所制作的产品的换热管的直径（对于壁厚不超过2.5mm来说）差值小于15%，又需要所制作的换热器的换热管与评定用管的直径（对于壁厚超过2.5mm来说）差值小于15%。b.换热管壁厚对焊接工艺评定的影响。换热管壁厚不超过2.5mm且其壁厚与已评定管的差值大于15%时需要重新评定，在这里还有一个限制性条件，即在附录B中的B2.3.1中要求当换热管壁厚超过2.5mm时，评定用管与换热管的壁厚相差应不超过15%；当换热管壁厚大于15%时，评定用管的壁厚应不超过15%。按照此规定，我们可以看，既需要制作焊接工艺评定时所用的评定用管与所制作的产品的换热管的壁厚差值小于15%，又需要所制作的换热器的换热管与评定用管的壁厚差值小于15%。

结束语

由以上讨论可知，换热管与管板焊接工艺的评定，需要严格按照相关的标准。在焊接过程中，施工人员必须遵守相关规定，才能确保管壳式换热器的质量。

篇（2）

目前国内第一台压水堆核电机组引进了国外的压水堆核电机组，组成了新型的压水堆的核电机组，核电机组包含了具有自主知识产权的压水堆、重水堆等堆型，在大部分的压水堆核电机组上；在建的核电站成为我国首台30万kW核电机组。另外，在消化引进核电机组的优势的基础上又设计了新一代能动压水堆核电机组，布置了改进型的半核电机组，经过自主设计、引进和消化吸收之后，构成了目前由核岛、常规岛及BOP组成的核电机组。我国民用核安全机械设备制造中的焊接工艺评定标准在我国目前有着评定不统一的特点，遵照法国的和美国的核武岛机械设备设计制造要求以及焊接评定标准的。国内的核电站核武岛设计的设计院进行焊接工艺评定标准的特点，又编制了相关的核安全评定标准，并且结合核电工程焊接工艺评定的技术条件制定了相关的法规和要求。核电站具体的引用标准是按照文件设计中关于焊接工艺评定进行的，设备、产品的焊接工艺的评定技术标准。

2核电工程焊接工艺评定转移依据

核电工程中项目的焊接工艺为了使之成为企业的重要质保活动，使施工单位能够按照焊接的标准要求生产处合格的产品，对于焊接工艺的正确性进行了相关试验，并得到了结果评价。焊接工艺评定管理是一项重要的工作。焊接工艺评定工作对于核电工程承包商来说，必须加以规范化，并且成为焊接工艺评定转移实施的依据。（1）根据核电安全局在评定转移研讨会的主要议题，其中包含了核工业焊接工艺评定的转移申请，根据焊接工艺评定的单位按照要求执行，焊接的工艺评定转移具有如下要求。按照核电项目承诺的标准体系开展焊接的工艺评定转移工作，并获得了项目的营运单位的批复；按照营运单位焊接的工艺评定项目的转移标准和法规进行焊接工艺评定转移事项的实施，国家核安全局和地区监督站堆焊接工艺应该按照工艺评定转移的项目和运营单位的批复，抄送国家核安全局的地区监督站，评定实施监督和转移工作，以及焊接部位的信息；负责堆焊接工艺转移评定，清单中包含了焊机评定项目的实施日期，对于焊接工艺转移的责任单位实施监督检查控制，确保转移工作能够按照法规标准和转移方案进行工作。（2）进行焊接工艺的评定，按照压水堆核导机械设备设计和建造的规则要求，两个不同的核电国内工程项目需要将转移工作进行评定，将焊接工艺的评定扩大到车间后者现场，符合下列要求方可。首先是在车间或现场完成焊接工艺的评定试验，要求条件不允许在制造商之间进行转让；按照核岛安装企业中的技术注意事项和监督的规定，进行技能和经验的转移，保证其连续性。对于工艺评定中的转移项要求同一承包商能够实现相互的转移，并且遵循相同的设计和建造标准以及规范，进行工艺的评定和相互的转换；在转移的焊接工艺进行评定的时候，焊接的工艺评定及使用的焊材牌号和商标，焊材要具有相同的型号，并且符合相同的采购技术条件，方能与焊接的工艺评定相符；根据国际性焊接和钎焊评定的相关规定，焊接工艺的评定转移要符合锅炉和压力容器规范的国际性转移要求。要求规定，制造商和承包商是按照规范的要求，将生产中具有责任控制的组织，包括两家和两家以上的不同的名称的公司，在焊接工艺上加以评定，并进行有效的操作和控制。这一组织是包含了质量控制体系以及质量保证程序的组织，不要求重复进行工艺评定。制造商和承包商拥有了不同拥有者的操作管理权限，能够规范制造商和承包商在原工艺评定期间的PQR和WPS，当操作管理被保持并使用后不需要进行重新评定。（3）常规岛和BOP工程焊接的工艺评定，符合焊接工艺评定转移的要求。按照人员、管理、评定的等效性规定，加以技能和经验的连续性，使之具有同等的效力，在同一施工单位进行现场评定后，质量管理体系中的设备、和将同一施工单位的监督经验及另一个车间或现场对应焊接，进行不重复的评定。根据工艺评定的转移要求，电力行业的全部焊接经过审批后的评定资料得到了批准及描述，同一个质量管理体系内的通用章节以及工艺评定、标准在实施后的焊接工艺评定中基本可以进行覆盖。核电工程中的常用的焊接工艺评定标准，包含了焊接工艺评定转移的要求，其中缺少明确的条款规定，如现场设备和工业管道焊接的工程施工规范要求。此外，不可重复进行焊接，统一在同一效力的设备和质量管理体系中，施工规范对焊接工艺评定转移的规定应保证技能和经验的连续性，升级后的现场设备和同一项评定工业管道焊接进行了取消。

3焊接工艺的评定转移

转移材料、人员、车间、环境等的焊接工艺是设置在同一个车间，承包商的现场的活动按照焊接技术规格束和图纸要求进行项目的转移，为将核电工程项目的焊接工艺转移，核电工程承包商要做好以下工作。首先，对焊接工艺的评定标准要进行熟悉，并保证焊接工艺的评定能够符合转移的要求。（1）对核电工程项目的质保体系，焊接工程的技术人员应进行分析和对比，应熟练使用组织机构、职责、焊接管理模式和相关的程序，做好核电工程焊接的工艺评定标准的制定工作，对焊接工艺评定进行转移的同时，包括对焊接设备的无损监测，施工技术上要进行评定考试等，焊接的工艺评定转移的可行性焊接的工程师和技术人员在经验、资格、母材和焊接材料的试验，施工环境的对比分析等。（2）负责两个核电工程以上项目的焊接工程技术人员，要确定焊接工艺评定转移的标准，进行焊接工艺评定转移分析的工作，主要进行的内容包括做好焊接工艺评定转移的报告，编制核电工程焊接工艺评定转移标准，做好焊接工艺评定转移的清单。承包商方面的项目经理担负的责任包括对比和分析承包商在两个核电工程项目中的质量保证体系，对比分析核电工程项目的人、机情况，评定焊接的工艺技术和制订注意事项、质量监督管理、焊接工艺评定转移清单、焊接工艺评定报告管理等内容等清单。（3）焊接工艺评定转移管理程序的编制。将焊接工艺评定转移的规范进行有序的编制，在焊接工艺实施前，做好工艺评定，完成焊接工艺评定，并要求相关人员遵照评定转移管理的程序，签字并。要求承包商的内部部门在进行焊接工艺评定转移时，明确自身职责、焊接工艺评定转移流程及焊机工艺评定转移的管理，做好焊接评定转移的相关记录。（4）焊接工艺转移报告的评定，由核电工程总承包商负责审查和评定，由承包商工程技术人员负责完成报告，将报告转移到总承包单位，总承包商收到焊机工艺评定转移报告后，综合考虑焊机工艺评定转移报告，对核电工程焊机工艺评定转移报告进行评审，实地考察承包商焊接能力，重点审查内容包括：焊接工艺评定报告、焊接质量保证体系、焊接材料、设备、资格、环境等方面的标准。在进行承包商的焊接工艺评定转移报告的审查的时候，总承包单位应组织评审专家，邀请核电工程设计的设计院设计专家等，并要求负责核电工程的总承包商、监理单位和业主单位的代表全程参与焊接工艺评定转移报告评审。（5）焊机工艺评定转移实施流程为承包商编制焊机工艺评定转移管理程序，进行焊接工艺评定转移前的焊接技术条件对比，承包商完成焊接工艺评定转移报告和拟转移项目清单的编校、审批并签署总经理承诺，承包商向总承包单位上报焊接工艺评定转移报告和拟转移项目清单，总承包单位根据对承包商焊机能力考查实际情况，编制考察报告，总承包单位组织对承包商递交的焊机工艺规定转移报告和拟转移项目清单进行审查。拟转移的焊机工艺评定报告是否用于该安全相关设备焊接，如果是，则核电业主批复总承包单位复查后的焊接工艺评定转移报告和拟转移项目清单，承包商对批复的焊接工艺评定转移报告和拟转移项目清单以及批复意见归档，承包商根据批复意见整理被转移的焊接工艺评定报告并报告总承包单位好监理单位审核，承包商根据总承包单位审核结果被转移的焊接工艺评定报告，并下发相关部门。

4结束语

为保证核电工程的承包商对焊接工艺的质量控制，对于核电工程项目的质量监督主体进行审核应由监理单位负责。核电工程承包商的焊接工艺负责对评定转移报告进行审查，质量保证体系的运行是对核电工程项目图纸中的材料、焊接方法等加以重点的审查，关注核电工程承包商的焊接工艺评定能否满足项目的要求，并做好现场施工的巡检，及检查旁站等，做好超标的焊缝返修方案的审查，对焊接不符合项的跟踪处理等环节加以控制。

作者:刘新收 单位:中国核工业二三建设有限公司

参考文献

[1]唐识.总承包模式下的核电工程焊接工艺评定转移管理[J].电焊机，2016，46（4）：92–97.

[2]马新朝.核电项目建造阶段中的焊接工艺评定转移[J].焊接，2011（1）：13–17.

[3]王成林.核电站常规岛和BOP工程焊接工艺评定转移[J].电焊机，2013，43（1）：46–48.

[4]王恒，陈闽峰.ACP1000核电厂焊接工艺评定要求的研究与制定[J].焊接，2016（10）：65–68.

[5]路浩，肖金枝，魏艳红，等.基于ISO15614–2标准的焊接工艺评定数据库系统[J].焊接，2013（6）：42–45.

篇（3）

现今焊接技术发展十分迅猛，现代承压设备结构也已发展成全焊型。焊接技术是机械制造中最主要的一个环节。例如很多机械工业产品以及冶金行业、化工工程、海洋工程、航天技术等等，焊接质量直接影响承压设备的质量。焊接工艺评定是国家质量技术监督机构进行取证、复证时必检的项目，是保证焊接工艺正确和合理的必经途径，是保证焊件的质量、焊接接头的各项性能必须符合产品技术条件和相应的标准要求的重要保证。

本文就对焊接工艺评定标准的理解，结合生产制造过程中的实际情况对在焊评过程中遇到的若干重要因素进行了分析。

1承压设备焊接工艺评定中的若干重要因素

1.1焊后热处理的评定规则

原文中“当规定进行冲击试验时，焊后热处理的保温温度或保温时间范围改变后要重新进行焊接工艺评定。试件的焊后热处理应与焊件在制造过程中的焊后热处理基本相同，低于下转变温度进行焊后热处理时，试件保温时间不得少于焊件在制造过程中累计保温时间的80%”，这句话中的保温温度的范围和时间范围就不易理解的透彻，而应该理解为是指相应标准或技术文件所规定范围，例如JB/T1613-1993《锅炉受压元件焊接技术条件》即对锅炉焊后热处理的温度范围和时间范围作了规定，“技术文件”则指经过评定合格后而编制的焊接工艺指导书，例如评定中的实际温度为620℃，温度范围就为620±20℃。标准上保温时间一般只有个最小值，如果做的焊接工艺评定只满足最低标准，这样就容易造成保温时间覆盖不了，例如接管与筒体的角焊缝上（接管为6mm，筒体为40mm），产品上该焊缝是按较厚的筒体焊缝进行热处理的，覆盖接管6mm的焊接工艺评定保温时间如果只满足标准的最低要求或2倍时间，这样接管的焊接工艺评定就覆盖不了了。若焊缝检测不合格经过返修后，热处理的保温时间还会更长。

考虑上述情况，在制定焊接工艺评定任务书时，最好选取公司在制造过程中可能遇到的较长保温时间，避免因热处理保温时间覆盖不了，重新再做一个保温时间长的评定。建议热处理保温时间至少为2～3小时或为200mm厚度的需要的保温时间（因为评定的最大厚度能覆盖到200mm），甚至更长。

1.2焊接工艺评定的检验项目

锅炉和压力容器的焊接工艺评定的按NB/T47014-2011（JB/T4708）的标准制作，NB/T47018中只提到三个检验项目：拉伸、弯曲、冲击。如果我们焊接工艺评定也只作这三个项目，在其它重要因素一样的情况下，对于压力容器是能够覆盖的，而要是遇到A级锅炉的话就不一定覆盖到，A级锅炉还有金相检验及全焊缝拉伸的要求。所以在做焊接工艺评定时，还应考虑到锅炉上的实际情况。

1.3组合评定

组合评定即采用两种以上的焊接方法完成的焊接试件。如果采用组合评定试件进行焊接工艺评定时，冲击试验、面弯、背弯时应考虑到每种焊接方法的情况。例如采用氩弧焊打底，焊条电弧焊的焊接工艺评定；做冲击试验时，试样应包含两种焊接方法，取样时就要注意是两种焊接方法用一个试样，还是两种焊接方法分别取样。面弯、背弯也是如此，受拉面应包含两种焊接方法，即氩弧焊要2个面弯和2个背弯，焊条电弧焊也要2个面弯和2个背弯。

1.4焊接工艺评定的项目

由于承压设备产品的标准要求不同，焊接工艺评定是有针对性的，很多承压设备厂焊接工艺评定虽多，却覆盖不了产品，并且覆盖重复的项目也很多，造成了不必要的浪费。

为了减少焊接工艺评定的项目，对产品覆盖能够达到最大化，本人根据实际生产情况，如何能够使焊接工艺评定覆盖范围广，列出了一下几点：（1）做Fe-1-1材料的评定时，最好采用Fe-1-2的材料，因为Fe-1-2不仅能覆盖Fe-1-2的，还能覆盖到Fe-1-1的以及Fe-1-2+Fe-1-1的。（2）母材厚度采用4、8、38mm基本上就能覆盖全部的厚度了。（3）焊接工艺评定中的检验项目应考虑到实际产品的情况，例如冲击、金相检验、全焊缝拉伸应都要采用。（4）尽量采用向上立焊。（5）焊接工艺评定时不进行预热，因为不预热能够覆盖预热的工艺。（6）道间温度采用实际生产中可能的最高温度。（6）线能量也应为实际生产中的最大值。（7）试件采用一面多道焊、一面单道焊。（8）采用对接焊缝的试件进行评定，因为对接焊缝能覆盖角焊缝。

2结语

本文只分析了焊接工艺评定中的一些常见问题，要能够彻底的理解焊接工艺评定标准绝非一朝一夕的事，只有焊接工艺人员在生产过程实践中遇到才能够真正的理解标准，这样焊接工艺评定才能够保证覆盖范围广、经济性好。

参考文献：

[1]NB/T47014-2011《承压设备焊接工艺评定》.国家能源局，2011.

[2]TSG R0004-2009《 固定式压力容器安全技术监察规程》.中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局，2009年.

[3]GB150-2011《压力容器》.中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局，2012.

[4]NB/T47015-2011 压力容器焊接规程 国家能源局，2011.

[5]TSG G0001-2012《锅炉安全技术监察规程》.中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局，2012.

篇（4）

中图分类号： P755.1 文献标识码： A 文章编号：

近年来，随着我国经济和科技的发展，使得交通运输业、电力工程、航天航空工程以及海洋工程等一些大型工业工程得到了快速的发展。这些行业的发展与进步，加大了我国焊接工作量，为我国的焊接工艺的发展和进步提供了有力的条件，但是我国的焊接技术和焊接工艺水平与国际水平仍然存在着一定的差距。因此，做好对焊接工艺存在的不足及解决措施的研究，是当代焊接工作者们必须面对的课题。

一、焊接工艺的评定

不同的焊接方法有不同的焊接工艺。焊接工艺主要根据被焊工件的材质、化学成分，焊件结构类型，焊接性能要求来确定。

1、焊接工艺评定标准

为规范焊接工艺评定工作，国际标准化组织(ISO)、美国机械工程师协会(ASME)、国家质量监督检验检疫总局、国家能源局等分别颁布了焊接工艺评定相关标准。

表1为目前常用的焊接工艺评定标准。

表1常用焊接工艺评定标准

2、焊接工艺评定常见问题

在实际生产中，焊接工艺评定常出现以下问题：

2.1焊接技术人员对焊接工艺评定相关标准的学习、理解不够，不清楚母材、填充金属、焊接方法等发生变化时是否需要重新进行评定，造成该重新评定的工艺未进行评定，而不需重新评定的工艺进行了评定。

2.2焊接工艺评定的内容未能覆盖标准要求的所有工艺参数，致使企业在第二方、第三方审核时被审核官开具不符合项，也给产品质量埋下隐患。

2.3未按相关产品标准要求对焊缝质量进行全部项目的检查，造成焊缝质量不稳定，甚至出现批量不合格。

2.4参加工艺评定的焊工、无损检测人员未取得相应资质，焊接工艺评定试验使用的电流表、电压表、理化性能试验监视测量设备未进行标定，致使焊接工艺评定无效，而需要重新进行评定。

2.5对预焊接工艺规程(PWPS)、焊接工艺评定记录(PQR)等资料未进行有效管理，甚至丢失了相关记录，造成质量记录检索、查阅困难，甚至需要重新进行工艺评定。

二、焊接工艺存在的不足

焊接工艺虽然相对于以前有了很大的突破和进步，也在被人们通过各种创新手段与其他工艺相结合，发展新型焊接技术和方法。但是由于各方面原因还是让焊接工艺存在着一些不足，让焊接的质量和效率不能够达到预期的目的。

1、焊接操作问题

现在的焊接工艺虽然有了一定的操作程序和规格，但是在实际操作过程中还是难免不能够达到非常精确和稳定的地步。操作人员在焊接过程中由于手法快慢控制不准确，即使是非常细小的失误和不恰当操作都会带来焊接质量的问题。还有就是操作时，焊接人员对焊接电流、电压、保护气体和焊接材料的控制，如果电流或者电压控制不稳定，或者是保护气体和焊接材料用量或者用法不合理也会导致焊接质量的下降。这些都是由于焊接人员操作所产生的问题，可以说是人为造成的，但是这也是焊接工艺的一部分，也是焊接工艺的不足之处。一种工艺无论能够带来多大的效益和好处，如果没有很好的执行能力，也是这种工艺的不足之处，因为执行者也是工艺的一部分。

2、焊接质量问题

焊接工艺虽然很好的解决了人们在生产和生活中的很多难题，但是焊接工艺中还是存在焊接后母材料的质量问题。如果焊接质量出现问题，那么被焊接的金属或者是非金属不能够被很好的使用，甚至不能够被使用，那么焊接工艺就失去了应有的意义和价值。如在钢筋的焊接时，经常会出现咬边、焊瘤和焊缝过大的情况，这些问题的出现让焊接质量大大下降，严重的甚至会影响钢筋的使用，如果在建筑行业中钢筋质量出现问题，那么带来的安全问题让我们不敢去想象。

3、焊接安全问题

任何操作和工艺都应该注意的就是安全问题，焊接工艺也不例外。在焊接人员进行操作的时候可能出现火星、铁水、废渣的迸溅问题，而且焊接时带有高温、高压和可燃性气体的工作，这些都是一些潜在的安全问题。火星、金属液体的迸溅对焊接人员，甚至是其他人员都造成了很大的威胁。高温、高压、电流、可燃性气体更是要特别注意的，这些焊接过程中运用到的，如果出现问题处理不当，不但会导致焊接失败，而且对人们的生命财产安全也是个极大的威胁。

三、提高焊接工艺水平的措施分析

1、规范操作程序，培训专业焊接人员

焊接工艺的评字是有着非常严谨的工序的，要稳定、精确和熟练的操作手法，这就要求我们要不断的规范焊接操作的程序，培养专业的焊接人员。现在的焊接工艺由很多的焊接方法和手段组成，每一种焊接方法都有着不同的注意事项和关键操作过程，所以要把每一项焊接方法都制定相应的操作程序和规范，让人们在焊接过程中严格执行。同时专业的焊接人员培养也是对焊接工艺水平提高的一种体现，因为焊接操作是焊接工艺的一部分，这方面专业人才的培养，是对焊接工艺的完善。只有专业的焊接人员，才能够保证规范焊接，达到良好的焊接质量，在焊接过程中不出现过多的失误。在焊接时能够很好的控制焊接速度，电流、电压等，而且能够注意焊接的环境是不是符合规定，是不是能够让焊接达到最佳效果。

2、焊接与计算机技术结合

焊接存在的一个最大问题就是操作不够精确和稳定，而且安全问题不能够保证。如果焊接工艺与计算机技术相结合，就可能很好的避免以前的不足之处。计算机技术能够通过软件编程，非常精确的控制焊接速度、电压、电流和气压等一些关键要素。而且自动化操作，可以避免一些人为操作所带来的危险，让操作人员处于一个相对安全的工作环境。

3、做好焊接前的检查工作

焊接工作要进行，必须要在检查所有器材和周围环境以后才能开始。因为焊接对风速、湿度、电流、压力有着很高的要求，如果不能达到规范的要求，焊接时不能够很好的展开和达到预期效果的。同时焊接前要检查被焊接金属是否有油渍、铁锈，还要对环境进行检查，是否有明火、可燃物、危险气体泄漏等问题。

四、结束语

综上所述，由于条件和技术的制约，我国的焊接工艺水平仍然达不到国际水准。而且，我国的焊接工艺评定和焊接工艺本身都存在着很多的问题，这些问题都会制约我国焊接工艺水平的提高。因此，我们要努力发现焊接工艺评定常见问题和焊接工艺存在的不足，做好提高焊接工艺水平的措施的研究，从而更好、更全面的提高我国的焊接工艺水平，使其能够更好的服务社会、服务人民。

参考文献

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中图分类号：TH213　文献标识码：A　文章编号：1009－2374－(2011)19－0051－02

起重机的金属结构焊缝重达整机重量的1％，可见，起重机械的制造质量很大程度上取决于焊接质量的控制。起重机的制造过程中，焊接质量的好坏直接关系到起重机整体的安全性能，因此，起重机械制造时的监督检测将金属结构的焊接质量列为主要监控项目之一。良好的焊接工艺，不仅应符合设计的要求，而且应当保证起重机械的正常使用寿命。

一、起重机械制造的焊接工艺评定

(一)评定依据

国家质量监督检验检疫总局特函[2006]50号文件《关于有关实施要求的通知》中要求，必须进行焊接工艺评定的焊缝，主要是指起重机的主要受力结构部件，应对其原材料、焊接材料、接头的平面度对接错边等进行严格的检验与测定，尽可能地把焊接的缺陷降到最低限度。

(二)评定使用标准

各企业可参照《蒸汽锅炉安全技术监察规程》中的“焊接工艺评定”，制定适合本企业的科学的、合理的起重机械的焊接工艺评定标准。严格制定各项工序的评定标准。

(三)评定程序

1.评定立项：工艺技术部门应根据各个生产单位的起重机械的设计方案的不同，依据焊接的原材料，接头形式，焊接方法以及钢板等的不同，确定企业自身所须评定的项目。

2.下达工艺评定文件。

3.制定工艺评定的执行方案，方案的内容应有为成功制造起重机械须实行的所有焊接工作，无论是事先的备料还是施焊之后的热处理等工序，都应包括在内。

4.试件的贮备工作和焊接：试件的焊接应由具有操作资格证书且经验丰富的焊工来实行，同时，应有工程师全程式的监督，记录好工艺的实测数据。

5.试件的检验：试件施焊完毕之后，首先要进行表面的检验，其次检查其是否无损探伤，最后对其接头的性能做力学性的实验。

6.填写好工艺的评定报告：第一部分，记录试验的环境条件，第二部分，记录各种项目的检验结果。

7.评定保管：有关部门对报告进行审批之后，将报告一式两份，分别交与质量管理部门和焊接工艺部门。

(四)评定的注意事项

1.在进行焊接工艺的评定时，务必确保所用的设备和辅助设备等处于正常状态，确保没有质量上的问题，母材与焊材均要符合标准，施焊人员必须是本单位的经验丰富的持有操作证的焊工。

2.对于焊缝工艺的评定和角焊缝工艺的评定，都可以运用对接焊缝的形式。

二、起重机械焊接存在的缺陷

(一)气孔

焊接气孔是指气泡在冷却时没有顺利逸出所形成的小空洞，气孔有单个的，也有成堆聚集在一起的，分为内部气孔，表面气孔和接头气孔。气孔产生的原因是：焊接电流过大，电弧过长，运棒速度太快，溶解部位不洁净，焊条受潮等。上述原因如果不及时进行调整，将会使焊缝的强度降低，破坏焊接部位的致密性。

(二)裂缝

1.刚性裂缝：这种裂缝是指通身的纵裂缝，产生的原因是焊接的应力作用，比如被焊的起重机械的结构部件的刚性太大，或者焊接时的电流过大等等，都会造成焊接的应力过大。

2.硫元素引起的裂缝：母材中硫和碳的含量过高、偏析很大等的时候，容易产生裂缝。

3.隙裂缝：是指金属内部产生的毛状微细的裂缝，是被焊的金属由于迅速降温而发生的脆化现象，要避免这种情况的发生，可以降低被焊金属的冷却速度，如果条件允许，可以对被焊的结构进行预热。

(三)未焊透

焊接过程中，接头根部未完全熔透的现象，对于对接焊缝也指焊缝深度未达要求的现象。通常出现在单面焊的坡口根部及双面焊的坡口钝边。未焊透会减小焊缝的有效面积，降低接头的强度，还会使应力过于集中，严重减弱焊缝的疲劳强度。要想规避这种现象，施焊过程中可以采用较大的电流，合理地设计开口，并且确保开口清理干净，也可以采用短弧焊来避免这种现象的发生。

(四)形状缺陷

1.咬边：焊接施工中，如果焊接参数的选择不合理，U、I太大，焊接的速度太慢，或者电弧操作工艺不正确，则会产生咬边的现象，立焊、仰焊时常会发生这种现象。咬边容易使母材金属的截面减小，导致应力过于集中，因此，在重要的结构中，坚决不允许出现这种现象，或将此现象限制在一定的程度之内。

2.弧坑：焊接施工过程中，如果收弧、断弧处理不当，在焊道的末端容易形成低洼的部分，称为弧坑。弧坑产生的原因是焊丝或焊条的停留时间过短，且填充的金属不充足。这种现象会造成焊缝截面积的减少，以及偏析、杂质集聚等后果。

三、起重机械焊接质量的控制策略

(一)焊工资格的控制

焊接施工中，焊接的施工质量实质上是焊接工人的施工质量，所以焊接工人的作用是控制焊接质量过程中十分关键的因素。焊工的技术水平有初、高、中三级，会直接影响起重机械的焊接质量。因此，参与施工的焊接工人，必须懂得焊接的安全技术操作规程，具有焊接工人的操作证，准确熟练地进行焊接施工，只有这样才能达到起重机械的设计标准，确保起重机械的焊接质量。

(二)工艺过程的控制

焊接过程中的一整套技术规定。包括焊接方法、焊前准备、焊接材料、焊接设备、焊接顺序、焊接操作、工艺参数以及焊后热处理等。只有工艺过程得到保证，才能获得优质的起重机械。焊接过程中，应控制好预热的温度(35和45钢的温度范围是：150℃～250℃；裂纹倾向特别大时，温度范围可控制为：250℃～400℃)；焊条应选择碱性焊条；控制好破口的形式；严格控制工艺参数等。通过实行焊接工艺的试验，来验证焊接工艺的焊接接头能否满足性能指标。

(三)焊接材料控制

焊接过程中，要想焊出高质量的接头，必须严格控制焊接材料的选择，焊丝、焊剂以及焊接的辅助等，都要严格符合质量标准，同时，对于焊接材料的说明文件，要全面而且有效，材料的标识、标注等要清晰可辨。

(四)焊接设备的控制

起重机械的焊接过程中，电焊机是主要设备，没有焊机，整个焊接施工将无法进行。电焊机能够准确显示焊接施工时的电流，电流强弱的控制是焊接质量好坏的关键因素。对于电焊机进行控制的关键所在，就是控制其对电流的显示，切忌偏差和超标，电焊机电流、电压的显示装置，务必经过检定后才可进入施工环节。

(五)施焊环境控制

1.空气的温度直接影响着焊接的热循环过程、熔池的化学反应程度等，焊接的施工环境温度不得低于20~C，如果温度过低，金属冷却太快，很容易改变金属的内部组织，严重影响焊接接头的质量。

2.空气的湿度对焊接质量也有直接的影响，通常要求环境相对湿度应小于90％，因为水是氢气的主要来源，湿度过大，水分进入熔池，会导致氢气孔的出现。

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中图分类号： P755 文献标识码： A 文章编号：

自80年代初我国实行改革开放政策以来，通过引进国外先进制造技术，已逐步将焊接工艺评定作为企业保证焊接质量必不可少的重要环节，对控制产品焊接质量取得了十分显著的效果。但同时也必须看到，生产企业在完成焊接工艺评定工作中也还存在着不少值得重视的问题。由于焊接工艺本身可变参数繁多。对焊接质量的影响因素也十分复杂。因此，在企业中既要使焊接工艺评定工作不流于形式，使其成为控制产品焊接质量的有效手段，又要避免耗资可观的重复评定，使企业能在最经济的条件下完成必要的焊接工艺评定，确实是一项相当困难的任务。加之，我国现行的几种焊接工艺评定标准还不尽完善和合理。并且随着国际项目的不断增多，国际监理公司的介入，对产品的焊接质量提出了更为严格的要求。而外方在工程的技术协议中更多的会提出要依照用户所在国家或国际上知名的焊接标准执行，例如美国焊接协会的《AWS D1.1/1.1M钢结构焊接规范》（以下简称《规范》）等等，又进一步加大了这项工作的难度。下面简要介绍一下AWS D1.1焊接标准中焊接工艺评定的一般流程及注意事项。

焊接工艺评定就是对事前拟订的焊接工艺规程能否焊出合乎质量要求的焊接接头进行评价。基本做法是利用所拟订的焊接工艺规程对试件进行焊接，然后检验所焊接头的质量。凡符合要求的，评为合格，该焊接工艺可用于生产，否则为不合格，须重新拟订焊接工艺规程，再次评定，直至符合要求为止。

焊接工艺评定一般流程为：

1.焊接工艺评定立项。通常由生产单位的设计或工艺技术管理部门跟据新产品材料、接头形式、所采用的焊接方法和钢板厚度范围,以及老产品在生产过程中因材料或焊接工艺的重大改变，需重新编制焊接工艺规程时，提出需要焊接工艺评定的项目。

2.下达焊接工艺评定指导书。所提出的焊接工艺评定项目经过一定审批程序后，根据焊接标准和产品的技术要求编制焊接工艺评定指导书。其内容包括: 标识编号、接头形式、母材焊材金属牌号与规格、对接头性能要求、检验项目和合格标准等。

3.编制焊接工艺规程。由焊接工艺工程师按照焊接工艺评定指导提出的条件和技术要求进行编制。

4.编制焊接工艺评定试验执行计划。计划内容包括为完成所有焊接工艺评定试验的全部工作。从试件备料、坡口加工、试件组焊、焊后热处理、无损检测和理化检验等的计划进度、费用预算、负责单位、协作单位分工及要求等。

5.试件的准备和焊接试验计划经批准后即按焊接工艺规程，领料、加工试件、组装试件、焊材烘干和焊接。试件的焊接应由考试合格的熟练焊工。按焊接工艺规程规定的各种工艺参数焊接。焊接全过程在焊接工程师监督下进行。并记录焊接工艺参数的实测数据。如试件要求焊后热处理，则应记录热处理过程的实际温度和保温时间。

6.试件的检验。试件焊完后先讲行外观检查，然后进行无损探伤，最后进行接头的力学性能试验。如检验不合格，则分析原因，重新编制焊接工艺规程。重焊试件。

7.编写焊接工艺评定报告所要求评定的项目经检验全部合格后，即可编写焊接工艺评定报告。报告内容大体分成两大部分:第一部分是记录焊接工艺评定试验的条件，包括试件材料牌号、接头形式、焊接位置、焊接材料、保护气体、预热温度、焊后热处理制度、焊接能量参数等；第二部分是记录各项检验结果，其中包括拉伸、弯曲、外观检验、冲击、宏观金相、无损检验等。报告由完成该项评定试验的焊接工程师填写并签字，内容必须真实完整。

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1.工程概述

某LNG项目天然气低温管道焊接工程，管道为不锈钢材质，而且在管道内部存在易燃、易爆液体，管道设计压力很高、管径粗细规格悬殊、极不利于正常焊接。同时施工区域的天气条件恶劣，常年平均气温约在7.8℃～8.5℃，冬季平均气温很低，约-20℃～-25℃。这就要求现场施工的焊工必须具备在低温环境下，熟练焊接各种低温性能不锈钢管的技能，其焊接的接头是否具备良好的低温韧性，就成为焊接工程质量的关键。本文以该本工程为例，介绍低温管道的焊接施工技术。

2.焊接工艺评定及焊接工艺调整

本工程除大量使用了316L和304L不锈钢管道外，还有304SS/304/316/TP321H/TP347H等不锈钢管道，管道量大、管径和壁厚等规格各不相同，但是这些管道的材质均可划归为相同组织类型的奥氏体不锈钢。为简化焊接工艺评定项目，提高焊评的覆盖率，提高焊接水平和能力，经分析研究，决定选用8mm厚的316L不锈钢板作为焊接试验母材，对不同焊接工艺进行统一的焊接工艺评定。

根据《承压设备焊接工艺评定》（NB/T47014-2011）的规定，板状对接焊缝力学性能评定合格后，板状焊接试件焊接工艺完全可以适用于其所覆盖厚度范围内的各种管道的焊接，因为焊接工艺评定的对象是焊缝，该工艺所完成的焊接接头的各种性能验证合格后，就可以互用在对接、角接、搭接等不同焊接接头和各种焊接位置的焊接中。

在实际施工中，当焊接母材的类别和组别均相同而材质牌号不相同时，如果使用的焊接工艺评定记录PQR相同，那么，就需要依据工程实际，更改提供的预焊接工艺规程PWPS，将其修订为实际施工用焊接工艺规程WPS（或焊接工艺指导书WWI）并下发执行，使实际焊接施工有科学的焊接工艺做指导。

本工程低温管道使用的各种母材的焊接工艺基本相同，可用同一份PQR+PWPS来进行焊接工艺支持，但各低温不锈钢材质有所不同，且使用不同的焊接材料进行焊接。

3.焊接工艺的确定和焊接工艺评定的实施

3.1焊接工艺评定试件及焊接工艺的确定

低温管道工程设计材料，通常采用国外进口的超低碳不锈钢材料（如347H//304L/321H等奥氏体不锈钢）以取代昂贵的低温钢。虽然不锈钢不属于低温钢，但是，其除具有低温钢的低温设计特性外，还兼具耐酸、耐碱、耐腐蚀等优越性能，而且材料本身强度高、韧性好，可以在-196℃甚至是-203℃的超低温恶劣工况中做为低温钢使用，因此越来越受到低温工程设计单位的青睐。但是，在实际施工中，从设计院到建设单位和施工监理，都会对施工单位提出很高的焊接要求，这些要求往往涵盖焊接管理和焊接施工所涉及到的各个施工环节，如焊接施工实施方案、焊接安全管理、现场设备焊材库管理和焊接施工工艺纪律管理等。施工单位要达到这些要求，必须提高焊工对不同焊接位置管口实际焊接的操作技能，因此，现场焊接工艺评定和现场焊接考试必不可少。

3.2低温管道焊接工艺

3.2.1焊接方法

现场不锈钢管道的管径、壁厚不一，根据不锈钢的焊接特点，要尽可能减小热输入量，因此确定采用焊条（手工）电弧焊（SMAW）、钨极氩弧焊（TGAW）两种焊接方法，其中d>Φ159 mm的管道焊接采用氩弧焊打底，焊条（手工）电弧焊盖面；d≤Φ159mm的管道焊接采用氩弧焊。焊机采用电弧焊/氩弧焊两用的WSM-315（直流脉冲）氩弧焊机或者WS7-400逆变（逆变电源式）焊机。

3.2.2焊接材料

奥氏体不锈钢是特殊性能用钢，为满足接头具有相同的性能，应遵循“等成分”原则选择焊接材料，同时为增强接头抗热裂纹和晶间腐蚀能力，使接头中出现2%～3%的少量铁素体（即焊缝形成双相组织：奥氏体γ+2%～3%铁素体δ），选择型号为ER316L的氩弧焊用焊丝，手弧焊用焊条CHSO22（型号为E316L）作为填充材料。

3.2.3焊接工艺参数

因为奥氏体不锈钢对过热敏感，因此采用小电流、快速焊。多层焊时要严格控制层间温度≤60℃。

3.2.4坡口形式及装配定位焊

采用V形坡口形式时，由于采用了较小的焊接电流，熔深小，因而坡口的钝边比碳钢小，约为0～0.5mm，坡口角度比碳钢大，约为65°～70°。

由于不锈钢热膨胀系数较大，焊接时会产生较大的焊接应力，因此要求采用严格的定位焊。一般d≤Φ89mm的管道采用两点定位，Φ89～Φ219mm的管道采用3点定位，d≥219mm的管道采用4点定位；定位焊缝长度为6～8mm。

3.3焊接工艺评定和焊接操作技术要求

（1）焊条（手工）电弧焊时焊机采用直流反接，手工钨极氩弧焊时采用直流正接。

（2）焊前用不锈钢丝刷刷掉焊丝表面的氧化皮，并用丙酮清洗；焊条应在200℃～250℃温度下烘干1h，随取随用。

（3）焊前将工件坡口两侧25mm范围内的油污等清理干净，并用丙酮清洗。

（4）氩弧焊时，喷嘴直径为Φ2mm，钨极为钵钨极，规格为Φ2.5mm。

（5）氩弧焊焊接不锈钢时，背面必须充氩气保护，才能保证背面成形。采用在管道内局部充氩的方法，流量为5～14L/min，正面氩气流量为12～13L/min。

（6）打底焊时焊缝厚度应尽量薄，与根部熔合良好，收弧时要成缓坡形，如有收弧缩孔，应用磨光机磨掉。必须在坡口内引弧、熄弧。熄弧时应填满弧坑，防止弧坑裂纹。

（7）由于316L等不锈钢均为奥氏体不锈钢，为防止碳化物析出敏化及晶间腐蚀，造成严重贫铬（刃蚀），焊接实施过程中应严格控制层间温度和焊后冷却速度，要求焊接时层间温度必须控制在≤60℃，即低于60℃以下。

（8）因为焊接接头总是处于管口局部高温状态，为保证层间温度合理，焊后必须立即水冷，同时采用分段焊接。这种对称分散的焊接顺序，既可增大接头的冷却速度，又可减小焊接应力。

4.低温管道工程焊接实际焊接效果

上述焊接工艺经榆林靖边某LNG项目天然气调峰工程中的低温管道工程实际应用，焊接效果如下：

（1）外观检查无气孔、焊瘤、凹陷及咬边等缺陷，成形良好。目视检验100%合格。

（2）无损检测，RT和UT，焊口合格率达到98%。

（3）对焊接工艺试件和焊接考试试件分别进行拉伸、弯曲试验，各项力学性能指标均满足要求，未发现未熔合和裂纹等缺陷。

（4）宏观金相检验，发现焊道根部以及整个接头均熔合良好，熔深为1～1.5mm。微观金相检验，其母材及热影响区都是全奥氏体组织，焊缝金属为奥氏体γ十铁素体α（2%～3%≤4%）组织，完全满足抗晶间腐蚀和抗脆化的要求，保证了焊接工程质量。

（5）采用光谱分析母材和焊缝成分，均符合标准规定。

（6）经焊缝应力腐蚀试验，腐蚀速率符合规定；腐蚀后弯曲试样合格，均符合规定。

5.结束语

通过榆林靖边某LNG天然气调峰工程中低温管道的焊接实践，证明了该焊接工艺科学性强，同时兼顾了野外施工的特殊性和经济性，合理而可行，可以在类似工程中大力推广并应用。

参考文献

[1] NB/T47014-2011承压设备焊接工艺评定. 2011

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中图分类号TG44 文献标识码A 文章编号 1674-6708（2013）83-0168-02

0 引言

为了保障固定式压力容器安全运行，确保焊接工艺的正确性，《固定式压力容器安全技术监察规程》4.2条规定了应进行焊接工艺评定的焊缝。焊接工艺评定是为验证所拟订的焊接工艺的正确性而进行的试验过程及结果评价。

焊接工艺评定是压力容器产品安全性能A类监督检验项目，《固定式压力容器安全技术监察规程》明确指出“监检人员应当对焊接工艺的评定过程进行监督，焊接工艺评定报告和焊接工艺规程除经制造单位审批程序外，还应经过监检人员签字确认后才能存入技术档案”。NB/T47014-2011《承压设备焊接工艺评定》是指导企业进行焊接工艺评定的基本标准，正确理解与实施能有效地强化企业焊接工艺评定要求，保证压力容器焊接质量。但由于该标准的专业性和实践性较强，笔者在监检工作中发现有些制造单位对有些条款的认识和理解有一定偏差。有些制造单位，对如何进行焊接工艺评定，理解不透，把握不准，以致出现错误。下面就焊评中的一些基本概念、焊评间的适用、厚度覆盖范围和焊工项目等一些易出错的问题加以分析，旨在结合具体工作实践来加深对标准的理解。

1 几个概念

正确理解焊接术语，是正确执行焊接工艺评定标准的前提。在压力容器制造监督检验检过程中，通过与质量保证体系相关人员的交流，发现有些技术人员对于一些焊接术语的概念混淆不清，在此简单解释，以便于焊接工艺评定的进行。

1.1 对接焊缝和角焊缝，对接接头和角接接头

1）对接焊缝：在焊件的坡口面间或一焊件的坡口面与另一焊件表面间焊接的焊缝；

2）角焊缝：沿直交或近直交焊件的交线所焊接的焊缝；

3）对接接头：两焊件表面构成大于或等于135°，小于或等于180°夹角的接头；

4）角接接头：两焊件端部构成大于30°、小于135°夹角的接头。

对接接头形式可能是对接焊缝连接，也可能是角焊缝连接；角接接头形式可能是角焊缝连接，也可能是对接焊缝连接。也就是说对接焊缝可能是对接接头，也可能是角接接头；角焊缝可能是角接接头，也可能是对接接头。尽管各个接头形式各异，但是连接焊缝的形式可以相同。无论哪种接头形式，确认是对接焊缝，评定试件必须采用对接。焊接工艺评定试件分类对象是焊缝，而不是焊接接头。

1.2 预焊接工艺规程（pWPS）、焊接工艺规程（WPS）和焊接作业指导书（WWI）

不少工厂将预焊接工艺规程、焊接工艺规程和焊接作业指导书，这三个完全不同的概念混淆起来。预焊接工艺规程（pWPS）是指“为进行焊接工艺评定所拟订的焊接工艺文件”，而焊接工艺规程（WPS）是指“根据合格的焊接工艺评定报告编制的，用于产品施焊的焊接工艺文件”，只是一个单纯的用于施焊的焊接工艺文件，产生于工艺评定后，是根据PQR编制的，它与pWPS无关。而焊接作业指导书（WWI）是指“与制造焊件有关的加工和操作细则性作业文件。焊工施焊时使用的作业指导书，可保证施工时质量的再现性”。内容不仅包括焊接工艺，而且还包括与制造焊件有关的加工和操作等内容。因此可以认为焊接作业指导书才能指导焊工施工。如果只用WPS文件，指导焊工作业的文件是不完整的，还必须要有其它文件相配合。

1.3 焊工技能评定和焊接工艺评定

合格焊缝有两个方面的要求，其一就是焊缝没出现超标缺陷；其二就是接头的性能满足要求。这两方面的要求体现了焊工技能考试和焊接工艺评定之间的关系。对焊工技能评定就是焊工依照合格焊接工艺进行焊接，不能够出现超标缺陷焊缝；焊接工艺评定的目的在于保证焊接接头的使用性能符合要求。评定焊工技能时，要求采用经过评定合格的焊接工艺，排除不当的焊接工艺的干扰；进行焊接工艺评定时，要求焊工必须熟练操作，排除焊工操作的各种干扰因素；所以属于评定焊工技能内的问题不要混淆到焊接工艺评定中来。比如对于焊工技能评定，变更焊接位置，焊工需重新考试。如果焊工仅仅具备横焊资格，但是实际操作中需要进行仰焊，那就一定要重新对焊工做仰焊位置的施焊技能评定。但NB/T47014-2011规定：在一般情况下焊接位置是次要因素，工艺不变，不会改变焊接接头性能，所以变更焊接位置不需要重新做焊接工艺评定。焊工技能评定和焊接工艺评定两者的目的不同，因而评定的内容也不同。

2 关于焊评之间的适用问题

在确定压力容器焊接工艺评定项目时时，要注意评定之间的适用问题。

1）板状对接焊缝试件工艺评定项目不仅适用于板状对接焊件，还适用管状对接焊件，同样，管状对接焊缝试件工艺评定项目不仅适用于管状对接焊件，还适用于板状对接焊件。角焊缝工艺评定项目适用于任意形式的角焊缝焊件。需要强调的是对接和角接所用管材试件，仅仅与管材厚度存在关系，和直径之间没有关系；

2）受压角焊缝的焊接工艺评定。对NB/T47014-2011中6.3.1.2的理解非常关键，“评定非受压角焊缝预焊接工艺规程时，可仅采用角焊缝试件。”言外之意，评定受压角焊缝焊接工艺时，需采用对接焊缝评定。这是因为角焊缝试件评定时本身未经过力学测试，用于非受压（受力）焊缝尚可，不可用于受压焊缝。因此，在确定合理的焊接工艺评定项目时，应先找出所有焊接接头，再确认是哪种焊缝连接形式和焊件厚度。如果是对接焊缝连接，则取对接焊缝试件。

3 关于厚度覆盖范围问题

3.1 试件厚度、焊件厚度与冲击试验间的关系

试件厚度适用于焊件厚度与有无冲击试验要求有关。不少厂家编制预焊接工艺规程，不分有无冲击试验要求，全都按NB/T47014-2011中表7、表8规定填写，扩大了厚度适用范围。按NB/T47014-2011中6.1.5.2条规定“当规定进行冲击试验时，焊接工艺评定合格后，当T≥6mm时，适用于焊件母材厚度的有效范围最小值为试件厚度T与16mm两者中的较小值；当T＜6mm时，适用于焊件母材厚度的最小值为T/2”。如试件经高于上转变温度的焊后热处理或奥氏体材料焊后经固溶处理时，仍按表7或表8规定执行。

3.2 组合评定试件的冲击试样制取

比如某单位所用试件母材16mm厚，应用钨极氩弧焊打底，焊条电弧焊填充、盖面，由于钨极氩弧焊焊缝金属厚度只有2mm~3mm，无法单独制取打底层冲击试样，只在试件焊条电弧焊填充、盖面层焊缝金属中取了冲击试样，单位技术人员认为该组合评定合格。笔者认为，钨极氩弧焊焊缝金属没有得到冲击试验检验，力学性能试验并没有完成。当钨极氩弧焊焊缝金属厚度无法单独取样时，也可以与焊条电弧焊联合取样制取冲击试样，当联合试样冲击试验合格后，才能认为该工艺评定合格。

4 焊工项目问题

4.1 焊缝金属厚度

在施焊现场审查时，要注意焊工的项目是否能满足其操作要求。如对接焊缝要注意所考项目能覆盖的焊缝金属厚度。某单位制作一奥氏体不锈钢压力容器，筒体规格DN800*5，筒体与封头环缝采用GTAW，施焊焊工的持证项目为组合项目中的GTAW-FeIV-1G-2/60-FefS-02/10/12。这是不正确的，焊缝金属厚度2mm只能覆盖焊件最大焊缝金属厚度为4mm，筒体和封头厚度5mm，焊工应进行相应项目操作技能考试。

4.2 管板角接头试件适用管板角接接头焊件范围

管板角接头试件应用于管板角接头焊件时，对管外径的限制容易被疏忽。某单位焊工的持证项目为SMAW-Ⅰ/Ⅱ-2FG-12/60-F3J，却焊接管外径为20mm的管板垂直固定接头是不正确的。管板角接头试件应用于管板角接头焊件时，对外管径有规定，试件管外径为60mm应用于焊件时，管外径最小值为25mm，最大值不限。当接管直径小于25mm时，管板接头试件直径就是适用管板接头焊件的最小直径。此外要注意的是，管材对接考试合格后可以用于板材，但板材考试合格用于管材时，只适用于外径为76mm（含76mm）以上的管材。

5 结论

上述焊接工艺评定监督检验中发现的问题只是笔者认为比较重要且易被忽视的，有些问题甚至是多家制造企业的“通病”，也是监检员工艺审查中的薄弱环节。当然焊接工艺审查中还会发现其他问题，也还会有很多未知的问题等待去发现。这就需要监检人员不断的努力去学习新知识以及积累相关的检验经验，结合具体工作实践来加深对NB/T47014-2011《承压设备焊接工艺评定》标准的理解。

参考文献

[1]NB/T47014-2011，承压设备焊接工艺评定.

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计算机辅助工艺设计（Computer Aided Process Planning）是将产品设计信息和加工条件，通过计算机借助于工艺数据库，转换成加工工艺规程。通过应用计算机来辅助焊接工艺设计的过程。在此过程中，计算机对焊接工艺设计过程的各项数据进行采集、存储并打印出规范的报告书，并可对信息进行归纳、设计、运算和分析。其速度快，信息存储量大，可实现焊接工艺文件的优化设计。在确保焊接质量的前提下，可以快速选择既经济又合理地焊接工艺，并同时体现科学性和先进性[1]。

要提高焊接结构的质量和性能，一个至关重要的因素就是合理地选择焊接工艺参数，制定正确的焊接工艺，并严格执行焊接工艺。但由于焊接过程本身的复杂性、多因素性、经验性，使得焊接工艺参数的选择困难，其步骤多而繁杂。因此决定了焊接工艺参数的确定是计算机辅助焊接工艺设计中至关重要的一环，其逻辑关系的确定决定了辅助工艺设计系统的成败。

1 辅助焊接工艺设计

在进行焊接工艺设计时，焊接工艺设计向导根据工艺设计人员所选择的初始条件运用知识库中的知识，进行逻辑推理，在与设计人员的交互过程中最终实现焊接工艺的设计。具体工艺设计步骤如下：

1.1 选择初始条件

在焊接工艺设计中需要的选择初始条件包括母材牌号、母材组合方式、母材规格、母材状态、焊接结构类型、焊接位置等。系统这些初始条件作为下步工艺设计的基础。

1.2 焊接方法和材料

系统根据初始条件中选择的母材种类和母材规格来给出可以选用的焊接方法。在选择焊接方法后，工艺设计人员根据所选的焊接方法在材料以及焊材规格中做出选择。

1.3 焊接接头与坡口设计

系统根据前面选择的条件给出可采用的接头形式供选择。本系统涉及的焊接接头形式有三种：对接、搭接、角接。在用户做出选择以后，系统自动给出可选用的坡口形式，然后系统从坡口图形库中调出并显示相应的坡口图供工艺设计人员选择、修改或设计。

1.4 焊前清理及预热

系统根据所选择的母材牌号、母材规格、母材状态和焊接方法自动给出推荐的和可用的焊前处理类型及方法、预热温度、层间温度和中间热处理制度供用户选择，或由工艺设计人员进行定制设计。

1.5 焊接工艺参数设计

系统根据母材种类、母材规格、焊接方法和焊材规格给出了较优的工艺参数供工艺设计人员选择或修改使用。不同的焊接方法工艺参数的确定也不同，如点焊，焊接工艺参数根据焊件的材料种类和厚度来选择，首先确定熔核直径及电极的端面形状和尺寸，然后根据电极端直径选定电极压力、焊接时间和焊接电流。

1.6 焊后处理

系统根据上面设计的结果给出推荐的参数，以选择焊后热处理温度、加热方式、焊后消氢处理温度和时间、焊缝处理以及焊缝质量检验要求等。确定以上工艺设计流程之后，就要具体到每一步骤地实现，并且要使其方便于程序的设计。整个工艺设计的重点放在工艺参数的确定。

2 工艺参数逻辑关系确定

焊接工艺参数（焊接规范），是指焊接时为保证焊接质量而选定的各项参数（如焊接电流，焊接时间，焊接速度等）的总称。合适的规范参数是实现优质焊接的重要条件。焊接工艺参数的确定具有如下特点：

2.1 与焊接工艺评定标准和工艺标准密切相关

在制定焊接工艺时，要依据焊接工艺标准进行工艺参数设计，然后按工艺评定标准进行工艺评定，以验证所设计的工艺参数是否合理。

2.2 需要考虑的各种影响因素比较多，涉及的相关信息量大

诸如焊接方法、材料种类、接头厚度、焊材种类、焊后热处理制度等都是必须加以考虑的因素。而各种因素包括的具体内容也相当多，比如焊接材料，就有焊条、焊丝、焊剂、钨极、保护气体等五种，每种焊材又包含若干个子类，而每个子类又包括若干具体的焊材。

下面以点焊为例探讨程式化确定工艺参数逻辑关系：

点焊规范参数的选择主要取决于金属材料的性质、板厚及所用设备的特点（能提供的焊接电流波形和压力曲线）。点焊的工艺参数主要有焊接电流Iw、焊接时间tw、电极压力Fw、和电极工作面尺寸等，它们之间密切相关，而且可在相当大的范围内变化来控制焊点的质量。点焊工艺参数的选择就是确定出焊接每个焊点所需的电极直径、焊接电流、通电时间、和电极力等。选择的基本出发点是保证获得满足强度要求的焊点。这种焊点必须没有内外缺陷，且具有与厚度相适应的熔核直径和焊透率。选择的主要依据是焊件的材料特点、产品结构特点、和焊接设备特点。确定点焊工艺参数的一般程序是：第一步初选各参数，第二步现场工艺试验并进行调整与修正，最后确定出最佳参数。初步选择工艺参数是关键。有多种初选方法，目前热计算方法困难很大而没有被采用，更多的是理论分析与经验相结合进行初选。任何初选方法的工艺参数都要经现场工艺试验进行检验，达不到技术要求的必须进行调整与修正。

初选工艺参数方法主要有三种：（1）简易图表法；（2）近似资料换算法；（3）查表法。

点焊工艺参数通常应根据焊件的材料种类和厚度来选择，首先并按所要求的熔核直径确定电极的端面形状和尺寸，然后根据电极直径选定焊接电流、电极压力和焊接时间。而在编程过程中，关键需解决的地方是给出未知中间值时工艺参数确定。即给出中间值时如何根据初选方法确定其具体工艺参数。为方便编程的需要，在此我们选择近似资料换算法进行参数确定工作。近似资料换算法是当一种材料某一厚度的焊接工艺参数已知，欲选材料相同或相近，但厚度不同的工艺参数时，可用下式进行换算：

Ix=I0（dx/d0）0.8； tx=t0（dx/d0）1.2； Fw=F0（dx/d0）1.3

d0 、I0 、t0 、F0-----已知某一厚度点焊时的电极直径、焊接电流、焊接时间和电极力

dx 、Ix 、tx 、Fw -----材料相同或相似，厚度不同时待选的工艺参数（dx按dx=5√d求出）

而对其它工艺参数的确定用到的经验公式如下[2]：

（1）d=2d+3；（2）η=30～70；（3）c’?0.2d；（4）e>8d；（5）s>6d。

d：熔核直径（mm）η：熔透率（%）c’：压痕深度（mm）e：点距（mm）s：边距（mm）（b） d：薄件厚度（mm）c：间隙（mm）。

工艺参数确定示例如下：如已知低碳钢d=2mm 确定其硬规范参数。

（1）依公式d=2d+3；得熔核直径 d=7mm；（2）依公式D=（1.1～1.2）d，得电极头端面直径 D=9mm ，即dx （3）依公式 Ix=I0（dx/d0）0.8；tx=t0（dx/d0）1.2；Fw=F0（dx/d0）1.3。

最后，可通过下面工艺参数表1查找最相近板厚工艺参数代入计算得Ix、tx、Fw

表1 低碳钢焊件点焊典型焊接工艺参数[3]

板厚/mm 熔核直径/mm 电极端直径/mm 电极直径/mm 最小点距/mm 最小搭接量/mm 电极压力/mm 焊接时间/周 焊接电流/kA

0.4 4.0 3.2 10 8 10 1.15 4 5.2

0.5 4.3 4.8 10 9 11 1.35 5 6.0

0.6 4.7 4.8 10 10 11 1.50 6 6.6

0.8 5.3 4.8 10 12 11 1.90 7 7.8

1.0 5.8 6.4 10 18 12 2.25 8 8.8

1.2 6.2 6.4 13 20 14 2.70 10 9.8

1.6 6.9 6.4 13 27 16 3.60 13 11.5

1.8 7.4 8.0 16 31 17 4.10 15 12.5

2.0 7.9 8.0 16 35 18 4.70 17 13.3

2.3 8.6 8.0 16 40 20 5.80 20 15.0

3.2 10.3 9.5 16 50 22 8.20 27 17.4

另外，在点焊工艺设计时对于是否要考虑点焊电阻（包括接触电阻、焊件内部电阻）对工艺参数，尤其是焊接电流的影响。在电阻焊中，除闪光对焊，其它电阻焊焊接方法的接触电阻在焊接过程中随温度升高而很快消失。若用常规焊接条件做点焊，其接触电阻产生的热量与总热量之比不超过10%，即占熔核形成所需热量的比例不大，但在很短的时间完成的点焊，如电容储能点焊，接触电阻在形成融合所需的热量都起决定性的作用。在这种情况下保持接触电阻的稳定十分重要，故必须保证焊件表面准备良好。对于其它点焊母材，如铝合金、低合金钢、不锈钢、高温合金、钛及钛合金、铜及铜合金、镀锌钢板、淬火钢等等，它们的工艺参数确定过程，除个别工艺参数的不同，与低碳钢是类似的过程，在此不再一一详述。焊接过程是一个多因素影响的复杂过程，要综合考虑各个条件的影响，而工艺参数的确定过程也会是一个反复检验，多次确定的过程。点焊工艺参数确定流程图1所示。

图1 点焊工艺参数确定流程图

3 参数确定程序设计分析

在确定了工艺参数的逻辑辑关系之后，下一步就是针对工艺参数的选择乃至整个工艺设计流程的程序设计阶段。在程序设计中，我们应用了Visual C++编程平台进行设计，上述的工艺参数确定过程，为程序化的软件设计奠定了基础，我们通过将设计过程中条件―结果的确定过程，转化为程序中的推断过程来进行程序设计。达到实现该辅助设计系统的目的。

4 结语

本文在研究和分析已有焊接辅助工艺设计系统的基础上，针对钢结构焊接工艺设计和生产的特点，重点研究了焊接过程中点焊工艺参数逻辑关系的确定，使其适合于编程的需要。在提高焊接质量、准确性的同时，更优化了软件的程序设计。

参考文献：

篇（10）

Abstract: the author to close many years work experience, pipe welding quality management methods, as well as gas engineering construction of steel pipe welding quality control links and method is expounded, improve the quality of the gas engineering construction purpose.

Keywords: gas engineering; Welding; control

中图分类号：TU996.7文献标识码：A文章编号：

1焊接工艺评定

1．1 抗裂性试验

抗裂性试验在焊接工艺评定之前进行。由公司焊接责任师根据工程所焊材质的可焊性、规格及必要性，确定是否进行抗裂性试验．然后由公司管理者代表审核后送受委托单位试验并由其整理结果。其结果作为焊接工艺评定确定预热温度、层间温度、焊接材料的依据。

1．2 项目提出

焊接工艺评定的项目，由公司焊接责任师按有关标准根据产品或工程的需要提出．填写好焊接工艺指导书。焊接工艺指导书要求认真填写．焊接规范力求合理，并注明焊接工艺评定标准．交公司管理者代表审核后．连同工程任务单一起送交施工部门实施。焊材要符合相应国家标准．经复验合格且具有质保书。

1．3 试板准备

焊接工艺评定所用试板应符合相应的国家标准，且有符合要求的质量证明书．施工部门要根据焊接工艺指导书的要求准备好试板．试板尺寸按有关标准要求加工。公司焊接责任师对试板的材质、标志、坡口、规格等进行复核．确认无误后施工部门方可实施。

1．4 试件焊接

(1)施工部门要挑选技能熟练焊工，按焊接工艺指导书规范要求施焊．施焊过程要做好记录．并要保证记录的正确性和完整性，施焊过程如出现与规范不适应时．应与公司焊接责任师共同研究解决。

(2)试件焊完后，要在试件上打上焊接工艺评定编号．经外观检查合格后再写好委托单一起送受委托单位进行无损探伤及热处理。

1．5 试件无损探伤及热处理

(1)试件无损探伤按相应标准要求执行。

(2)试件热处理在无损探伤合格后进行。焊接工艺评定合格后的热处理规范为管道接头热处理规范。

(3)试件热处理后，还要根据相应标准对焊接工艺评定试件进行试样加工．标识移植．机械性能试验，金相试验，化学成分分析及其它试验。用于上述试验的设备要保证完好性和准确性。

2 焊接材料

焊接材料的管理直接关系到燃气管道安装质量的好坏，控制好焊接材料使用过程的各个环节才能保证焊接质量。焊接材料管理应按以下程序进行：

2．1 焊材检验

(1)复验要求：用于燃气管道的焊接材料．应按相应的标准制造，检验和选用必须有质量证明书和清晰、牢固的标记对信得过的厂家生产的焊条经常规复验合格，对信得过的厂家生产的焊条经常规复验合公司焊接责任师确认后，可予入库使用。如果有下列情况之一者应复验，缺少的项目应补齐：①质量证明书内容项目不全；②材料的性能和化学成份有怀疑时；③设计图样上有要求的；④用户要求增加的项目；⑤重要管道的焊材。根据管道技术要求和焊条质量状况，公司焊接责任师有权适当增加复验项目。

(2)复验程序：①复验时应查阅质量证明书，核实每种牌号焊材的进库量，各批号进库量，标明每批焊材入库编号；②公司焊材检验员填写焊接材料送验单，注明牌号、规格、制造厂家、出厂日期、批号、进货日期、送检日期、复验标准及项目，取样进行试验或复验。

(3)复验内容：①碳钢及低合金钢焊条

a)常规复验：检查药皮外观及焊条尺寸，工艺性能试验：

b)缺项复验：补齐所缺项目(或复验增加项目)；

c)全部项目复验：熔敷金属力学性能，射线探伤，熔敷金属化学成份。

②不锈钢焊条

a)常规复验：检查药皮外观及焊条尺寸，工艺性能试验：

b)缺项复验：补齐所缺项目(或要求增加项目)。

c)全部项目复验：熔敷金属化学成份，熔敷金属力学性能，其它特殊要求。

③焊丝

a)外观检查及直径测量；

b)化学成份或其它特殊项目。

④ 焊剂

a)常规检验：焊接工艺性能，焊剂的硫磷量；

b)全部项目：焊缝金属拉伸力学性能，焊接试板射线探伤。

(7)复验结果由公司焊接责任师根据有关标准作出结论。

2．2 焊材保管

(1)焊材入库前必须包装完好，并有清晰牢固的标记，必须分类存放，逐箱逐包粘贴标签，标签必须标明型号(牌号)、规格、入库编号等，由公司焊材检验员确认。

(2)焊材应妥善保管，严禁露天存放，焊材库必须干燥通风，室内温度为l0-35℃ ，相对度不得大于60％ ，并作好记录。焊材堆放必须与墙壁、地面保持200mm以上的距离。

(3)公司仓管员应注意检查焊材有无受潮、锈蚀、包装破损情况，并及时向主管领导汇报。

(4)现场的焊材库应有抽湿设备，存放焊条时间不能太长，烘干及发放记录按上述方法进行。

2．3 焊条的烘干

焊材经烘干后可留在120℃左右的干燥箱内进行保温。从干燥箱内取出的焊条在4 h内使用，因故烘干箱断电4 h以上，须重新烘干才能使用，一般重复烘干次数不得超过二次。

2．4 设备

焊材库的设备应及时维护保养，仪表应定期校验，在有效期内使用。

3 焊接施工

焊接工艺文件是产品施焊时必须遵循的工艺文件，焊接过程控制是保证焊接质量的关键，管道焊接时应编写焊接工艺文件并对过程进行控制。焊接施工应按以下程序进行：

3．1 焊接工艺文件的编写

(1)公司焊接责任师组织焊接系统有关人员进行图纸汇审

(2)焊接工艺应简明易懂，切实可行。

(3)焊接工艺编制的内容包括：

① 管道概况、管线号、材质、规格、焊口数； ② 焊前准备：坡口形式尺寸、装配间隙[31：③焊材牌号、规格、保护气体种类：④焊接工艺规范参数：焊接方法、预热温度、层间温度、焊接电流种类、极性焊接层次、焊接电流、电压、保护气体流量、焊后处理等：⑤焊后检查方法及要求：⑥应遵循的工艺守则及特殊注意事项，工艺措施：⑦焊材消耗定额；⑧对施焊焊工的资格要求：相应合格项目资格。且在有效期内；⑨ 接头焊接选用的焊接工艺评定号；⑩热处理内容。

(4)为确保焊接工艺文件的正确和统一，焊接工艺文件必须经审批．其程序为：由公司焊接责任师组织制定工艺．公司管理者代表批准。

3．2 焊接过程

(1)焊接责任师对焊接工艺文件中关键工序要向施工单位作技术交底。同时应经常深入施工单位了解和解决焊接工艺执行中的具体问题。

(2)检验员在组对后应对焊接坡口等项目进行检验．不符合要求的不得施焊。

(3)公司焊接责任师应督促焊工严格按工艺规定施工．如实填写“焊接工艺记录卡”。

(4)焊接过程如发生临时性修改、由公司工艺责任师编写“工艺修改通知单”由公司焊接责任师审核后或在原件上修改签章后方可执行。

(5)焊缝返修工艺按公司规定程序办理。

(6)焊接完成后，焊工必须清除熔渣、飞溅，进行自检并在距焊缝边20~50 lnlTl的醒目处打上清晰的焊工钢印号或标记号。

(7)施焊环境出现下列任一情况，且无有效防护措施时，禁止施焊。①手工焊时风速大于10m／s；②气体保护焊时风速大于2 m／s：③相对湿度大于90％；④雨雾环境闭。

(8)产品焊完后，公司焊接责任师应整理资料。管道交工资料中需有带焊接接头编号的管道走向示意图，并做好焊工标记、焊接日期等详细记录。

4 焊缝返修

焊缝返修的次数、工艺是影响燃气管道焊接接头性能的主要方面。在燃气管道安装中要对焊缝返修进行控制。焊缝返修应按以下程序进行：

(1)燃气管道焊缝应力求一次焊接合格避免返修。当发现超标缺陷时应力争一次返修成功。减少返修次数。

(2)燃气管道焊缝发现超标缺陷进行铲除(或打磨)和补焊等工序即为一次返修。如果只作打磨处理。修磨处的厚度不少于设计厚度并允许不补焊时，则不计入返修次数。

(3)焊缝一、二次返修由焊接检验员填写焊缝返修报告并和有关焊工一起分析缺陷产生的原因．提出返修申请．经公司焊接责任师批准后制定返修工艺．指定返修焊工．由焊接检验员在现场指导下进行。

(4)超过二次返修，由公司焊接责任师填写焊缝返修报告并和有关人员共同分析缺陷产生的原因，提出返修申请．经公司管理者代表批准后编写返修工艺及制定有效措施．指定返修焊工，由公司焊接责任师在现场指导返修的进行。所有返修检验资料及“返修报告及记录卡”交工程部存档。

(5)焊缝返修焊工必须持有相应项目及有效期内的合格证。

(6)焊缝返修工艺应有焊接工艺评定为依据。返修部位需保证原有的特殊要求[31。

(7)焊缝返修应在热处理前进行；热处理后返修的焊缝还需再次热处理。