吊装方案汇总十篇

序论：好文章的创作是一个不断探索和完善的过程，我们为您推荐十篇吊装方案范例，希望它们能助您一臂之力，提升您的阅读品质，带来更深刻的阅读感受。

篇（1）

中图分类号：G267文献标识码： A

前言

大型设备投资大，技术含量高，制造和安装施工期长,在石油化工设备吊装工程建设中,吊装工程管理模式和吊装方案对项目统筹规划、投资控制、施工总体进度、施工安全等都有重大影响,吊装方案受到各级领导和项目管理人员的高度重视。

一、工程建设常用大型设备吊装工艺

1、重型机械用于大型设备吊装

目前常用的重型机械为运行式起重机,即自行式起重机,有汽车式起重机、轮胎式起重机和履带式起重机,运行式起重机具有机动性好、适应性强、准备工作少、操作迅速简便、工作效率和机械利用率高等优点,随着经济的发展与技术的进行,吨位越来越大。采用的吊装方法有单机吊装、双机吊装和多机吊装。

2、液压顶升装置用于大型设备吊装

液压顶升系统是双桅杆或龙门桅杆的发展,比双桅杆或龙门桅杆技术更先进,双桅杆或龙门桅杆系统以主吊滑车组和卷扬机组成,而液压顶升主吊以大吨位液压千斤顶组成。随着工程规模的扩大,上千吨、近百米的设备需要整体吊装,液压顶升系统起重量大、工作平稳、安全可靠,是现代化的起重工具,特别是在特大型设备整体吊装中具有明显的优势。但对整个系统的熟识以及技术的应用,配套设施的提高、人员培训等方面都需完善。除此还可利用钢结构可建筑物情况进行大型设备吊装。

3、起重桅杆用于大型设备吊装

桅杆式起重机具有制作简单、装拆方便,起重量大,受施工场地限制小的特点。特别是吊装大型构件而又缺少大型起重机械时,这类起重设备更显它的优越性。但这类起重机需设较多的缆风绳,移动困难。一般多用于构件较重、吊装工程比较集中、施工场地狭窄,而又缺乏其它合适的大型起重机械时。起重桅杆可以是单桅杆、双桅杆、多桅杆、动臂桅杆、人字桅杆,也称A字桅杆和龙门桅杆。常用的设备吊装的方法有倾斜单桅杆直吊法、直立单桅杆夺吊法、双桅杆滑移提升法、双桅杆双向夺吊法、龙门式桅杆滑移提升法和四桅杆抬吊法等。这些方法技术成熟,操作简便,设备就位方便,成本低。

二、大型设备吊装方案的编制

1、设备吊装应具备的条件

必须具备设备图、设备平立面布置图、技术要求、安装标准规范等必要的资料。 与设备安装有关的设备基础经检验合格，满足安装要求，并已办理基础中间交接手续。 得到总包交接书面确认, 确认部件完好 ,已到现场，经检查符合设计图纸要求并具备起吊条件。 吊装场地平整围护并且无障碍，开槽道路需修复且夯实。能承受100T吊车重量。吊装索具已按施工方案要求配备好并应有合格证明。申请JHA，PTP等相关作业许可 ,起重机的机械和安全装置，经检查符合安全操作要求。

2、方案编制内容

尺型设备吊装工程施工遵循的行业标准主要有石油化工工程起重施工规范》SH／T3536―2002、大型设备吊装工程施工工艺标准》SH／T3515～2003，前者是针对起重施工作业的通用规定，后者是针对大型设备吊装施工工艺技术和施工管理的规定。大型设备吊装工程施工工艺标准))对“吊装规划”和“吊装方案”的编制内容做了详细要求，其主要内容包括：

(1)设备参数表

大型设备重量，主体材质，高度，直径，壁厚，分段长度；

(2)吊装工艺数据表

设备计算重量(包括设备本体重量、吊钩吊具和保温管线等附加重量)，主、辅吊车型号，作业工况下额定起重量，作业半径，吊臂长度，配重，超起配重，负载率等；

(3)吊索具数据

钢丝绳规格、安全系数等；

(4)吊装平面布置图

主、辅吊车站位，吊车行走路线，吊臂接杆区域，设备起吊位置，卸车位置，地下障碍处理区域，暂缓施工基础和构筑物范围；

(5)吊装立面图

起吊和就位工况吊装立面图，主、辅吊点布置图；

(6)吊装作、网络计划；

(7)吊装施工组织管理体系，劳动力资源平衡，

HSE管理，文明施工等要求。

除了吊装方案的规定内容以外，作为方案的支持

性技：术文件，还应编制“吊装工艺计算书”，其主要内

容包括：主、辅吊车在起吊和就位工况下的受力计算；主、辅吊耳计算设计图；地下障碍物工程处理图和地耐力计算；设备局部应力校核计算；专用吊具计算设计图。

三、优化措施

1、结合实际作来条件来编制吊装方案

吊装方案与运输和安装方案结合不紧密，工序衔接和作业边界条件不清。吊装作业工序，上承接运输，下衔接安装，吊装作业与相关工序环节紧密联系，不可分割，因此，吊装方案应综合研究各相关工序作业技术条件，并给出详细技术要求，比如：运输应与运输单位分清作业范围，吊装方案应规定设备卸车方位和卸车位置等技术要求；地基应明确地基和道路处理责任单位，吊装方案应对地基和道路处理的计算、施工、验收等工作提出要求并确定完成时间；吊具应明确吊耳和吊具设计、制造单位，规定吊具制造检验和检测要求；安装应结合设备(整体或分段)情况，综合考虑设备起吊位置、分段设备加固、现场预制场地、现场组对时间、防护架子搭设等问题。

2、增加吊装方案的可操作性

方案的可操作性较差，吊装工艺过程叙述不细致，作业技术要求不严格，比如：辅助溜尾吊车应计算和明确规定辅助溜尾吊车抬送距离和抬送次数；应计算和明确规定辅助溜尾吊车脱钩时设备的仰角和平面位置；超起臂杆和配重有超起作业的工况，应明确规定超起臂杆和配重的作业运行轨迹；设备吊运方向当设备吊装空间比较狭小时，应规定设备起吊后在空中的运动方向和轨迹；钢丝绳有特殊穿绕要求时，应绘制钢丝绳穿绕图；专}钓吊具应规定专用吊具现场无损检验要求；特殊设备对带衬里、薄壁、不锈钢、有色金属等设备，应提出特殊安全技术措施和保护措施；成品保护应采取必要的防护措施，保护路面、混凝士基础、地脚螺栓、框架、设备本体等，防止在设备进场及吊装过程中，发生磕碰、刮蹭等损伤甚至事故。对大型石化工程建设的复杂性和艰巨性预计不周，研究不细。大型石化工程建设项目中的单位工程多、施工图纸经常滞后、超限大型设备多、设备供货渠道多、设备到货的准确时问不确定、重型吊车到场的准确时间不确定，吊装方案的编制和决策者对这些复杂情况应有提前考虑，方案制订应有前瞻陛，必要时应研究并制订相应的替代方案。

方案编制内容或过于简单或过于庞杂。对于吊装方案模式，提倡采用“一表两图一书”即：吊装工艺数据表、吊装平面布置图、吊装立面图、吊装工艺计算书。

四、吊装方案的审查

1、吊装资源保证

关注重型吊车、专用吊具的自有和租赁情况，以及能否按照方案的技术要求和时间要求，落实机具使用计划。审查吊装方案中的施工组织管理体系、HSE管理体系，关注责任人员是否能够到位，各种保证措施是否能够落实。关注吊装施工单位与业主、项目管理、监理、设计、运输等单位的相互协作和协调情况，大型设备能否顺利吊装成功，离不开相关单位的大力支持及协作。

2、吊装工艺技术

审查吊装施工工艺技术的可行性、先进性、可操作性，审查方案中的工艺技术是否符合施工标准规范要求，吊车和吊具选型是否合理，是否有技术创新，方案是否便于理解和操作。审查“一表两图一书”，内容是否全面，是否存在重要工序错误和实质性的技术错误。审查吊装工艺计算和引用计算公式的正确性。审查专用吊具和索具设计文件。审查方案编制和审批程序是否符合要求。

结束语

大型设备吊装工程的施工准备和组织实施工作非常复杂，既需要大量成熟的专业技术经验，也需要能够统揽全局的工程管理经验；编制科学合理、经济实用的吊装施工方案，对提高工程项目管理水平有重要意义。

篇（2）

中图分类号：TU74文献标识码： A 文章编号：

一、工程概况

1．工程简介

在我公司承建的某公司新建粉磨站项目中，磨机是整个工程的核心工作，磨机的吊装工作直接影响到后续设备能否正常安装及单机试运、投料生产等工作。

2．设备相关参数

（1）磨机型号及规格：MZ42130，Φ4.2*13m，转速15.6r/min，双滑履支撑。

（2）磨体重量105吨，减速机重量70吨，型号MFY380A；膜片联轴器重量14吨，型号MFY380L；主电机重量27.8吨，型号YRKK900-8；整个水泥磨组装后重量为400.63吨。

（3）磨机安装标高为+4.5m，安装于水泥磨车间①轴线~④轴线之间，其中减速机处于①轴线~②轴线之间，磨机本体处于③轴线~④轴线之间。

3．由于总工期安排要求，吊装时间短，设备吨位大，安装精度要求高，因此选用大型机械吊装。

二、吊装准备

1．施工现场准备

（1）确保施工现场内道路舒畅，吊装区域内无遮拦物体。

（2）由于200吨和150吨汽车吊自身重量比较大，外加有配重设备，因此对行车通道及吊装区域内支车方位地面要求严格，确保地基的密实度，以增加吊车作业的安全系数。

（3）吊装区域内应做到三通一平。

（4）磨机基础已浇筑完成，并且磨机基础的强度完全符合

2．施工技术准备

（1）组织工程技术人员及施工人员掌握整个吊装工序，并进行吊装前施工技术交底。

（2） 编制磨机吊装施工方案及安全保证措施，并对参与施工的作业人员进行交底。

3．施工人员准备

（1）所有参与吊装的施工人员数量掌握整个吊装工艺，并由技术人员进行安全技术交底，履行签字手续。

（2）所有参与吊装作业的人员已接受*公司安全培训和项目部培训。

（3）参与吊装作业的司锁指挥人员、吊装作业人员必须持证上岗，熟悉吊装作业。

4．施工机械准备

（1）参与吊装作业的250吨汽车吊、200吨汽车吊已进行行车及吊装机械的年检，并符合现行相关标准的要求。

（2）吊装所用的吊装机械符合*公司安全管理的相关规定。

（3）按照规范要求及本方案要求购置钢丝绳，并由专业人员进行钢丝绳的插接，插接完成后要经过相关部门的检测并挂牌。

三、吊装人员配置及分工

1．吊装领导小组

磨机的吊装工作是整个安装工程的关键环节，为了保证磨机吊装工作的顺利进行，项目部专门成立吊装领导小组，项目经理担任组长，由项目总工、副经理、专业工程师组成整个吊装作业小组，负责整个吊装过程的指挥协调。

2．人员分工

（1）领导小组组长负责整个吊装的组织协调，确保各项施工资源的调配，保证整个吊装工作的顺利进行；

（2）专业工程师担任技术管理，编制吊装方案，计算有关受力数据，解决吊装过程中的技术问题，编制应急方案。

（3）设置吊装总指挥一名，负责现场的吊装指挥；

（4）设置调度一名，负责现场物资和人员的调动；

（5）电气维修工负责起重机械的保养和维修，处理作业过程中的电气故障；

（6）焊工负责吊装过程中焊接部位的正常焊接工作；

（7）测量人员对磨机安装前进行测量工作，负责基础放线的测量等工作；

（8）其余人员听从现场总指挥和调度人员的协调，处理整个吊装过程中的相关事宜。

四、吊装过程

1．吊装器具的选择

（1）汽车吊的选择

根据现场实际安装位置（+4.5m标高位置）及磨体单体重量（105吨），拟采用250吨汽车吊1台、200吨汽车吊1台共同作业，另外准备1台25吨汽车吊配合吊装工程中小件的吊装工作。根据250吨汽车吊和200吨汽车吊的性能表以及施工现场作业具体情况，选用250吊车作业半径为10m，主杆长度为20.9m的性能表，吊装重量为62.3吨；200吨汽车吊作业半径为9m，主杆长度为18m，吊装重量为54.6吨，足以保证整个吊装作业的顺利完成。

（2）吊装钢丝绳的选择

根据设备的实际重量为105吨，采用4根Φ42mm，长度L=22m（需要卡环连接）的钢丝绳进行吊装，单根钢丝绳最小破断拉力为920KN，安全系数取5~7，完全满足吊装的要求。

2．设备卸车

整个卸车过程由250吨和200吨两台汽车吊共同作业完成。在两台汽车吊共同配合将磨机吊装离开运输车辆后，运输车辆开离现场，将磨机缓缓降落在地面上，完成整个吊装过程。

3．吊装过程

（1）试吊

试吊分静负荷和动负荷试吊，每次试吊合格后，方可进行下次试吊，试吊合格后，方可正式吊装。

试吊前，必须具备如下条件：

250吨汽车吊和200吨汽车吊已按照各自的位置支好，两台汽车吊各项工作正常，完全具备所选工况的工作条件；

吊装区域场地及地基符合吊装要求；

水泥磨磨机各项检测符合条件，具备吊装条件；

按照正常吊装工作时所要求的钢丝绳捆绑方式捆扎完成，并检测各受力部位不存在断丝、断股现象，符合吊装的要求；

设备基础强度符合安装的要求，支撑座已找平、找正完成，强度符合磨机安装的要求；

②静负荷试吊

同时起吊250吨吊车和200吨吊车，保持磨机处于平衡状态，当磨机离地面100~200mm时，保持静止5~10分钟，检查两台汽车吊站位基础、两台汽车吊各部位状况、捆绑绳状况等与吊装密切相关的情况，确认无任何问题后，完成静负荷试吊工作。

③动负荷试吊

在静负荷试吊完成并合格后，进行动负荷试吊。同时启动250吨和200吨汽车吊，将整个磨机吊起，当磨机离地面500～1000mm时，同时起吊和同时停止，检查两台汽车吊各自的站位基础、两台汽车吊各部位状况、捆绑绳状况等与吊装密切相关的况，确认无任何问题后，完成动负荷试吊工作。

（2）正式吊装

在静负荷和动负荷试吊完成并合格后，方可进行正常的吊装工作。

①先缓慢启动250吨汽车吊，后缓慢启动200吨汽车吊，使一端略高于另外一端；

②要密切注意两台吊车的配合，以250吨汽车吊和200吨汽车吊逐步起吊使两端缓慢起吊，直到两端起吊位置均高于磨机基础；

③按照选择的回转方向，缓慢转动两台汽车吊，使整个磨机处于基础的正上方；

篇（3）

2浮箱模块设计

浮箱模块为全封闭箱形结构，主尺度为：沿通道纵向长2．5m，沿通道横向宽12．5m，模块高度1．8m。浮箱纵向与横向均采用铰接接头连接，每个浮箱重量约为140kN。浮箱由6mm钢板构成主体框架，通过边缘角钢焊接在一起，甲板下和底板上都焊有T型横梁、纵梁、纵肋、横肋；侧板和端板焊有角钢型水平肋、T型竖肋和竖梁。模块内部由横向隔舱板分隔为两个水密舱，一侧模块端板以及横向隔舱板上开设有人孔以便维护与维修；为了提高箱体坐滩承压能力，在模块内部横向设置3道承压桁架；为了纵、横向传力纵总强度需要，模块内部与接头相连的纵、横梁截面设计的较大，其它肋骨设计则以局部强度控制，其截面比纵、横梁的截面小，模块甲板及底板以纵、横梁与肋骨组成正交异性板结构。模块壳板材料为CCSB，内部结构材料为Q345，单双支耳连接件材料为30CrMnTi。

3浮式吊装平台结构分析

利用大型结构分析软件ANSYS对主吊装平台坐滩承压工况和浮游工况进行了仿真分析，为平台的设计提供了理论依据。结构分析时考虑到吊装平台结构庞大，采用了ANSYS结构分析中有限元子结构法，能够较好地模拟拼装式吊装平台这种特殊拼装式结构。吊装平台为临时性结构，以下结构分析中的容许应力均根据《军用桥梁设计准则》（GJB1162—91）选用。

（1）坐滩承压：根据技术参数要求，采用温克勒弹性地基模型，地基承载力为0．02MPa。吊装作业时，考虑吊臂方向和风机、塔筒的重量，经计算得平台承受的最大荷载为8000kN。浮箱模块子结构、吊装平台母结构，吊机的两个履带作用在30号和42号子结构上。经计算分析，最不利的浮箱为30号子结构。浮箱内部各部件的最大应力及最大接头力。内部结构最大应力为104．42MPa，小于Q345的弯曲应力292MPa。平台的最大沉降量为48．59mm。

（2）浮游工况：此工况为生存工况。由于水很浅，总体分析中浮游工况只考虑静力分析，平台承受的最大荷载为8000kN。浮箱模块子结构建模、吊装平台母结构，母结构由64个子结构组成，吊机的两个履带作用在30号和42号单元。经计算分析，最不利的浮箱为42号子结构。浮箱内部各部件的最大应力及最大接头力如表1所示。由表1中知，内部结构最大应力为134．07MPa，小于Q345的弯曲应力292MPa。平台的最大吃水为573．05mm，静载吃水为311．11mm，总吃水884．16mm，则干舷为915．84mm，满足要求。

（3）考虑到施工拼组大面积作业平台需要，浮箱连接纵横向均采用单双耳。为了模拟分析接头的受力情况，采用ANSYSWorkbench软件分析，分析时考虑接头间隙、连接部件之间的接触特性以及弹塑性影响，采用Solidworks分别进行单双支耳的建模，然后装配建立实体模型并导入Workbench中，单支耳模拟结果，双支耳模拟结果，耳孔边缘有应力集中现象，均小于30CrMnTi的屈服应力1176MPa。在销中亦有应力集中，最大等效应力为1301．1MPa，小于30CrMnTi的局部承压应力1412MPa，因此接头的设计是合理的。

篇（4）

1 前言

海上固定平台的导管架结构形式不同于组块结构，主腿通常为单斜或双斜。导管架陆地建造方式共两种：卧式建造与立式建造。在渤海地区，导管架立式建造较为常见，本文将针对渤中34-1WHPE导管架ROW-的立片过程进行分析。

2 过程描述

2.1 吊装场地要求

在吊装作业前应清理吊车行走路线上的障碍物，清扫行车通道，保证车道平整。行车通道不能横跨电缆沟及其他危险区域，障碍物可能会造成吊车在行走过程中产生晃动，影响吊钩及吊绳的承载能力。同时，吊车旋转半径范围内不能有任何障碍物，如果利用龙门吊进行吊装作业，吊钩滑动范围内不得有障碍物，施工人员必须远离至安全区域。另外，地基承载能力应满足吊车在满负荷状态下的承载要求，保证吊车在行走过程中不出现地面塌陷等危险情况。

2.2 立片重量重心

立片重量重心的确定是吊装作业中非常重要的环节，它将影响吊车、吊点及钢丝绳的选用。为保证结构重量重心的准确性，通常在X-STEEL三维建模软件中提取。确定立片重量前应与建造方沟通，根据场地资源考虑立片吊装时需要提前安装何种附属结构，如阳极、电缆护管等。通常会在保证主结构强度的前提下提前安装更多的附属结构，减少后期高空作业。（见表1）

2.3 结构强度分析

在海洋工程行业，通常利用SACS有限元软件进行结构强度计算。

在结构计算时需要在原结构重量基础上考虑1.05倍的不确定系数，主要基于某些杆件无法在软件中模拟。另外，考虑到立片吊装时结构的晃动因素，在计算时还需要设定一个动态放大系数，动态放大系数的选取在DNV规范和GL规范上均有明确要求。由于两个规范的要求不一，还需要根据业主的要求考虑具体的系数选用，ROW-是按照DNV规范选取。

当单片结构重量大于100T时选择1.05倍的动态放大系数。根据结构计算结果，在最危险的C4工况，结构杆件名义应力比为0.44，满足强度要求;杆件最大变形为9.3cm，满足L/240的要求。

如果结构强度或变形不满足要求时，需要根据实际情况对结构进行加强，结构加强后需重新考虑重量重心。

2.4 吊点的选用

海洋工程结构常用吊点分为板式吊点与管式吊点。在组块或导管架水平片的吊装时通常选用板式吊点，但在导管架立片吊装时因涉及立片翻身，板式吊点不能满足立片翻身要求，因此立片吊装时选择管式吊点作为主吊点。

在吊点设计时通常选用2.0倍的安全系数，即吊点最大拉应力为钢丝绳最大轴向力的2倍。当然，建造场地为了加快工程进度，通常会提前准备多种规格的标准化吊点供设计选用。（如图1所示）

2.5 吊机及索具的选用

根据对立片结构的计算结果选取钢丝绳的额定载荷及钢丝绳长度。吊索具须具有使用资格证书，在实施吊装前QHSE部门对钢丝绳进行确认。同理，根据结构吊装重量选择需要吊车的数量及型号，根据吊车参数表确定吊车的扒杆长度、操作半径、吊钩能力以及扒杆的作业角度。

ROW选择的吊车及钢丝绳为400T 1#、400T 3#、395T、400T 2#四台履带吊车，85X16m的钢丝绳4根。

2.6 吊装及立片固定

ROW-在场地预制完成后，利用四台吊车将运输至空旷场地，并在空中进行翻身，将片立起直至稳定后，撤掉两台辅助吊车，用另两台吊车将立片吊装至滑道预定位置。立片运输过程中吊机应适时调节吊钩位置，尽量避免横向拉力。

当立片需要其它结构组对时进行焊接，确保整体结构强度没有问题后吊车再摘钩;当立片为第一个基准片时，需要用地锚、拖拉绳对其进行固定。ROW属于第二种情况，立片前需先将拖拉绳挂扣，待ROW-摆放就位再与地锚挂扣，立片过程中除主腿外其它结构与垫木或地面不发生刚性接触。（如图2所示）

立片固定时拖拉绳上端挂在导管临时吊点附近，下端用地锚或滑道块固定，立片两侧同时固定拖拉绳及地锚。中间用卡环和倒链调节长度。拖拉绳的布置根据现场情况适当调整，避免影响施工和空间组对。

钢丝绳、地锚需要进行强度校核并选择索具。计算拖拉力时不仅需要根据风速及结构总面积确定风力，也要考虑结构重心倾斜5度（或实际角度）后产生的弯矩，利用两者产生的弯矩与拖拉绳的平衡关系得出拖拉绳的受力。（如图3所示）

3 结语

本文通过对导管架立片进行详细分析，阐述了导管架立片过程及需要注意的问题。随着我国石油需求日益增加以及海洋工程行业不断发展，固定式导管架建造规模越来越大，陆地吊装工作量大幅增加。为提高陆地建造效率，缩短建造周期，设计一套简单而合理的技术方案是非常有必要的。

参考文献

[1]海洋石油工程平台结构设计.石油工业出版社，2006.

[2]刘超.浅谈导管架单片的陆地吊装就位[A].2009全国钢结构学术年会论文集，2009年.

[3]高伟.论导管架的建造方法[A].2006年度海洋工程学术会议论文集，2006年.

篇（5）

2工程难点

(1)管廊跨河道，两支架之间缺少现场拼装作业面，无法采用整体提升或分段吊装。

(2)钢结构管廊跨度56m，总重约82．5t，安装高度11m，构件几何尺寸较大。一般采用抬吊，需在河道中间设置临时支撑点便于移动钢丝绳绑扎点，具有较大吊装难度。

(3)多机抬吊危险性大，选择绑扎位置和吊点时，应对两台吊机进行合理的荷载分配，否则极易出现吊机倾翻、折臂等事故。

3施工方案

3．1施工准备

考虑交通运输因素，管廊采取厂房分段制作，现场拼装的形式。现场吊装前做好场地平整，管廊现场拼接场地及左、右两侧吊机停位区域铺塘渣、垫钢板，确保吊机停位稳固牢靠。对吊索具进行检查，严禁使用有缺陷的工器具。在管廊自右向左平移过程中，由于管廊长度和250t吊机起重臂长的原因，需要将管廊临时放置并移动至对岸130t吊机的起吊范围内，同时更换钢丝绳绑扎吊点，这需要一个可移动的临时支撑平台。通过借鉴类似吊装方案，采用可自由移动的浮船是比较安全、经济的方法，即在合适排水量的船上设置临时钢结构平台，作为管廊一端的支撑点。根据所用240t浮船的性能参数及经验数据，承载50t情况下浮船吃水1m左右，临时钢平台采用H200×200型钢制作，尺寸为长×宽×高=5．5m×4m×5m，平台顶部放置4根枕木作为管廊的支撑点。采用抬吊，吊机承受的荷载分析是关键问题，吊装作业前必须重点考虑吊机的轻重技术参数，否则将导致安全事故。根据安全规程，抬吊过程中，单机承载不得超过吊机最大起重量的80%。

3．2现场吊装

根据现场情况、管廊长度及吊机起重限载，需通过三步将管廊吊装到位。

3．2．1开始起吊

第一步利用250t吊机和50t吊机，将管廊向河道中心方向平移，浮船停位于距河右岸8m位置，吊装示意图见图2，管廊受力分析见图3，现场吊装图见图4。吊机起吊至管廊端头超出浮船中心约3m，此时250t吊机作业半径12m，起重臂长25．9m，根据技术参数表查得该工况下吊机最大起重量为69t。尾部50t吊机作业半径3m，吊机承重31．2t。

3．2．2管廊平移

利用葫芦将管廊与浮船临时钢平台捆绑牢固，防止平移过程中管廊与钢平台错位。同时将250t吊机绑扎点移至管廊距B端8m处，然后利用浮船和吊机将管廊整体向河道左侧移动，直至进入河道左岸130t吊机起吊范围内，此时250t吊机回转半径15．5m，吊机承重约42t。管廊平移必须缓慢，利用吊机起重臂和浮船动力控制平移方向，同时保证管廊平移过程中的水平，防止重心向浮船或吊机一侧偏移。

3．2．3抬吊就位

管廊平移至A、B两端均在两岸吊机的起吊范围后，130t吊机吊点设置在管廊A端，作业半径8m，吊机承受荷载34．4t;250t吊机吊点位置不变。试吊后抬吊起吊，先整体向左面移动至吊装位置下方，此时250t吊机作业半径12m，起重臂长25．9m，根据技术参数表查得该工况下吊机最大起重量为69t。

篇（6）

【关键词】

贯流式机组；管型座；特殊吊装；调整工艺。

中图分类号：TB857+.3 文献标识码：A 文章编号：

随着我国能源的不断增加，灯泡贯流式水轮发电机组在开发低水头水利资源得到越来越广泛的应用，灯光贯流式机组管型座相当于立式机组座环，为灯光贯流式机组的安装基础，同时管型座安装也属于预埋部分，与立式机组座环安装一样，安装工作量大，安装工期长，安装完成后土建单位砼回填、养护也需较长时间，因此，如能在主厂房桥机投运前保质完成管型座安装，将直接缩短机组安装工期，以发挥工程的经济效益和社会效益，本文以南水北调中线工程汉江兴隆水利枢纽电站工程为例，主要介绍灯光贯流式机组在厂房桥机形成前管型座安装的特殊吊装方法和安装调整工艺，以供同行参考。

一、简介

电站单机容量为10.42MW，在灯泡贯流式机组中属中小型，机组设备管型座主要由内锥、外前锥、外后锥、下固定导叶接长部、上固定导叶接上部组成。其中内锥、外前锥、外后锥均分为四瓣到货，需进行现场组装、焊接以及各项数据测量调整工作。

二、吊装方案

电站现场施工情况为：尾水管已安装完成、进水口流道已浇筑完成、安装间工作面已形成、进场交通桥未形成。根据现场情况，我部拟定以下两种管型座特殊吊装就位方案。

1、在尾水流道、尾水管内使用工字钢铺设管型座拖运轨道，制作拖运小车及在进水侧布置10t卷扬机，使用25t汽车吊和尾水侧30t门机将管型座各分瓣翻身就位于拖运小车，由卷扬机将各分瓣拖运至尾水管进口侧平台处，再使用机坑上方所安装龙门吊进行管型座吊装就位工作。具体布置情况见简图1。

2、在安装间布置220t汽车吊，进行管型座吊装工作，但因进场交通桥未形成，需租赁300t吊车将220t吊车吊装至安装间工作面，具体工作为：土建单位安装间侧EL30层平台砂石回填，回填完成后两台汽车吊进场，使用350t汽车吊将220t汽车吊吊运至安装间尾水侧EL44.7层平台，350t吊车退场，再由220t汽车吊将管型座各分瓣导运至安装间EL44.7层，导运完成后220t吊车开入安装间吊装位置，进行管型座安装工作，据工期计算，管型座吊装完成后进厂交通桥已形成，220t汽车吊可通过交通桥退场，无需再使用350t汽车吊，其具体布置情况及施工工序见简图3。

综上两种方案比较，第一条投入材料多，工期较长，费用较低，但所投入的大量型钢在管型座安装完成后二次利用率低，会造成大量浪费现象，第二条投入材料最少、工期最短、但租凭两辆汽车吊费用颇高，最终结合施工难度及工期长短考虑，业主、监理、施工单位三方一致认可采用了第二条吊装方案。

三、安装工艺

1、外后锥下半部分吊装就位。

外后锥分左右两部分，吊装前，应复测其地脚螺栓中心方位，如存在偏差，可进行加热调整处理至合格；依次吊入两瓣外后锥，进行螺栓把合，将外后锥下半部分直径调整设计值，进行内外临时加固，加固完成即可进行下固定导叶接长部吊装工作。

2、下固定导叶接长部吊装就位。

吊装前，将底部调整所用顶体调整至设计高程，进行吊装工作，吊装完成后布置全站仪、水准仪调整设备中心、高程、垂直度，把紧地脚栓即可进行内锥吊装工作。

3、内锥吊装就位。

内锥共分上下左右四部分，内锥下瓣吊装前，在下固定导叶接长部组合和内锥组合缝焊制导向用角钢，以保证内锥下瓣顺利就位，就位后吊车松钩至起吊重量为2～3吨，进行内锥下瓣调整，调整时以时刻注意起吊重量，内锥下瓣中心、高程、里程、及焊缝调整合格，在焊缝对称方向焊制骑马板对组合缝加固，在内锥下瓣左右侧进行加固，加固合格进行内锥左右瓣吊装工作，左右瓣吊装时，应仔细调整设备的垂直度，以保证吊入机坑后可顺利与下瓣组合，为此，我部在其前侧、内侧均布置线坠，吊装使用三点起吊，下侧两点使用10t葫芦加以辅助调整，将其垂直度调整后缓慢吊装至机坑，单瓣组装完成，应在其腰部加以辅助支撑；再依次吊入内锥上瓣、上固定导叶接长部进行组装即完成内锥组合工作。

4、外后锥上半部分吊装。

外后锥分左右两瓣，在安装场将其组装为整体，调整其直径至设计值并加固，即可进行吊装及与外后锥下半部分组装工作。

5、外前锥吊装

外前锥共分四瓣，主要工作为与导叶接长部的配割工作，配割可提前在安装场进行，配割时应仔细检查合各分瓣实际周长、标记点误差，现场实际安装尺寸，以保证设备配割尺寸的精准度。配割完成依次吊装即可。

四、主要调整方法

管型座安装调整我部严格按照GB8564-2003执行，按国标要求，管型座安装其主要数据控制为各法兰面的垂直度、圆度、里程、中心、高程，按传统调整方法,需在机坑上部架设平衡梁，挂钢琴线，使用内径千分尺进行垂直度及里偏差调整，而在本电站管型座安装调整中，我部结合公司其余类似电站调整经验，直接使用全站仪对管型座各法兰面的垂直度、圆度、里程、中心进行了调整，调整使用仪器为莱卡TC1202全站仪，经核算，该仪器各项精度满足管型座安装调整使用，为消除仪器各类误差，我部在仪器布置位置方面也作了相应研究，仪器布置位置应尽可能与机组中心线同心，为此，我部将全站仪布置于尾水管内，使用型钢在尾水管内焊接制作了仪器布置平台及测量人员操作平台(两者无干扰)，使仪器各类误差达到最小化，以确保各项数据的准确性即可靠性。

五、结束语

篇（7）

云南滇东雨汪电厂2#机组施工过程中，由于脱硝设备设计晚、到货晚。使脱硝工程成了整个工程投产发电的瓶颈。在脱硝工程刚开始施工时，其它设备如锅炉、汽机等设备已安装完成。最初排定的方案，整个脱硝建筑安装工程总工期需要6个月。这将严重影响机组投产发电工期，为此，加快脱硝施工各环节的工程进度成了该工程的关键，在各关键点中，吊装进度权重最大，设备吊装方案直接影响整个工程进度。

1 脱硝工程吊装前现场状况及条件

1）现场留有基建施工用大型吊机CC1400履带吊。

2）炉后一次风机、引风机、密封风机基础因安装阶段吊机布置于炉后，均未施工。

3）现场设备到货差，厂家边设计边生产。

4）脱硝设备吊装将与风机安装、电除尘进口烟道安装交叉。

2 脱硝吊装主要工程量及总体方案

1）脱硝钢结构共分四层，其中第三、四层要与锅炉最后两排钢结构K5、K6连接。

钢结构总重1380T，脱硝装置SCR区由SCR壳体、SCR进出口烟道、催化剂模块、氨喷射格栅等。脱硝SCR区设备总重约3000T。

2）针对现场实际，提前施工炉右侧送风机、一次风机基础，并提前结束右侧送风机、一次风机的安装工作，为施工钢结构作好准备，左侧送风机、一次风机、密封风机基础提前施工人工桩基，然后回填；作为CC1400行走通道。

3）脱硝装置左右侧分开吊装，先吊装右侧，同时为减少钢结构对穿螺栓梁的安装，减少相应的加固工作量，左侧第一排脱硝立柱DA与右侧同时吊装；左侧SCR出口烟道随左侧DA排柱及相应钢结构穿插吊装。

4）右侧设备吊装结束后开始施工左侧送风机、一次风机、密封风机基础，基础施工过程中从时间上错开吊装第一层钢结构，基础施工加早强剂，强度达到后提前将风机设备吊装至基础上或基础周围临时存放。

5）左侧基础及钢结构施工过程中提前将需要同步存放的SCR进出口烟道、SCR壳体组合好，与钢结构穿插存放。

3 施工主要吊装顺序及方案

3.1 施工流程及吊装顺序

施工准备左右侧脱硝立柱基础施工地脚螺栓加固、回填作吊机行走通道右侧送风机、一次风机基础施工右侧送风机、一次风机安装（以上工作提前施工，不占主线）右侧脱硝立柱基础清理、地脚螺栓校正、验收右侧脱硝柱底板安装验收右侧脱硝第一层钢结构吊装、找正、验收、二次灌浆右侧除尘器进口烟道吊装、右侧送风机、一次风机入口冷风道吊装右侧第二层脱硝钢架吊装、找正、验收右侧SCR出口烟道3#、4#、5#件吊装右侧第三层脱硝钢架吊装右侧SCR出口烟道6#件、大小头（7#）存放、SCR进口烟道8#、9#件存放右侧第四层脱硝钢架吊装、找正、验收SCR壳体下半、上半存放安装，SCR进口烟道10#、11#、12#件存放SCR壳体反应器支撑梁吊装安装SCR进口烟道13#件吊装SCR进口烟道14#件吊装CC1400退出施工右侧基础、吊装安装右侧风机设备左侧钢架地脚螺栓、柱底板安装验收、第一层钢架吊装找正验收左侧除尘器进口烟道、风机入口冷风道吊装安装左侧第二层钢架吊装找正验收左侧SCR进口烟道3#、4#、5#、6#件吊装左侧第三层钢架吊装找正验收左侧7#件吊装存放左侧第四层钢架吊装找正验收左侧SCR壳体下半、上半吊装左侧SCR壳体反应器支撑梁吊装左侧SCR进口烟道13#件吊装左侧SCR进口烟道14#件吊装已吊装设备安装焊接保温油漆。

3.2 主要吊装方案

1）右侧脱硝设备柱底板、第一层钢架吊装。

① 由于W火焰锅炉左右侧太宽，脱硝钢结构左右侧宽达62米，CC1400无法覆盖，因此，先吊装右侧设备，右侧设备吊装结束再吊装左侧设备。

② 脱硝共有立柱21根，左侧9根，右侧9根；中间三根为左右侧共用，因此，吊装右侧钢架共需吊装立柱12根，吊装时先从最右侧D1排向D3排吊装，立柱吊装后及时吊装相应的连接梁，及时形成框架，以保证钢结构的稳定性。

③ 在第一层钢架中还要穿插吊装右侧除尘器进口烟道，右侧风机入口冷风道。

2）右侧脱硝第二层钢架吊装安装、右侧SCR出口烟道3#、4#、5#件吊装。

① 第二层钢结构吊装方法与第一层一致。

② 吊装右侧SCR出口烟道3#、4#、5#件，CC1400履带吊工况为60+36米SW工况，3#件重14.57T，吊装时R=24米，Q=41T，负荷率=（14.57+3.3）/41=44%；4#件重22.861T，吊装时R=24米，Q=41T，负荷率=（32.14+3.3）/41=86.4%；5 #件重22.861T，吊装时R=24米，Q=41T，负荷率=（22.861+3.3）/41=63.8%。

3）右侧脱硝第三层钢架吊装安装、右侧SCR出口烟道6#、7#件吊装。

① 第三层钢架吊装方法同第二层。

篇（8）

二、指导思想

以党的十七大精神为指针，全面贯彻市政府关于安全生产工作的总体部署，坚持“科学发展、安全发展”的理念，认真落实“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，积极开展起重吊装作业安全专项整治活动，着力整治安全隐患，全面落实安全责任，积极创新监管手段，建立健全长效机制，促进特种设备安全形势稳定好转，为社会经济持续发展作出更大贡献。

三、工作分工

按照属地为主条块结合的原则，各镇、街道和有关主管部门分工负责，贯彻配合，组织实施起重吊装作业安全专项整治活动。

（一）交通工程行业的起重吊装作业安全专项整治工作由交通局组织实施；

（二）建筑施工行业的起重吊装作业安全专项整治工作由建工局按照行业有关安全规定的要求组织实施；

（三）各镇、街道实施负责本区域内除上述二个行业外的起重吊装作业安全专项整治；

（四）市质量技术监督局、市安全生产监督管理局负责全市起重吊装作业安全专项整治工作的具体指导和督查。市质量技术监督局并应根据起重机械数据库的各类情况及时通报起重机械存在重大事故隐患和重大问题。

四、工作范围和重点

本次活动的工作范围为起重机械、起重吊装安全管理及起重设备安全状况。工作重点为：

（一）重点设备。无证制造、安装的在用起重机械设备（门式、桥式、门座式、塔式起重机、固定式简易升降机、码头吊、汽车吊、沙吊等）；超期未检和检验不合格的起重机械；存在事故隐患经责令整改而未改正的起重机械；主要安全附件失效、失灵的起重机械；安全监察、检验检测发现存在安全隐患或重大问题而被通报的起重机械。

（二）重点企业。近年发生过起重吊装作业事故以及管理混乱的企业；检验检测机构在近两年内报告存在重大事故隐患的使用单位；安全管理薄弱的使用单位。

（三）重点区域。集中存在大量事故隐患的区域（如冶金铸造行业吊装熔融金属的起重机械、船舶修造行业、各类企业擅自制造使用的固定式简易升降机和桥、门式起重机械，以及沿海、河边的码头吊（沙吊）。

五、专项整治的主要内容

（一）安全管理制度方面

1、企业是否设立安全管理机构或聘用专（兼）职管理人员；

2、企业安全责任制和起重机械、吊装作业安全管理制度是否建立和执行；

3、企业教育培训、操作规程等制度是否建立和执行；

4、企业设备技术档案、作业人员档案是否建立和正常管理；

5、起重机械的运行是否按要求有真实的运行记录，且在规定范围内运行；

6、起重机械的维护是否有正常的维护保养，且有日常维护保养记录，对维护保养中发现的问题是否得到及时、合理的处置；

7、租赁使用的起重机械是否符合《特种设备安全监察条例》等法规、规范的要求，并纳入本单位的特种设备管理。

8、企业是否制订事故应急救援方案及定期演练。

9、企业是否有加大对起重设备的安全投入，起重设备存在严重事故隐患，或无改造、维修价值的，是否及时予以报废淘汰并更新。

（二）现场安全管理方面

1、在进行起重吊装作业时，是否落实起重吊装作业安全管理规定和操作规程，采取安全防范措施，确定专人进行现场统一指挥落实安全管理人员进行现场监督；

2、起重吊装作业现场是否设置安全警示标志，悬挂规章制度和操作规程；

3、对大件吊装作业是否编制起重作业方案，明确吊装作业程序和安全注意事项，明确吊装现场负责人、指挥、司机以及有关作业人员的职责，对吊装作业中可预见的潜在危害制定相应的防范措施；

4、起重吊装作业人员在作业过程中是否严格执行操作规程和有关的安全规章制度，杜绝违章作业、违章指挥以及违反劳动纪律的“三违”现象。

5、企业是否经常性开展起重吊装作业的隐患排查和治理，及时消除事故隐患，确保生产安全。

（三）安全状况方面

1、使用的起重机械是否经制造和安装（改造、重大维修）监督检验，并检验合格；并在检验有效期内使用。

2、起重机械的使用是否按行政许可要求进行使用注册登记。

3、起重机械的操作人员是否有按规定持相应项目的有效证件进行作业；

4、起重机械的安全保护装置是否按规定进行维护校验，是否能有效工作；

5、简易升降机使用单位是否有资质维护单位进行维护并有记录和专人管理制度。

六、实施步骤

本次起重吊装作业安全专项整治活动从3月份开始至8月底结束，具体分为三个阶段：

（一）动员部署阶段（2009年3月底前）

1、各镇、街道和有关部门成立组织机构，制订方案和计划，明确工作责任。

2、组织企业认真开展学习《安全生产法》和《特种设备安全监察条例》等法律法规，利用各种媒体等形式，开展广泛宣传发动。同时部署好起重吊装作业安全专项整治工作。动员起重设备使用企业开展自查自纠。

3、公布举报电话接受群众监督和举报，提高企业排查治理隐患的自觉性。市起重吊装作业安全专项整治举报电话：*。

4、建立健全信息统计和报告工作制度。各镇、街道和有关部门于3月15日前将起重吊装作业安全专项整治工作的责任部门和责任人函告起重吊装作业安全专项整治活动领导小组办公室。

（二）全面专项整治阶段（2009年4月至7月底）

1、进一步落实企业安全主体责任，督促各起重机械使用企业担负起本单位专项整治工作；各企业按照整治工作要求，查找问题和不足，制定整改方案落实整改措施。各企业将整改方案、措施报当地各镇、街道和有关部门备案。对已经发现设备存在严重事故隐患的，按照先整改后使用原则，及时落实整改资金和责任，制订隐患监控措施，限期整改到位。

2、各镇、街道和有关部门要认真组织起重吊装作业安全专项整治活动，加大行政执法力度，严肃查处起重机械隐患整改不力或拒不整改的企业，并实施分级挂牌督办制度，及时公布上报一批辖区内和行业系统内整治不力的单位，落实督办责任，并向社会公开。

（三）督查验收阶段（2009年8月）

1、各镇、街道和各有关部门在7月底前组织对本行政区域和行业内开展起重吊装作业安全专项整治进行督促检查或组织“回头看”，进一步巩固治理成果。8月初，市整治工作领导小组办公室将联合有关部门，对各镇、街道和有关部门的重点企业、重点设备、重点区域进行督查验收，9月迎接*市督查验收。

2、及时总结经验，分析治理工作成效，存在问题及改进措施。积极探索起重吊装作业安全动态长效监管机制。

七、工作要求

（一）加强领导。为切实加强对全市起重吊装作业安全专项整治工作的领导，市里成立起重吊装作业安全专项整治领导小组，由分管市长任组长，成员由市质监局、安监局、交通局、建工局等有关部门的领导组成，领导小组下设办公室，办公室设在市质量技术监督局，由李素玉任办公室主任。各镇、街道和有关部门要建立相应的机构，制订实施方案和措施，确保工作落实到位。

篇（9）

马鞍山第二发电厂二期（2×300MW机组）扩建工程。#3锅炉由东方锅炉股份有限公司生产；该锅炉为亚临界自然循环汽包锅炉、单炉膛、四角切向燃烧、一次再热、平衡通风、全钢构架悬吊结构、固态排渣，锅炉构架为全钢结构。大板梁下平面标高为+69900mm，连接采用高强度螺栓的方式。大板梁共五根，分别布置在K1、K2、K3、K4、K5轴线上，总重216362.5kg。

1、吊装方案设计

由于大板梁最大件重量高达64924kg，原于于锅炉钢架吊装的30吨建筑塔机无法满足吊装要求，所以本方案大板梁吊装设计利用二台大型履带吊来完成吊装任务，一台为马尼托瓦克2250履带吊（最大起重量272吨），一台为德马格CC1800－1履带吊（最大起重量300吨）。K1大板梁由于重量较轻，可以用2250履带吊单独起吊，K2、K3、K4、板梁均需采用双机抬吊。K5大板梁由于紧靠炉后，2250履带吊可以靠近作业，单台履带吊起重能力满足吊装要求。

1.1 吊装索具选择

选择6*37+1-φ52mm起吊钢丝绳破断拉力F=117t，四个头、6倍安全系数起重量为117×4/6=78t。结合负荷分配位置图分析：2250履带吊、CC1800-1履带吊均可选择在吊钩下挂一对6*37+1-φ52mm起吊钢丝绳，可以满足所有大板的抬吊工作。

1.2吊装顺序

第五层钢结构安装结束板梁K1安装板梁K2安装板梁K3安装板梁K4安装板梁K5安装钢结构整体验收。

2、作业方法和步骤

2.1 K1板梁的安装

(1) K1板梁只有一件，图纸重量为22996.1kg。用2250履带式起重机单机将K1板梁吊装就位。

(2) K1板梁卸车后停放炉后电除尘安装场地，吊装时履带吊2250主臂64m+副臂33.5m，塔角83°最远工作半径32m时额定起重量为31t，吊钩重1.47t，吊具重量为0.4t，2250负荷系数为（23+1.47+0.2）/31*100%=79.6%

(3)大板梁为均匀钢结构，重心既为机构中心位置。吊装时，用吊装专用工具夹住大板梁的翼缘，然后用6*37+1-φ39mm×24m钢丝绳和2只16t卸扣将吊装专用工具和2250履带吊吊钩连接起来，钢丝绳连接吊点时保证钢丝绳夹角小于60°。

(4)检查各连接点无误后，2250开始起钩直到大板梁离开地面约500mm后停止，2250试刹车确保机械和钢丝绳安全。然后2250直接起钩直到大板梁下平面超过炉架约500mm后停止，2250开始转向并行走直到大板梁到达安装位置。

2.2K2板梁的安装

(1)K2板梁一件重量为43668.3kg，吊装时采用2250履带吊和ZSC6090建筑塔吊双机抬吊吊装就位。

(2) K2板梁卸车后放置在#3炉后距离炉架K5轴线5000mm处， 2250履带吊停位于#3炉架固定端位置，而ZSC6090建筑塔吊安装在距离K4轴线与K3轴线之间，距离K4轴线4000mm处。

(3)用一对6*37+1-φ52mm×28m起吊钢丝绳、2只16t卸扣和大板梁专用吊具将大板梁和履带吊连接起来。吊装时，2250履带吊为主臂64m+副臂33.5m，塔角83º。双机抬吊大板梁履带式起重机2250最大工作半径为28m，额定起重量为34.9t；履带吊连接处距离大板梁中心4500mm处，分配负荷为27t，履带吊工作时吊钩重1.47t，吊具重0.2t，负荷系数为（27+1.47+0.2）/34.9*100%=82.1%；同时用一对6*37+1-φ39mm×24m起吊钢丝绳、2只9.1t卸扣和大板梁专用吊具将ZSC6090建筑塔吊和大板梁连接起来，ZSC6090建筑塔吊吊装时最大工作半径在25m处，额定起重量为21.6t。建筑塔吊连接处距离大板梁中心7300mm处，分配负荷为16.7t，建筑塔吊工作时吊钩和吊具重0.5t，负荷系数为（16.7+0.5）/21.6*100%=79.6%。

(4)指挥ZSC6090建筑塔吊和2250履带吊起钩，当大板梁离开地面500mm，暂停起吊并进行全面检查，并做刹车试验，确认一切正常后方可继续起吊。

(5)检查正常后，指挥人员指挥两台机械继续起钩，直到大板梁下平面高出炉架约500mm时停止，履带吊2250开始向里行走，ZSC6090建筑塔吊配合2250履带吊做转向动作。指挥人员根据大板梁就位位置，同时指挥履带吊和建筑塔吊做变幅动作，直到大板梁到达安装位置。作业过程中指挥人员要防止两台机械歪拉斜吊，改变动作时要保持速度缓慢，钢丝绳在垂直状态。

2.3 K3大板梁安装

(1)K3大板梁一件重量为51371.5kg，吊装时采用履带式起重机2250和履带式起重机CC1800-1双机抬吊就位。

(2) K3大板梁卸车在炉后场地，距离炉架K5轴线约8000mm 处，履带吊2250就位在炉架固定端靠近电除尘位置，履带吊CC1800-1就位在炉后靠近集控楼方向，回转中心距离炉架K5轴线约8000mm处。

(3)用一对6*37+1-φ52mm×28m起吊钢丝绳、2只16t卸扣和大板梁专用吊具将大板梁和履带吊2250连接起来。同时用一对6*37+1-φ39mm×24m起吊钢丝绳、2只16t卸扣和大板梁专用吊具将大板梁和履带吊CC1800-1连接起来。吊装时，2250履带吊为主臂64m+副臂33.5m，塔角83º。CC1800-1履带吊组装为SH/LH+LF系列，工况为主臂72m+副臂24m，副臂安装夹角为10º。双机抬吊K3大板梁时，履带吊2250连接点距离大板梁中心6000mm处，最大工作半径在24m处，额定起重量为39.6t，抬吊时分配负荷为29.4t，吊钩重1.47t，吊具重量为0.2t，负荷系数为（29.4+1.47+0.2）/39.6*100%=78.5%，履带吊CC1800-1连接点距离大板梁中心8000mm处，工作半径在30m处，额定起重量为28.5t，分配负荷为22t，吊钩和吊具重量为0.7t，负荷系数为（22+0.7）/28.5*100%=79.6%。

(4)指挥2250履带吊和CC1800-1履带吊同时起钩，当大板梁离开地面500mm，暂停起吊并进行全面检查，并做刹车试验，确认一切正常后方可继续起吊。

(5)指挥人员指挥两台履带吊继续起钩，直到大板梁下表面高度超过炉架高度约500mm后停止，履带吊2250向里行走并转向，履带吊CC1800-1配合2250履带吊做转向动作，并向前行走，当履带吊CC1800-1回转中心和大板梁安装位置垂直时，CC1800-1停止行走，并继续配合2250履带吊向炉架方向转向，直到大板梁到达安装位置上方，起重工指挥两台履带吊同时缓慢松钩，大板梁就位。作业过程中指挥人员要防止两台机械歪拉斜吊，改变动作时要保持速度缓慢，钢丝绳在垂直状态。

2.4 K4大板梁吊装

(1) K4大板梁为最重的大板梁，重量为64924.0kg，吊装时采用履带吊2250和履带吊CC1800-1双机抬吊就位。

(2) K4大板梁卸车在炉后场地，距离炉架K5轴线约10000mm 处，履带吊2250就位在炉架固定端位置，回转中心距离炉架G4轴线约30000mm，履带吊CC1800-1就位在炉后，回转中心距离炉架K5轴线约8000mm处。

(3) 吊装前，履带吊CC1800-1工况由副臂24m改为副臂为12m，改装后的CC1800-1为SH/LH+LF系列，工况为主臂72m+副臂12m，副臂安装夹角为10º。履带吊2250工况为主臂64m+副臂33.5m，塔角83º。吊装时，用一对6*37+1-φ39mm×24m起吊钢丝绳、2只16t卸扣和大板梁专用吊具将大板梁和履带吊2250连接起来，同时用一对6*37+1-φ52mm×28m起吊钢丝绳、2只20t卸扣和大板梁专用吊具将大板梁和履带吊CC1800-1连接起来。履带吊2250连接处距离K4大板梁中心6000mm处，工作时最大幅度为24m，额定起重量为39.6t，吊装时分配负荷为28t，吊钩重量为1.47t，吊具为0.2t，负荷系数为（28+1.47+0.2）/39.6*100%=75.2%，履带吊CC1800-1连接处距离K4大板梁中心4500mm处，工作时最大幅度为20m，额定起重量为54t，分配负荷为37t，吊钩和吊具重量为0.7t，负荷系数为（37+0.7）/54*100%=69.8%。

(4)指挥人员指挥两台机械同时起钩，当大板梁下表面距离地面500mm时停止，检查机械和吊具以及连接点，并指挥两台机械分别做刹车试验，确保一切安全正常后才可继续吊装。

(5)指挥人员指挥两台履带吊继续起钩，直到大板梁下表面高度超过炉架高度约500mm后停止，履带吊2250向里行走并转向，履带吊CC1800-1配合2250履带吊做转向动作，并向前行走，当履带吊CC1800-1回转中心和大板梁安装位置垂直时，CC1800-1停止行走，并继续配合2250履带吊向炉架方向转向，直到大板梁到达安装位置上方，起重工指挥两台履带吊同时缓慢松钩，大板梁就位。作业过程中指挥人员要防止两台机械歪拉斜吊，改变动作时要保持速度缓慢，钢丝绳在垂直状态。

2.5 K5大板梁安装

(1) K5板梁一件重量为33402.6kg，吊装时采用2250履带吊单机吊装就位。

(2) K5板梁卸车后放置在#3炉后电除尘安装场地距离炉架K5轴线32000mm处，2250履带吊由#3炉架固定端转场到炉后，停在炉架与电除尘之间。

(3)用一对6*37+1-φ39mm×24m起吊钢丝绳、2只20t卸扣和大板梁专用吊具将大板梁和履带吊连接起来。吊装时，2250履带吊为主臂64m+副臂33.5m，塔角88º。吊装大板梁时履带式起重机2250最大工作半径为16m，额定起重量为42.1t；履带吊连接处为大板梁中心处，负荷为33.4t，履带吊工作时吊钩重1.47t，吊具重0.2t，负荷系数为（33.4+1.47+0.2）/42.1*100%=83.3%；

(4)指挥2250履带吊起钩，当大板梁离开地面500mm，暂停起吊并进行全面检查，并做刹车试验，确认一切正常后方可继续起吊。

篇（10）

关键字：钢箱梁吊装流程；技术措施

Abstract: The project extension Jinsui road Whampoa Whampoa Avenue, Second Avenue node of node Z4~Z7 axle steel project of Liede Bridge System Engineering of north. In this project, a total of three span steel box girder, the span is 38+60+48=146m, about 3500 tons of steel structure engineering. Part of box girder structure for factory production, site installation; part of box girder for the plant material, on-site assembly welding. The roof box, web, floor, wing plate main stress components are all made of Q345qc steel, diaphragm, stiffening rib, stress components using Q235c steel. Steel box girder bridge a total length of 146 meters, the total width of 41 meters, the cantilever wing plate out of long 2.5m, height of 2 meters. A total of four Z4-Z7 pier. The largest span on the Z5-Z6 axis, across the Whampoa road tunnel, about 60 meters.

Keywords: steel girder hoisting process; technical measures

中图分类号：TU74 文献标识码：A 文章编号：

1钢箱梁吊装流程图

1.1在充分考证运输过程中的过桥、限高、限宽等影响，慎密考虑和编制运输方案，对线路进行实地论证，并做好各种安全措施，如分段的固定、大件运输警示标记、保障车辆等。

2钢箱梁运输过程控制

2.1前期准备工作

2.11根据制作方提供的详细资料，如分段总数。每个分段外型尺寸、单件重量、运输先后顺序、日期等，作运输的可行性分析。并根据工程实际进展情况及时调整、修改计划，确保施工周期。

2.12选择好行车路线，行车路线确定后对可能影响行驶安全的环节做好应变和应急方案和准备，以便迅速排除，保证行车畅顺。

2.13对所有参与运输的车辆做好维护保养，检修，保证安全、顺利完成运输任务。

2.14按规定办理三超物件运输行驶手续。

2.15准保好专用吊具，索具和捆扎、固定用的钢索和紧不落等工具。

2.16组织专题会议，对所有参加此次工程人员进行技术交底，提高全体人员的安全意识。

2.2运输路线

惠州市瑞钢钢构有限公司(金龙大道) 广惠高速北二环高速环城高速车陂路黄埔大道工地现场。

2.3运输过程控制

2.31根据施工计划，合理调度车辆，满足进度要求。

2.32对不能用平板车装载的超长件，用3轴炮架车装运。

2.33检查装载重心是否合适，捆扎固定是否牢固可靠，危险标志放置是否适当等，分段装好车后组织专人检查安全系数，如不符合要求，重新调整至最佳状态。

2.34每台车配一名有经验的起重工人跟车，负责在车辆转弯，通过狭窄路段或障碍物时下车指挥。

2.35每趟运输指定专人负责指挥，随指挥车在前面开路。

2.36每台车配对讲机一台，以便随时保持联系。

2.37每次运输前由当次指挥者向司机，起重工讲清楚每个分段外型尺寸，重量，行驶路线等，要求所有参与员工心中有数。

2.38箱梁分段移运的支撑位对称一致，必须用托架使其稳定，并应用钢丝绳、手动葫芦将箱梁分段牢固地绑扎于运梁车的平板上，防止其倒倾造成事故。

2.39运梁车的车厢长度应满足支撑点间的距离要求。箱梁分段装车时需均衡放置，使车辆承重均匀。支撑点需垫上麻袋或木榫。运梁车转弯时，必须认真慎重操作，要有专人指挥。

2.40箱梁分段绑扎应牢固，可采取二点绑扎，但应尽可能使二点受力均匀一致，办杂点与构件的重心应互相对称，绑扎点中心对正物件中心，并高于构件重心，使构件起吊后平稳，不致翻转造成事故。

2.41绑扎箱梁分段时，吊索与箱梁之间应垫以麻袋、木板以及防滑垫料，以免磨损或夹伤梁体。

2.42绑扎和起吊用的吊索、卡环、绳扣和箱梁分段预留的吊环等，其型号规格应计算准确，并且不允许超出安全荷载规定。

2.43本项目钢箱梁工厂制作地点为惠州市小金口工厂。工厂位置距施工现场道路为高速公路及辅路，初步勘察结果，全程无特殊障碍。第一车运输是由开道车领队指挥。

3钢箱梁吊装前准备

3.1钢箱梁拼装：钢箱梁分段制作，每段长度控制在20m以内一段，重量控制在40吨以内，为确保箱梁拼装质量，加强对构件制作时监控，在每段箱梁成型后，每榀箱梁需进行预拼装，经确认无误后才能出厂。

3.2分段箱梁在现场拼装成形后，由50t吊机将箱梁吊上胎架。箱梁采用卧式拼装，在胎架上每一段箱梁保证下弦有2个搁置点。两端的搁置点应满足箱梁张拉时端部能自由水平移动。分段箱梁就位到胎架并确认尺寸无误后才能焊接，焊接应从中间开始，向两边对称焊接。箱梁焊接前必须做焊接工艺评定，并在工艺评定的基础上制定焊接施工工艺，焊接工艺中必须包括：焊接变形控制、焊接收缩预留量的确定以及焊接应力的消除等。

3.3单榀钢箱梁制作完成后，采用大型汽车吊车进行吊装。

3.4安装前，对支座、墩顶面高程、中线及跨径进行复测，误差在允许偏差内方可安装。

4钢箱梁吊装

4.1吊装施工工艺流程

临时支墩布设 钢箱梁吊装就位 钢箱梁现场焊接整体成型。

4.2施工吊装时，拟采用焊接吊点起吊方式，每片箱梁选择4个吊点，吊装就位于柱顶及临时墩顶上。钢箱梁吊装时，先把钢横梁分段吊起架设到临时钢支墩和柱墩上，然后吊装中间箱体段。钢梁吊装时地面采用2台260t吊车进行抬吊作业。钢箱梁在落梁过程中，应保证其平稳下落，使各部构件不超出容许应力。钢箱梁和钢桁架就位前后，均应检查拱度和平面尺寸，并作出记录。

4.3分段吊装的钢箱梁在吊装安装完各预制段后，进行拼接，现场将箱梁焊接构成整体。钢箱梁采用全焊连接。焊缝连接应按设计规定的顺序进行。设计无规定时，纵向从跨中向两端，横向从中线向两侧对称进行。焊接要设立防风措施，遮盖全部焊接处。雨天不得进行焊接（箱形梁内除外）。

4.4钢箱梁焊接固定后落梁就位时，要符合下列规定：

4.41钢箱梁就位前清理支座垫板，标高及平面位置符合设计要求。

4.42钢箱梁落梁前后检查建筑拱度和平面尺寸，并作记录，校正支座位置。

4.5吊装单元在拼接场地由加工分块拼装成型后，按吊装单元顺序进行。

4.6焊接工作应按焊接工艺及规范来进行，钢梁焊接施工焊缝高度应符合设计要求。焊接完成后，所有的拼装铺助装置、残留的焊缝金属和焊皮均应除去，焊缝进行打磨刨光，焊接时采用施工走桥。

4.7钢梁在车间预制完成后应进行涂装，钢梁涂装品种、层次、涂膜厚度及涂装工艺应按设计图纸施工。对己涂装完毕的梁段在起吊运输时不允许直接用钢丝绳捆扎，避免涂层损伤，严禁碰撞擦伤涂层。钢梁在现场拼装时需焊接的部位暂不涂装，待现场拼装完毕后再进行涂层修补，涂层修补可采用风动打磨机除锈，然后根据其所处位置的涂层配套补上涂料，对面积较小的可用手涂，但应保证该处涂层厚度。

4.8钢箱梁精度控制

4.81钢箱梁和钢桁架轴线控制：

先根据座标在桥墩上准确的放出轴线和桥梁中心线；

钢箱梁在装配制作时要放出桥梁中心线和轴线，焊接完后复查各线并打上洋冲标志；

钢箱梁在吊装就位时离支座约50mm时，精调钢横梁，让钢箱梁上中心线和轴线对应上桥墩上的各线；

复查各线的重合度，并在支座四面安装限位码后吊车缓慢松钩就位，在松钩过程中要随时注意各线的偏移。

4.82钢箱梁标高控制：

根据设计院给出的高程表，准确的计算出各临时支墩处各支点的高程；

根据各支点高程在临时支墩顶安装“蜡烛头”，各支点安装完成后重新用水准仪复查高程；

钢箱梁吊装后在箱梁初步定位好，用水准仪复查钢箱梁顶板高程，如有偏差重新调整。

4.83钢箱梁中心线、前后位置控制：

在临时支墩上放出钢箱梁中心线，在钢梁吊装定位时要对准其中心线；

严格按照图纸横向加劲肋纵向间距尺寸，以钢箱梁为基准调整间距，同一总段要两个箱梁和片体同时施工，以防止横向加劲肋的“错位”。

5吊装分段及吊装顺序

5.1全桥分三部分三期施工。第一期吊装施工完成后，进行第二期施工。第三区钢梁吊装时间顺序待定。

Z6---Z7轴区域为第一吊装区。

Z5---Z6右幅钢箱梁为第二吊装区。

Z5---Z6左幅钢箱梁及Z4-Z5轴部分为为第三吊装区。

6现场安全文明施工措施

6.1入施工现场必须戴安全帽，高空作业人员应佩戴安全带。

6.2施工前安全检查员应组织有关人员进行安全交底。

6.3吊机、拖挂机车行走路线应平整压实，基坑回填的地方应铺设20毫米厚钢板。

6.4双机抬吊时要根据起重机的起重能力进行合理的负荷分配，并在操作时统一指挥，互相密切配合，整个抬吊进程两台吊钩应基本保持垂直状态。

6.5指挥人员应使用统一指挥信号，信号要鲜明、准确，吊机司机应听从指挥。

6.6开工前应检查工具、机械的性能。防止绳索脱扣、破断。

6.7高空作业人员切勿急于求成，用力过猛，严禁向下丢掷工具。

6.8在夜间施工时应设置足够灯光，满足施工的需要。

6.9注意高空施工安全。

6.10吊装时应设置施工。

6.11运输车到达现场前，与交警部门协调沟通好吊装时间和相应的交通疏解措施，派人疏导交通，以免发生交通事故。

6.12严禁在六级大风及下雨的情况下进行吊装作业。

6.13施工现场文明施工措施

加强现场场容管理，现场做到整洁、干净、节约、安全、施工秩序良好，现场道路必须保持畅通无阻，保证物质材料顺利进退场，场地应整洁，无施工垃圾，场地及道路定期洒水，降低灰尘对环境的污染。

积极遵守地方政府对夜间施工的有关规定，尽量减少夜间施工。若为加快施工进度或其它原因必须安排夜间施工的，应采取有效措施尽量减少噪声污染。