水泥稳定基层施工总结汇总十篇

序论：好文章的创作是一个不断探索和完善的过程，我们为您推荐十篇水泥稳定基层施工总结范例，希望它们能助您一臂之力，提升您的阅读品质，带来更深刻的阅读感受。

篇（1）

沥青混凝土路面的基层主要是水泥稳定碎石结构,在我国高等级公路工程中，水泥稳定碎石结构有了日益广泛的应用,同时也获得了极其丰富的应用经验。因为水泥稳定碎石的重要特点是水稳定性良好并且强度较高,在交通量大的城市主干路沥青混凝土路面的基层中，该结构取得了广泛的应用。但是它的缺点是水泥作为结合料,对施工技术的要求很高,同时需要良好的施工管理环境, 不然会极其容易产生早期收缩裂缝。

1. 水泥稳定碎石基层收缩裂缝的原因分析

（1）干缩特性会导致收缩裂缝的产生。在水稳材料碾压以后，在其内部会有水化作用的发生，其中水分逐渐减少，因为材料矿物晶体或者凝胶体间层间碳化作用与水的作用能够导致半刚性材料发生体积收缩的现象，在笔者实际工作中，对不同龄期下A级配与B级配水泥稳定碎石进行了干缩特性规律试验，并对该实验进行分析，由此得出如下结果：半刚性材料中含水量变化能够引起整体宏观体积收缩进而导致半刚性材料干燥收缩，于是影响半刚性材料干燥收缩的主要因素就是含水量。所以能够对其含水量进行适当控制，以保证基层抗干燥收缩裂缝性能的提高。

（2）网状裂缝的分析。在一些没有及时拆迁的高压电杆等地面障碍物的周围，水泥稳定碎石会产生网状裂缝，在初期，其只是网状细裂纹,但是由于时间的延长,在裂纹处基层内部中，其水分不断蒸发,裂纹渐渐变为发散形裂缝。同时由于外力的作用,基层呈现塌陷状。其原因是没有真正保证检查井周围压实度,有着一些不均匀沉降隐患；同时检查井周围也是大型压路机工作面的死角, 特别当集料粒径在比较粗时,很难保证基层自身的压实度,且很难使强度满足设计要求标准。检查井周围更是弯拉与温度应力的集中区,再加上外力的综合作用,就使基层受到破坏,起初产生裂纹最后会发展为裂缝。

（3）温缩特性会导致收缩裂缝的产生。根据笔者的试验，同时结合实际经验，可以得出如下结论：在混合料组成材料相同的情况下，悬浮结构稳定类材料平均温缩系数大于骨架密实结构稳定类材料平均温缩系数。在混合料温缩系数和温合料最大干密度之间，它们存在某种关系，干密度小的混合料它的温缩系数比较大，相反其愈小。同时笔者的试验也证明了悬浮结构水泥稳定碎石做的基层开裂率显然大于密实骨架结构。

2. 水泥稳定碎石基层收缩裂缝防治对策

（1）应该有相对稳定的原材料，以保证混合料的生产配合比稳定与准确

要使用早期强度比较低,同时初凝时间与终凝时间比较长的水泥，还要保证水泥的各项指标都符合规范要求。首先要严格控制混合料配合比，当进行配合比设计时,把水泥剂量稳定在5%以内的同时,还要保证混合料应该粗不应该细,其强度达到4MPa―5MPa是最合适的。要针对集料初步试配状况,把混合料级配分成为粗―级配范围的下限与中―级配范围的中值的类型,随后按照4.0%及4.5%与5.0%及5.5%的水泥剂量进行试配工作。根据笔者的试验,最后选取的配合比为粗型,同时水泥剂量是4.5%,试件强度大多数处于4.4MPa―5.1MPa范围中,含水量最佳达到5.2%,总体看来是比较理想的；其次进行生产配合比的确定:在进行混合料生产时，运用500型拌和站进行拌制,使用电脑控制各种材料的用量。在施工现场，选取混合料,制成部分试件,一些在试验室进行标准养护,一些放在现场进行同步养护。根据试验显示的结果，确定水泥剂量按4.8%进行控制；最后对生产配合比进行严格控制:在拌和站，进行专业试验人员的安排,在每天上午和下午，各做一次混合料级配筛分试验, 同时每隔30分钟，做一次混合料水泥剂量检测试验，针对发现的异常进行及时调整。

（2）加强施工控制

要对水泥稳定碎石混合料压实度进行合理控制，这一举措能够保证强度符合要求标准，城市道路中的地下工程管线设施的检查维修井与没有及时迁移的地上杆线使基层的碾压相当困难。在这些结构设施的周围，大型机械碾压的死角常常存在着。虽然对面层采取了钢筋补强加固手段,但是还要保证基层的压实度。为了确保压实度能够达到要求标准,可以使检查井周围混合料的摊铺厚度比普通路段稍微薄一些,使水泥含量大约增加1%,同时使用小型机具多遍夯实。再加上对路面的井圈进行加固,以保证井圈周围的路面工作寿命提高。因为基层材料的生产企业的机械化程度不高并且其规模相对比较小，石料加工质量往往很不稳定,石料粒径也不均匀,有些骨料偏细,有些骨料偏粗。所以水泥稳定碎石混合料的最大干密度表现为不断变化的状态。当进行压实度的检验时,要是采用相同的干密度指标作为要求标准,往往容易出现压实度超过100%或者不合格的问题。于是在施工中运用灌砂法检验压实度时,必须对集料进行筛分,进行粗骨料含量的确定,同时还要分别采用不同的密度要求标准。

同时在施工过程中，基层往往留有接头，常常接头处作为应力的集中区, 由于基层收缩应力、温度应力与交通荷载的不断作用,极其容易引起裂缝,进而造成沥青面层发生反射裂缝的问题。所以在基层施工中,应该尽量减少接头的出现。城市道路里程短且路幅宽,有着复杂的横断面组成,施工组织必须科学合理。不管是基层还是土路基,都应该确保以完整的半幅断面进行施工,同时不能小于一定长度,坚决禁止采用鸡窝窝式的施工方法。要切掉两幅基层间的衔接处的松散部位。以竖直形式进行两次施工处接头的搭接,同时上下两层接头间至少要相错1m。

(3) 加强养护

完成水泥稳定碎石基层碾压后,及时使用渗水土工布覆盖,在土工布表面进行洒水养护,持续7d,来保持湿润。还要实行交通管制,在这7d内，禁止重车通行,避免损伤结构层；在7d后,如果上一结构层还没有施工,不可以撤掉土工布,要继续进行洒水养护7d,可以适当减少洒水量,每天洒水2-3次即可。

（4）收缩裂缝防治的辅助措施

在施工时，对水泥与砂石等一些原材料采取某些遮蔽措施，避免阳光对水泥稳定碎石基层原材料的直接照射，以防止其温度过高；当完成水泥稳定碎石基层的碾压后，应该在其表面覆盖保温材料，使水泥稳定碎石基层内外温差降低，避免基层材料水分的快速挥发与其温度的突然变化；在基层施工过程中，还要大力加强管理，以保证水泥稳定碎石基层施工质量提高。根据笔者的实践，可以知道，水泥稳定碎石基层材料不均匀的强度，大的离散性，碾压时高的含水量以及不符合要求规范的压实度都会造成基层收缩裂缝。

3.总结

虽然水泥稳定碎石结构有了广泛应用，但是水泥稳定碎石基层收缩裂缝现象不断产生，此时应该及时探讨出水泥稳定碎石基层收缩裂缝防治对策，争取在发现问题的时候就给予解决。

【参考文献】

[1]李亚梅.水泥稳定碎石基层裂缝原因分析与防治[J]. 交通科技 , 2003,(01).

[2]傅志勇,刘永贵. 怀新高速公路水泥稳定碎石基层开裂原因分析及处治[J]. 湖南交通科技 , 2007,(04).

篇（2）

中图分类号：U416.214 文献标识码：A

一、引言： 水泥稳定基层在施工完成及使用终结过程中，由于结构本身、材料特性，外载影响及自然因素的影响等，会产生不同层次及结构的裂缝破坏，我们把这一过程可分为施工前过程，施工过程，使用及维护过程。

施工前过程

施工前过程是指在公路路基、垫层及底基层施工完成后至水泥稳定碎石施工前这一阶段。水泥稳定基层是一个半刚性基层，对基础的强度，稳定性，路基的均匀性更为重要，路基施工中由于设计，施工及特殊地质造成的路基的强度，稳定性及均匀性不足或缺陷我们称作施工前过程。所以我们要想获得良好的基层效果，必须加强这一过程的设计及施工控制，真正做成强基薄面。为基层病害的防治做好第一步。

施工过程

施工过程是指路基底基层验收开始施工水泥稳定基层至交付使用这一过程。这一过程是水泥稳定碎石基层成败的关键，从底基层的修补与验收，原材料的选择与控制，施工过程的拌和摊铺及养生，交通开放。其中的每个环节都将对水泥稳定基层的施工成败产生决定作用。这是水泥稳定碎石基层的裂缝形成主要阶段，是裂缝产生的源头。我们要控制好这一阶段的施工工艺，我们的水泥稳定基层施工已成工大半。

（三）使用及维护过程

公路是一个动态的受力体，不但受到汽车等荷载的影响，更受到其它自然物质的侵害，如雨雪等。我们只有防微杜渐，从头做起，及时有效防护，才能有效地把在施工中造成，使用中扩大的病害有效制止。同时提高公路的运输效力，降低养护成本，获得良好的经济和社会效益。

裂缝类型水泥兆定碎石基层的裂缝破坏主要经历了三个阶段。原材料融期的收缩裂缝，使用中的内应力作用裂缝及后期外力裂缝阶段，其分类如下。

收缩裂缝，水泥稳定基层的各原材料在加水经抖合铺筑辗压后至强度达至稳定的28天内产生。主要是由于压实后的水泥稳定基层中的水不断蒸发和水泥水化作用使水分不断减速少，产生毛细管作用、吸附作用、分子间力作用以及材料矿物晶体、凝胶体层间水的作用、碳化收缩作用等，使水泥稳定基层压实体产生体积收缩，形成收缩裂缝。此时裂缝一般较小并主要为横向。一般深约2-3cm，宽约1mm左右。

内应力裂缝：由于收缩裂缝的原因，水泥稳定基层在经过一个完整季节后，由于受内应力影响，水泥稳定基层自身材料干缩及温差等因素过程完成，此时的受力体已重新进行组合分配形成新的受力体，水泥稳定基层形成了长度不等的相对独立的受力板块。一般开裂间距为7米左右，缝宽进一步增大。应力裂缝主要还是横向裂缝为主。

后期裂缝：中期内应力裂缝产生并成型后，水泥稳定基层形成相对无限连续的简支板受力体系。由于收缩裂缝及内应力裂缝的不断增大，并同时伴有纵向裂缝的形成，最终会愉网裂片区的形式出现。此时由于受外力作用特别是车辆造成裂缝进一步扩大，加之自然原因特别是水的侵害，裂缝中由水的侵入导致路基强度降低，裂缝两边的水泥稳定基层逐步悬空形成相对悬臂板，以至整个基层的破坏。此阶段裂缝发展快，破坏段以网状出现，水泥稳定基层形成独立板块。并随之造成路基的连带影响。如遇雨季则由于水的浸入导致翻浆。

三、裂缝产生原因；裂缝形成原因是多种多样的，并且之间交错影响是相小当的大，单从某一方面同梓无法从根本上，只有通过大量的试验及实践不断总结。但万变不离其中，我们只要抓住主要的，从源头上，就能从根本上控制其 生，并在实践中不断探索，最终有效解决这一问题。总结起来主要有以下几方面的原因。

（一）路基排水功能，路基的整体稳定是所有稳定的前提，水是造成路基不稳的主要因素，特别是在地下水丰富的地区修筑公路，路基的排水更是重中之重，所以做好路基的排水系统显得犹为重要，基层是一个处在面层与底基层之间的主承重层，它的稳定是整 个路基的关键。在路基施工别要处理好路基排水，特别是地下水，必须保证地下水位在路基中不至影响路基强度，否则一切者将是多余。在雨较多地区还应采取增大路拱横坡的方法加快路基水的排除，保证路基不长时间受水的影响。

（二）底基层强度及均匀性，底基层是一个承上启下的结构层，主要作用是吸收和分散车辆的下传力以及水泥稳定基层的拉应力，减速轻车辆荷载对路基的作用力，排除路面渗水，隔断路基地下水和毛细水上升等。其强度、刚度及稳定性是至关重要和显而易见的，公路施工中合格证其强度、刚度容易做到，但水泥称定基层一个半刚性基层，它的受力不但要求其底基层有足够的强底和刚度更有其均匀性，如底基层的强度不均匀，使水泥稳定基层相对形成无限连续简支板受力体系，会导致承受能力的不同，虽都能满足强底要求，但在日积月累的受力过程中，由其是动载使用过程，会导致基层的疲劳损坏而产生不均匀沉降，产生裂缝。

（三）材料性质及结构，路基基层本身材料的物理及化学屯基层的稳定性，路基基层作为一个不断受外力干扰的物体，其本身的性质决定着在自然条件下的稳定性。因而水泥稳定基层选和石应为强度、磨耗及压碎值都能满足要求的石料。否则将是水泥稳定基层病害的潜在因素。一个不合理的路面结构，犹如一个只具华丽外表的人，最终经不住事实的考验。

（四）外部环境因素，外部环境因素是指受自然侵害，地质条件，地貌，水力水文等影响。是基层在受主要荷载破坏时起到推波助澜的作用。加速且加重其破坏程度。

综上所述，水泥稳定基层的裂缝原因是一个多因素综合的过程，它与工程地质，水利水文，公路选线，路基稳定，路面结构层厚度设计，原材料的选用，施工控制及使用都有很大的关系，单从某一方面支研究和控制，都将不会成功，只有全面的，一切从实际出发，实事求是地开展工作，通过大量的实践与试验，才能从中掌握其主要因素，从而抓住主要问题及影响其性能的主要所在，从而更加合理，有效地应用好这一基层结构。

参考文献：

1、孙杰慧、王岳平，《水泥稳定碎石基层中水泥范围试验》.

2、邓有左，《半刚性基层沥青路面开裂原因及防治措施》.

篇（3）

一、引言

崇川路工程是南通市新区核心区东西向的一条城市主干道，路段全长约3公里，实施内容包含：道路、雨污水管道、桥涵等。

本工程按城市主干路标准设计与实施，计算行车时速40Km/小时，规划道路宽40m，本工程共有小桥5座。设计荷载：城―A级。路面结构：1、机动车道22cm水泥砼路面（fcm=5.0Mpa）,18cm水泥稳定碎石,20cm水泥石灰土,30cm 8%石灰土;2、交叉口3cm细粒式沥青砼（AC-13）,7cm粒式沥青砼（AC-25）,GG2540型玻纤格栅一层,30cm水泥稳定碎石,20cm水泥石灰土,30cm8%石灰土;3、非机动车道2.5cm细粒式沥青砼（AC-13）,6cm粒式沥青砼（AC-25）,GG2540型玻纤格栅一层,15cm水泥稳定碎石,15cm水泥石灰土,20cm8%石灰土。

崇川路东延工程是新建工程，基层采用了水泥稳定碎石，即水泥、碎石，天然砂按一定比例组成的混合料。由于按现行规范要求设计的配合比收缩系数较大，加之施工工艺简陋，易使该种基层形成裂缝、离析等影响路面使用性能。因此在基层修筑过程中，如何搞好水泥稳定基层的配合比设计，如何保证其施工质量显得尤为重要。基层质量的好坏直接影响路面使用寿命，保证基层的质量，必须抓好施工机械的配备，试验段的实施，以及基层大面积施工等各个环节。

二、水泥稳定碎石基层的施工程序

（一）材料

水泥：水泥作为稳定剂，其质量至关重要。本工程选用海螺P.O.42.5普硅缓凝水泥，在进场过程中每批次或每500t检测一个样品，进行水泥标号、初凝时间、终凝时间、安定性、细度指标的检验。

碎石：选用江阴石料。石料按粒径分为小于16mm及16～31.5mm两级与砂级配，经试验确定各级石料及砂的掺配比例。

天然砂：选用粗砂，在进料过程中每2000m3检测2个样品，当有怀疑时进行有机质含量和硫酸盐含量的检测。

水泥稳定碎石：按崇川路东延工程施工图对路面基层水泥稳定碎石混合料组成设计的要求实施，通过几种粒料级配试验，最后确定最佳配比。

通过几种粒料级配试验，最后确定掺配比例为：16～31.5mm碎石占30%，5～16mm碎石占30%，河砂占40%，可满足规范级配要求（见表4）。

考虑室内试验与实际施工存在的差异，气温较高、干燥时，施工含水量较最佳含水量增加0.5%～1%左右（凭施工经验观察而定）。

水泥延迟时间对强度的影响：水泥延迟时间的长短直接影响水泥稳定基层的施工质量。过短影响水泥稳定混合料的搅拌、运输、摊铺等工序；过长则影响水泥稳定基层强度的形成。因此，在确定施工配合比时，水泥延迟时间的测定很重要。

（二）施工机械的配备

在施工过程中，施工机械满足施工要求。

（三）试验段的实施

铺筑试验路段的目的，是为了总结和确定施工过程中所需的各种参数，便于指导大面积的生产。经监理工程师批准，在已验收合格的底基层路段上铺筑50m 试验路段，具体实施步骤如下：

1.施工前检查底基层的高程、横坡、平整度，宽度指标并做详细记录。

2.清除工作面上的松散粒料、灰尘、泥土和其他杂物。

3.进行施工测量放样.由测量人员准确量出路面中线、宽度线、高程。定出引导摊铺机行走的标高基准控制线，要求用钢筋焊接的支杆按直线段10m间隔钉入地面，并用钢丝绳拉紧，起到摊铺机行走控制方向和高程的作用。

4.按拟定方案组织施工，详细记录，及时杆测摊铺厚度，摊铺机行走速度，压路机碾压速度和碾压遍数。

5.试验段施工结束后，尽快验收试验段高程厚度、平整度、压实度、强度和路拱等。

6.根据现场获取的数据和验收检测结果，以及试验段施工过程中采用的施工方法，施工工艺，人员机械设备等情况，总结分析确定大面积施工配合比和施工方案。

7.编制试验段总结报告，报请监理工程师审批。

8.批准后，进行水泥稳定碎石基层的大面积施工。

9.实验段数据总结：

压实设备类型和最佳组合方式：试验得知，摊铺平整后的混合料应先用轮胎式振动压路机静压2遍，微振1遍，再强振2遍，紧接用18―21T光轮压路机碾压2～3遍，最后用振动碾压2遍结束（先强后微）。另外，碾压过程中，准备一台喷雾洒水车洒水，保持水泥稳定碎石表面湿润。

碾压遍数的确定：在试验中，通过实验室人员现场灌砂法跟踪检测压实度并记录可得出。

松铺系数的确定：在试验中，通过定点、定桩位控制测量高程并记录，可得出水泥稳定碎石松铺系数为1.33～1.37间，并取1.35的松铺系数指导全线施工。

混合料质量控制：按业主要求，采用集中厂拌、电子自动配料方法生产混合料，自卸车运输至施工作业面摊铺。正式生产前和生产中定时和不定时检测水泥稳定碎石混合料的各项指标，并随时进行调试。

无侧限抗压强度试验：试验室现场取样，监理监督做7天无侧限抗压检测。

钻芯取样：7天后现场钻芯取样3个，芯样外观要光滑密实，集料分布要均匀，整体性好。

（四）水泥稳定碎石基层的大面积施工

1、施工放样，主要是高程控制本工程一个水稳施工队配制一个测量组，以保证施工放样及时，平面位置，标高随时得到控制。放样时，首先是在已铺好的底基层上恢复中线，边线，直线段每20m设一桩，曲线段每10m设一桩，并在两侧外缘外0.3～0.5m设指示桩；然后进行水平测量。在各桩点上根据设计标高及试验段确定的松铺厚度设置摊铺机水平传感导线。导线采用直径2～3mm的不锈钢丝，用张紧器张紧并固定好，张紧力不小800N，每次架设长度不大于200m，钢丝绳与钢筋支杆间要固定好，一般在钢筋支杆端刻出3mm槽，让钢丝绳正好卡在槽内并用扎丝固定，以防钢丝绳上下滑动，应在摊铺前和摊铺过程中对导线进行复核测量，确保施工的准确性。

2、下承层面清除和洒水湿润摊铺前对底基层顶面进行彻底清除，使底基层表面不留任何杂物，浮土；必备一台洒水车，确保底基层达到较湿润的状态。

3、水泥稳定混合料的拌和。基层水泥稳定碎石采用集中厂拌法，JS500强制式拌和机4台共2套，自动配料称量系统按砂、碎石、水泥的比例依其重量比采用试验段总结出的施工配合比进行配合，含水量应根据气温以及各种原材料自然含水量等情况，较最佳含水量增减0.5%～1%左右。使混合料运到现场摊铺碾压时，含水量不小于最佳含水量。

4、摊铺基层选用RP751型混合料摊铺机。第一，将摊铺机的压板高度控制在试验段所确定的松铺系数高度，并采用做标高线的方法，利用摊铺机在已设置的导线上，探杆传感器自动控制路面纵横坡坡度，均匀摊铺。第二，结合各标段拌和能力，摊铺机采用最低速度摊铺，减少停机待料情况。第三，为了防止混合料运输车辆在卸料时碰撞摊铺机而对路面平整度造成影响，要求运料车必须在摊铺机前20～30cm停下，不得撞击摊铺机，卸料过程中运料车应挂空挡，靠摊铺机推动前进。第四，对于无法摊铺的路段或部位采用人工摊铺，并严格控制基层纵横坡和平整度。第五为保证熟料水分不受损失，摊铺机铺好后的基层，及时用薄膜覆盖，待碾压前卷开，循序渐进。

5、碾压压路机（按其吨位大小）在碾压过程中按照“稳定―振动―收面”，和“先轻后重，先慢后快，先边后中”的原则进行阶梯型碾压，碾压长度不小于50m，碾压时控制混合料的含水量处于最佳值，有时还需人工补水（简易喷雾气）；根据试验段试验结果，先用自重20T 振动压路机及时并连续地在全宽范围内进行一遍初压(静压)，碾压均与路中心平行，直线段由边到中，超高段由内侧到外侧依次、连续、均匀地进行碾压，相邻碾压轮迹重叠1/2轮宽，然后微振2遍，强振2遍，再用18～20T光轮压路机静压2～3遍，最后用振动强振一遍，微振一遍结束。

6、养生每一段碾压完成且自检压实度合格后，立即进行养生，不能延误。第一，养生采用麻袋覆盖，覆盖后用洒水车洒水，由于麻袋能吸水并保水时间较长，在气温较高的夏天每天只需洒透3～5遍水，且麻袋结实，周转期长，成本低，养生效果较好；也可以用草袋等（不允许使用土）。第二，在养生别应注意对两个侧边的养护，养护不宜少于7天，在养生期间应封闭交通，严禁车辆通行。第三，养生期结束后应立即清除麻袋，浮土杂物，喷洒透层油（乳化沥青），待2小时后，均匀洒铺0～5mm 石子，用6～8T轻型压路机碾压后方可开放交通。

6、纵缝处理。在前一幅放样时，向中线外侧已放宽30cm，以便纵缝的处理。在铺第二幅时，将第一幅中线超宽部分用切缝机垂直切深8～10cm，宽15～20cm，然后用机械或人工凿除放宽部分，垂直面用人工凿毛，以防止产生纵向裂缝，这与规范虽有相异，但也是一种处理方法。

三、水泥稳定碎石基层质量控制要点

（一） 前场

1.含水量控制：当实际含水量W接近最佳含水量（W0）时，压实度才能保证，当W>W0时，水分过大碾压时容易“弹簧”，且在振动碾压时，容易将水泥浆集聚在表面。这样在取芯检查时，试件下部易出现松散或强度不够，当W＜W0时，水分过小碾压时不易密实，表面出现松散或强度不够。

2.平整度控制：摊铺机摊铺后，自检员及时用三米直尺或没有变形的铝合金尺条检查其平整度，不符合要求的地方即时用人工整平，并对已形成的基层需及时检测。

3.压实度控制：若发现压实度不足的现象，及时补压（碾压取样必须在初凝前结束）避免留下隐患。

4.水泥延迟时间的限制，因而在施工过程中一定要严格控制混合料的拌和、运输、摊铺及碾压时间。

5.管养：碾压终了，及时覆盖洒水养生，并派专人分段看管，封闭交通，禁止车辆及重车通行。并对被风吹动的或没有覆盖好的地方及时补盖。洒水应由专人专车负责，保持养护期内水泥稳定碎石基层表面始终保持湿润。

6.喷洒透层（乳化沥青）尤为重要，它能起到保持水泥稳定碎石内部水分，通车后基层不至于松散并与上面层粘结作用，因此必须足量喷洒。

（二）后场

原材料控制：第一，水泥作为稳定剂，其质量至关重要。在进场过程中每批次或每500t检测一个样品，进行水泥标号初、终凝时间、安定性和细度指标的检验。第二，砂、碎石每天使用前取2个样品测其含水量，以便及时调整施工配合比；碎石在使用过程中，每2000m3 取2个样品进行颗粒分析、相对密度，吸水率、压碎值试验，杜绝不合格材料进场。

加强混合料拌和质量的控制：检查生产的实际配合比是否在容许的偏差范围内，尤其是级配和水泥剂量的控制。拌和场需配置一名试验工程师和一名试验员，随时抽查水泥剂量和级配情况。水泥剂量检测EDTA标准曲线，一旦发现混合料的质量有异常，及时通知拌和机手查找机械和配料系统，待排除故障后再继续生产。

压实后的基层表面应达到平整，无轮迹和隆起的现象，平均压实度达98%以上，使其满足《公路工程质量检测评定标准》（JTJ071-98）的要求。

四、结语

城市道路建设中，基层结构大部分城市都采用水泥稳定碎石基层，施工工艺也较成熟，但经过崇川路东延工程的基层施工，以下几点值得总结：

第一，石料应分级备料，采用分级的石料进行拌和的混合料均匀且级配容易控制，建议基层石料采用2～3挡石料进行配料，尤其是临时拌和厂，占地面积小，各级粒料一定要隔离开；

篇（4）

水泥稳定碎石基层是一种半刚性路面结构，作为沥青混凝土的下承层，具有裂缝少、整体性强、承载能力高、刚度大、水稳性好、经济等特点而被广泛运用于高等级公路，通过245省道宿迂段一级公路工程项目水泥稳定碎石基层施工，探讨和总结关于提高水泥稳定碎石基层抗裂性能的施工方法。

1.　水泥稳定碎石开裂原因简要分析

1.1水泥材料的影响。

（1）由于水泥稳定碎石也可视作一种低强度等级的特殊混凝土，其7d的浸水抗压强度可达3．0MPa以上，使得水泥稳定碎石基层具有干缩特性。水泥稳定碎石基层由于连续铺筑，不设伸缩缝，当达到一定强度、具有刚性板体特性后，由其自身的干缩特性会引起开裂。这是水泥稳定土基层产生早期裂缝的最主要原因。

（2）水泥稳定碎石基层的早期开裂程度还与水泥品种和用量有关。水泥强度等级越高，水泥稳定碎石基层的收缩越大；水泥掺量不准确，拌和不均匀，造成基层强度不均匀，易在强度低的地方产生应力集中而开裂。

1.2混合料的影响。若混合料含泥量过大或混合料过细含石粉量过多，混合料中的骨料与水泥浆的胶结力会下降，也会使这种基层的收缩量增大而产生裂缝；若碾压成型时混合料的含水量过大，会因为基层本身失水而加剧干缩，进一步促成开裂：

1.3施工方法的影响。主要表现在施工配合比、拌制、运输和摊铺、碾压、养护等各环节的施工方法未严格按照技术规范要求实施或未根据实际情况采用适当的施工方法。

1.4水泥稳定碎石基层形成板体后，因干缩或因温度变化而产生伸缩变形时，受到其支承面的约束，由于接触面大，约束程度也就高，基层不能自由伸缩而产生内应力，拉应力超过水泥稳定碎石基层当时的抗拉强度便产生裂缝。

2.　水泥稳定碎石开裂原因处理方法

2.1水泥普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐。水泥均可，采用32.5或42.5级缓凝水泥。不宜采用早强水泥，受外界影响而变质的水泥不得采用。水泥各龄期强度、安定性等应符合规定；水泥初凝时间应不小于4　小时、终凝时间不小于6　个小时。采用散装水泥，在水泥进场入罐前，要停放七天，安定性合格后才能使用；夏季高温作业时，水泥温度不能高于50℃，否则，应采用降温措施。研究与应用表明，低标号的水泥有利于降低水泥水化反应热量，减少因此而产生的收缩变形，提高水泥稳定碎石的抗裂性能。

2.2碎石压碎值应不大于28%，粗集料针片状含量宜不大于15％。碎石碎石的最大粒径为31.5ram，宜按粒径9.5～31.5mm、4.75～9.5mm、2.36～4.75ram和0～2.36ram四种规格备料。

2.3拌合用水遇到可疑水源，应委托有关部门化验鉴定。

2.4混合料的组成设计为减少基层裂缝，应做到三个限制：在满足设计强度的基础上限制水泥用量；在减少含泥量的同时，限制细料、粉料用量；根据施工时气候条件限制含水量，含水量宜不超过最佳含水量的1%。试验室取一定数量的工地实际使用的水泥及集料试验。进行配合比设计、击实实验，确定最大干密度和最佳含水量。以此配比制成试件，在标准条件下保湿养护6天，浸水l天后，进行无侧限抗压强度实验。经试验得知，水泥剂量4.0％，最佳含水量4.6％，最大干密度2.3879／era3。不但强度能满足要求（>3.5MPa），也能有效地减少基层的早期裂缝。

2.5施工注意事项。

2.5.1混合料的拌和方法每天搅拌前计算施工配合比，开始搅拌后，按规定取混合料试样检查级配和水泥剂量、配比、含水量是否变化。拌和机出料要配备带活门漏斗的料仓，成品混合料先装入料仓内，由漏斗出科装车运输，装车时车辆前后移动，分三次装料，避免混合料离析。

2.5.2混合料的运输方法运输车辆装料前将车厢清扫干净。车上的混合料应覆盖，减少水分损失。如运输车辆中途出现故障，必须以最短时间排除故障，当混合料不能在水泥初凝时间内运到工地摊铺压实，予以废弃。

2.5.3下基层摊铺施工前将下承层顶面的杂物、浮土清除干净，并洒水湿润。

2.5.4松铺系数按照试验段总结的松铺系数进行控制。摊铺机采用。两台ABG423　摊铺机梯进摊铺，每台摊铺机作业宽度为6.5m，前后相距5～10m　梯队排列式同时向前摊铺。在施工过程中要保证两台摊铺机前进速度、振动频率、松铺系数、松铺厚度、横坡度和平整度一致。

2.5.5混合料的摊铺方法调整好传感器臂与控制线的关系。摊铺机连续摊铺。摊铺机的摊铺速度在1m／min左右。采用两台摊铺机梯队作业，保证其速度、摊铺厚度、松铺系数、路拱坡度、摊铺平整度、振动频率一致等，两机摊铺接缝平整。摊铺机的螺旋布料器应有2／3埋入混合料中。设专人消除离析现象，铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。

2.5.6混合料的碾压方法碾压长度为50～80m。碾压段落层次分明，设置明显的分界标志。碾压应遵循试铺路段确定的程序与工艺。稳压要充分，振压不起浪、不推移。遵循稳压一振压一胶轮稳压的程序，压至无轮迹为止。碾压过程中，初查压

实度，不合格时，重复再压。压路机碾压时应重叠1／2轮宽。压路机碾压第1～2遍为1.5～1.7Km／h，以后各遍应为1.8～2.2Km／h。碾压宜在水泥初凝前及试验确定的延迟时间内完成。基层边缘及用方木或型钢模板支撑时应有一定的超宽。

2.5.7横缝设置方法横缝应与路面车道中心线垂直设置，接缝断面应是竖向平面。定出基层面离开3m的点作为接缝位置，沿横向断面挖除坡下部分混合料，清理干净后，摊铺机从接缝处起步摊铺。压路机沿接缝横向碾压，由已完工的压实层上逐渐推向新铺层，碾压完毕再纵向正常碾压。

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随着我国对公路交通基础设施投资力度的加大，公路建设以前所未有的速度迅速推进，但我国公路基础设施依然薄弱，长期以来，由于投入的不足，受特殊的区位特征影响，公路交通发展明显滞后，公路施工质量控制也存在一定的问题 因此，如何加强管理，提高施工质量 已成为一项十分重要的课题。目前，高速公路经常采用水泥稳定碎石基层，它是一种半刚性结构，具有整体强度高、承载力大、水稳性好等特点。虽然其优点很多，但是若对其特点了解不足，施工质量控制不好，就不能充分发挥其长处，甚至会留下工程质量隐患，造成严重的后果。

一、水泥稳定碎石作用原理

水泥稳定碎石是以级配碎石或未筛分碎石作骨料，采用一定数量的水泥胶凝材料和足够的灰浆体积填充骨料的空隙，按嵌挤原理摊铺压实。其压实度接近于密实度，强度主要靠碎石问的嵌挤锁结原理，同时有足够的灰浆体积来填充骨料的空隙。它的初期强度高，并且强度随龄期而增加很快结成板体，因而具有较高的强度，抗渗度和抗冻性较好。水泥稳定碎石中水泥用量一般为混合料3%一5.5%，7d的无侧限抗压强度可达2.0—4.0%MPa。较其他路基材料离。水泥稳定碎石成活后遇雨不泥泞，表面坚实，是高级路面的理想基层材料。

根据交通部《公路路面基层施工技术规范》规定。由于水泥稳定碎石中含有水泥等胶凝材料因而要求整个施工过程要在水泥终凝前完成，并且一次达到质量标准，否则不易修整，另外为了保证水泥稳定碎石粒料的拌和均匀，《规范》要求对于二级及二级以上公路，应采用专用的稳定土拌和设备，这种施工方法也符合现代化大规模机械化施工的发展方向。

二、材料要求

1.水泥

水泥作为集合料的稳定制，其质量对于集合料的质量至关重要，可选用较低标号（32.5级）普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和火山灰质硅酸盐水泥。为使混合料有足够的时间进行拌和、运输、摊铺和碾压，规范要求水泥的初凝时间不小于3小时，终凝时间不小于6小时。快硬水泥、早强水泥以及已受潮变质的水泥不应使用。水泥 质必须满足国家标准规定。

2.掺和材料

可掺入一些活性材料，以提高水泥稳定碎石的施工和易性及结构稳定性。这里，我们掺入了粉煤灰作为活性材料。

3.集料

可采用人工级配砟石，用作二级公路底基层时，集料的最大粒径不应超过40mm；用作基层时，集料的最大粒径不应超过30mm。

4.水

适合于饮用的水，均可用于拌制和养护水泥稳定碎石。

三、水泥稳定碎石基层的施工

根据试验路所确定的相关技术参数，进行水泥稳定基层的整体施工，主要步骤如下：

（1）施工放样。水泥稳定碎石基层施工之前，依据设计图纸恢复路基中线，定出基层宽度线和引导摊铺机行走的标高控制线，并经监理工程师认可。

（2）下承层表面清扫和洒水湿润。摊铺之前对底基层顶面进行彻底清扫，使底基层表面不留任何杂物、浮土；同时用水车洒少量的水，使底基层表面不干燥、不积水，保证基层湿润。

（3）水泥稳定混合料的拌和。水泥稳定碎石采用WBM50场拌设备连续拌和，碎石级配、砂 水泥的比例以其重量比采用试验路总结出的施工配合比进行配合，水泥剂量较试验确定剂量增加0.5%，含水量应根据气温以及各种原材料的自然含水量等情况较最佳含水量增加O.5～1%左右。严格控制加水时间和拌和机的喂料速度，保证混合料均匀、色泽一致。

（4）水泥稳定混合料的运输。①为减少混合料离析现象，应向自卸车厢分3处堆装混合料，迫使粗料在车厢中部落下，这样在卸料时，粗细料能达到再次混合；②稳定碎石混合料采用数量足够的20t以上大吨位自卸车运输，要求控制好混合料运输时间，保证摊铺现场不等料、不压车，同时做好混合料运输道路上的协调工作，保证运输车辆道路行驶通畅。

（5）水泥稳定混合料的摊铺。采用ABG摊铺机进行摊铺。

（6）压实。①先用轻型两轮压路机跟在摊铺机后稳压2遍，再用重型振动压路机碾压3-4遍。在碾压过程中按照“先轻后重、先慢后快、先边后中”的原则进行碾压，以确保基层平整度；②禁止压路机和车辆在完成或正在碾压的路段上调头、急刹车和突然起步，保证基层表面不受损坏；③ 碾压期间，要求在水泥初凝的有效时间内随时进行检测，不合格或含水量不够时，适当洒水重新碾压，直至达到要求；④最后采用胶轮压路机碾压2遍，确保压实后的基层表面平整、密实、边线整齐，无松散、裂缝、轮迹、弹簧现象。

（7）检测。为了保证施工质量，在混合料的碾压过程中，质检人员随时检测水泥剂量和压实度等技术指标。在基层养生7d后进行钻芯取样，检测其结构强度是否满足

（8）养护。每个作业段施工完成后，在第2d开始洒水养生，根据天气情况一般l～2d洒水一次，养生7d，养生期间采用草袋覆盖，确保基层表面处于潮湿状态；在养生期间要禁止一切车辆通行，封闭交通。

四、水泥稳定碎石基层施工过程的控制

1.施工过程中的原材料质量检验的内容与要求

在施工过程中必须严格控制各环节的施工质量，施工过程中原材料的检验及水泥稳定碎石基层混合料质量控制内容与要求交通部JTJO34—2000《公路路面基层施工技术规范》。

2.水泥稳定碎石基层混合料施工工艺控制

（1）施工工艺严格按技术规范要求进行控制，对各施工前后场的机械应进行检查，强调焖料及使用强制式拌和机拌料，按确定的水泥剂量及最佳含水量，根据技术规范要求进行拌料。

（2）连续工作日对水泥稳定碎石基层混合料进行抽样检验，一起共抽检8d共8组，筛分结果表明基本接近级配中线，达到预期目的。

3.混合料的运输

运输混合料宜采用大吨位的自卸汽车，在运输过程要尽量避免中途停车和颠簸，避免混合料离析；另外，还应根据运输距离和天气情况考虑是否加盖苫布， 以防水分过分损失。运输车辆的数量根据施工生产能力确定。

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中图分类号： TU74 文献标识码： A

水泥稳定碎石是一种由水泥、水、砂、石子，按一定比例拌合而成的道路基层混合料，由于其结构较为密实，孔隙率较小，透水性较小、水稳性较好，适用于机械化施工，技术经济较为合理，已成为我们地区主要的市政道路基层材料。基层是道路结构中的主要承重层，基层的材料与施工质量是影响路面使用性能和使用寿命的最关键因素，而水泥稳定碎石又是当前重要的道路基层材料之一，因此探讨水泥稳定碎石的施工技术，是非常有意义的。本文主要就我个人的施工经验，对水泥稳定碎石施工中的有关技术问题作初步的总结与探讨。

水泥稳定碎石施工可分为拌合、运输、摊铺、碾压，及接缝、养护等过程。城区施工应采用厂拌，不应使用路拌方式，以保证配合比准确，且达到文明施工要求。应采用强制式拌合机进行拌合，并拌合均匀，水泥、水、砂、石子等原材料应进行检验，符合要求后方可使用；水泥应选用初凝大于3h，终凝不小于6h的32.5级或42.5级普通硅酸盐水泥，矿渣硅酸盐，火山灰硅酸盐水泥。水泥贮存期超过3个月或受潮，应进行性能试验，合格后方可使用；粒料应选用级配碎石，用作基层时，粒料最大粒径不宜超过37.5mm。用作底基层时最大粒径：城市快速路，主干路不超过37.5mm，次干路及以下道路不超过53mm。各种粒料应按其自然级配状况，经人工调整使其符合规范要求。碎石的压碎值：城市快速路，主干路基层与底基层不大于30%，其它道路基层不大于30%，底基层不大于35%；集料中有机质含量不超过2%，集料中硫酸盐含量不超过0.25%应严格按照标准规定进行材料配合比设计，底基层Rd强度为2-2.5Mpa,当水泥：水：砂：石子=100：160：850：1250，经我们试验可以达到这一强度。基层Rd强度为3-4Mpa，当水泥：水：砂：石子=150：170：840：1230，可以达到这一强度，在实际施工中我们曾试验用机制砂代替天然河砂经试验测定可达到设计Rd强度。水稳拌合站的位置应靠近交通干道，对其应进行现场平面布置设计，以确定长、宽、及面积，水稳拌合机位置，料场位置，水泥罐、水箱、水井、操作室，运输通道位置，料场及通道应硬化，并应有排水设施，并进行施工用电设计配备低压变电室；水稳拌合机应严格按安装图纸进行安装施工。砂、石子应集中堆放，用Z50或Z40装载机上料，四料斗拌合机上料装载机不宜少于2辆。日产量1000m3以上的拌合机至少应设一个容量100吨的水泥罐，宜设Φ500mm机井,管径为Φ80-100mm功率潜水泵供水。我单位水稳拌合机以前用管径为50mm 水泵，高峰期曾出现严重供水不足现象。水稳拌合站应有足够的面积以储备砂、石等原材料。水稳混合料拌合时，应对其进行检验，使其达到设计与规范要求的质量标准。现场应设专人进行指挥，水稳运输车辆，防止交通堵塞，并保证安全。

水泥稳定碎石混合料的运输应根据施工进度、运量、运距及路况选配车型和车辆总数。应配备足够的运输车辆，总运力应比总拌合能力略有剩余，如需当天铺筑100m长、10m宽、16cm厚的水泥稳定碎石基层，经计算需16m3混合料。一辆自卸车按可装载10m3，一天运5次，则经计算共需32辆自卸车，实际可乘用35辆自卸车。水泥稳定碎石从出料到铺筑完成的时间不能超过所用水泥初凝时间。运输车辆要防止漏料和离析。夏季烈日大风、雨天，低温天气远距离运输时，应遮盖水泥稳定碎石混合料，冬季要保温。

摊铺是水泥稳定碎石施工的重要阶段，宜在春未和气温较高季节施工，施工最低气温为5℃。摊铺前应先检查路基宽度及高程，其偏差应在允许范围以内；并检测路基压实度，翻浆处理完毕并经检查合格。然后按照设计图纸测放出摊铺边线与中线，并测出水泥稳定碎石虚铺高程，此时应注意将按设计高程计算得到的虚铺高程再加上摊铺机找平杆与布料器底板之间的高差，才是钢丝绳挂线高程。对高等级道路，开始摊铺前等候的运料车宜在5辆以上，运料车应在摊铺机前100-300mm处空档等候，被摊铺机缓缓顶推前进并逐步卸料，避免撞击摊铺机。每次卸料必须卸净，如有余料必须清除，防止硬结。水泥稳定碎石宜使用履带式摊铺机，摊铺机的收料斗宜涂刷薄层隔离剂或防粘结剂；铺筑高等级道路时，1台摊铺机的铺筑宽度不宜超过6-7.5m,可采用2台或多台摊铺机前后错开10-20m呈梯队方式同步摊铺，两幅之间应有30-60mm宽度的搭接，并应避开车道轮迹带，上下层搭接位置宜错开200mm以上，铺筑时宜选择适宜的振捣式夯实装置的振动频率和振幅，以提高基层初始压实度，摊铺机应缓慢、均匀连续不间断地摊铺，不应随意变换速度或中途停顿，以提高平整度，并减少水泥稳定碎石混合料的离析，水泥稳定碎石摊铺料的虚铺系数应根据试铺试压确定。施工中应注意检查铺筑层厚度，路拱石及横坡，并辅以使用的水泥稳定碎石总量与铺筑面积校验平均厚度，虚铺系数的取值也可参考经验数据，如机械摊铺时为1.25-1.30左右。摊铺机的螺旋布料器转动速度应与摊铺速度保持平衡，以减少水泥稳定碎石混合料的离析。布料器两侧应保持有不少于2/3高度的混合料，摊铺的混合料不宜用人工反复修整。摊铺机进行摊铺时应有人工配合，用铁锨、铁耙等工具随时将刚卸入布料器内的水泥稳定碎石混合料摊向两侧，并将摊铺线两侧多余的混合料清除且将不足部分补齐。根据我们的经验，一台摊铺机作业时应配备10-15个人工来完成这些工作，我们在实际施工中，如在2006年我县白马河大桥引桥施工中，曾采用过分段分层摊铺水泥稳定碎石基层的方法，就是先从底基层开始，将北半幅铺筑100米后再回头紧接着摊铺南半幅底基层，铺筑100米后再回头紧接着摊铺上层。摊铺时使南、北两幅纵向施工缝紧密衔密。西段100米两层水泥稳定碎石摊铺，压实完毕，再铺筑东段100米基层，这种施工方案，对于我们缩短工期，加快速度起了很大作用。当然这种分段分层施工方法，首先应满足每一次水泥稳定碎石在初凝以前就已被上一层新料所覆盖并压实完毕为前提条件，在实际施工中，我们曾多次遇到由于条件限制从而无法用机械摊铺水泥稳定碎石的情况。当面积较小时，我们采用人工摊铺，当半幅施工时，在路中一侧预先设置挡板，摊铺时扣锨布料，边摊铺边整平，严防骨料离析·摊铺不应中途停顿，并应尽快碾压。当面积较大时，我们用挖掘机按照测设的虚铺高程进行布料，用推土机稳压后，然后再用压路机压实，可极大地提高摊铺速度。

水泥稳定碎石摊铺完成，下一道工序就是压实作业。作业前应配备足够数量，状态完好的压路机，并选择合理的压路机组合方式，应严格挖制初压、复压、终压时机，压实层最大厚度不宜超过200mm,各层应符合压实度与平整度的要求，碾压速度应做到慢而均匀，应符合规范规定的压实路机碾压速度，钢筒压路机初压速度宜为1.5-2.0KM/h,最大不超过3KM/h;振动压路机初压速度宜为1.5-2.0KM/h(静压），复压适宜速度为1.5-2KM/h(振动)，最大不宜超过1.5-2.0KM/h（振动），终压为2-3KM/h（静压），最大不超过5KM/h（静压）。初压宜采用钢轮压路机静压1-2遍，碾压时应将压路机的驱动轮面向摊铺机，从外侧向中心碾压，在超高路段和坡道则由低处向高处碾压。复压紧跟在初压后开始，不得随意停顿，碾压路段总长度不宜超过80m,密级配水泥稳定碎石复压宜优先采用重型轮胎压路机进行碾压，以增加密水性，其总量不宜小于25T，相邻碾压带应重叠1/3-1/2轮宽。对以粗骨料为主的水泥稳定碎石混合料，宜优先采用振动压路机进行复压，振动频率为35-50Hz,振幅为0.3-0.8mm.层厚较大时宜采用高频大振幅，相邻碾压带宜重叠100-200mm.当采用三轮钢筒式压路机时，总质量不宜小于12T，相邻碾压带宜重叠后轮的1/2轮宽，并不应小于200mm。终压应紧接在复压后进行。终压应选用双轮钢筒式压路机或关闭振动的振动压路机，碾压不宜小于2遍，至无明显轮迹为止。碾压时，压路机不得在碾压成型路段上转向、掉头加水或停留。应加强对水泥稳定碎石基层成品保护工作。

下面再讨论水泥稳定碎石基层接缝问题。接缝必须紧密、平顺、上、下层的纵缝应错开150mm(湿接)或300-400mm（干接）以上，相邻两幅及上下层的横向接缝均应错位1m以上，应采用3m直尺检查，确保平整度达到要求，当采用 梯队作业摊铺时，应选用湿热缝，将已铺部分留下100-200mm宽暂不解压，作为后续部分的基准面，然后跨缝压实。如半幅施工采用干接缝时，宜加设挡板或将先铺的水泥稳定碎石混合料创出毛槎，涂刷水泥浆后再铺新料，然后进行跨缝压密挤紧。高等级道路的上基层横向接缝应采用垂直的平接缝，以下各层和其他等级的道路的各层可采用斜接缝。平接缝宜采用机械切割或人工刨除层厚不足部分，使工作缝成直角连接。清除切割后留下的泥水，干燥后涂刷水泥浆，然后再铺筑新料。压路机先进行横向碾压，再纵向充分压实，连接平顺。纵向接缝宜设在路中线处，横向接缝应尽量减少。

水泥稳定碎石压实成活后应立即洒水或覆盖养护，保持湿润。合理养护时水泥稳定碎石基层形成早期强度的必要条件，也是避免其形成非沉陷裂缝的必要措施。养护期常温下宜为7d以上。养护期内应封闭交通。

水泥稳定碎石基层施工涉及的技术问题还有很多，如冬雨期施工、高温季节施工问题，裂缝防治问题，本文只就水泥稳定碎石的施工主要过程中的技术问题作了初步的论述和探讨，不当之处，还请指正。

参考文献：

1.《市政公用工程管理与实务》，2011年4月第三版；中国建筑工业出版社出版；北京；全国一级建造师职业资格考试用书编写委员会

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中图分类号：TU74 文献标识码：A 文章编号：1006-4311（2012）19-0061-02

0 引言

苏州绕城高速公路基层是采用36cm厚的水泥稳定碎石，分上、下两层铺筑而成。笔者以对HAL1标的水稳碎石基层的施工为例，对影响水稳碎石混合料质量的因素及施工过程中的质量控制作了初步的总结：

1 混合料级配

①最大粒径的选择。一般最大粒径不得超过31.5mm，最大粒径越大，混合料越易离析，铺筑层的平整度也越难达到高的要求，拌和机、摊铺机等机械也越易损坏。HAL1标确定集料最大粒径为31.5mm。

②集料级配要合理。粗集料（＞4.75mm）要占混合料的60%以上，细集料（0-4.75mm）在0-40%为宜。

HAL1标水稳混合料的正常比例为13.2-31.5mm：4.75-13.2mm：2.36-4.75mm：0-2.36mm=35：25：25：15，级配偏粗特别是13.2-31.5mm偏多不好，压实空隙率较大，钻芯取样时，下部松散或出现中间断裂的情况，对水泥剂量的影响不大。而且混合料仍是以接近级配中值为宜。

在HAL1标的水稳基层施工中，我们采用了如下级配检测方法：每天从皮带上取水稳混合料制件时，四分法分出作筛分的混合湿料，水洗，烘干后再筛分。这样能及时迅速地检测出级配情况，有利于迅速果断地作出调整。

③水泥剂量的确定：水泥稳定碎石中强度指标主要取决于水泥含量，适当增加水泥剂量，可有效改善水泥稳定碎石的物理力学性能，但过量添加则会出现收缩和裂缝。苏州绕城业主要求7d无侧限抗压强度为3.5-5.0Mpa，HAL1标试验室综合考虑各种因素，最终确定水泥剂量为4.8%。

2 水泥剂量

①水泥是控制水稳基层强度和稳定性的关键，普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥都可以作为水稳碎石的结合料，但要做出合格的水稳基层，必须首先确保水泥的质量，选择信誉较好的厂家的水泥，同时对每批都要按频次检测其各项物理力学性能是否合格。

②在水泥质量保证的前提下，对于水稳基层的施工，水泥剂量的控制则变得尤为重要。通过2003年HAL1标水稳基层的施工，笔者认为总结出控制水泥剂量的具体方法：先控制拌和站的水泥剂量。在进行试验段前，充分做好拌和站的调试工作，对各电子秤计量装置进行标定，务必使每一档集料计量准确，误差不能大于±50Kg；然后输入数据试拌，同时在稳定时进行EDTA滴定。再对所用水泥及所出混合料准确称量，计算水泥剂量。

③要在施工中根据温度的不同调整水泥剂量。苏州绕城高速公路地处南方，夏天温度较高，对水稳的施工影响也很大，当平均气温超过20℃，4.2%-4.5%的水泥剂量完全可以达到3.5-5.0Mpa的强度要求，同时钻芯取样完整，成形好；若平均气温在30℃以上，4.0%的水泥剂量完全能保证取芯完整，强度达3.5Mpa以上；当温度为0-10℃时，水泥剂量应略微提高到4.8%-5.0%为宜，此时水泥剂量的增加对水稳碎石基层强度影响很大，同时也不会因为水泥剂量过高而使基层出现裂缝。

3 含水量

对于水稳碎石基层的施工，含水量的控制也很重要，含水量的大小直接影响水稳碎石的强度。由于水稳碎石的强度主要由于水泥水化与碎石结合成为砼而形成，而水泥水化须有足够的水才能完成，水泥完全水化需要的水量约为水泥质量的20%。一般试验室用重型击实确定的最佳含水量可以满足水泥水化的需要，但在实际工作中，由于水稳混合料运输及施工中碾压过程滞后会损失一部分水分，碾压混合料的合适的含水量宜较最佳含水量大0.5%-1.0%，这样形成的路面基层不会出现弹簧，易于压实，强度高，钻芯芯样完整，成形好。

4 压实度

压实度是影响水稳基层强度的重要因素之一。水稳基层的施工的压实度必须满足设计要求；压实度测定中要尽量减少误差，定期对试验用的标准砂清洗筛分，对标准砂密度、锥体砂质量定期标定；测含水量时，最好把挖出的全部混合料烘干后再测其含水量，若用部分试样测定其含水量，试样中粗集料的多少将对混合料含水量产生较大的影响；另外，压实度的控制一定要根据不同的级配确定不同的最大干密度，这样才会得到最准确的压实度。

5 养护情况

水稳路面施工完毕后一定要及时覆盖土工布并洒水养护，这样强度会很容易上来，且不易产生裂缝。特别是在高温施工时，养护好强度则会很高。我们曾做过试验，通过同样条件制件，不同条件养护，制作几组试件，对得到的强度做了对比，证明养护条件对强度的影响，数据如表1所示。

由表1可以看出，当只有3天覆盖养护时，已达不到业主的强度要求。

6 钻芯取样

采用钻芯取样检测水稳基层强度时，芯样的质量往往决定着施工质量。针对2003年HAL1标水稳基层钻芯得到的不同芯样，可对当时的施工情况作以下分析：①芯样上、下完整，无松散颗粒，为水泥剂量达到设计标准，养护好，各项指标均符合要求，合理施工情况下得到的，这时强度肯定达到要求。②芯样完整性差，下部特别是底部1-2cm松散，这主要是混合料离析造成，摊铺时料的离析，使粗集料均集中在底部，使底部强度低易松散或混合料级配差，级配曲线偏下限，料太粗。③芯样较完整，上、下面也较平整，但芯样周围不光滑，在钻芯过程中，细集料随着钻头飞散出来，钻芯银慢，易卡死钻头，但能取出芯样，这主要是因为水泥剂量偏低，强度低造成，这时水泥剂量一般为设计剂量的0.1%~0.5%间。④表面松散，芯样下层较完整，密实情况一般，主要为含水量偏低造成下面强度还可以但表面强度太低。⑤芯样断裂或钻至中间卡死钻头，中间断的芯样表层细料打散，为水泥剂量太低，一般达不到4.0%，不能满足强度要求。

参考文献：

[1] JTJ034-2000.公路路面基层施工技术规范.

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一、水泥稳定碎石基层施工质量的影响因素

1.混合料的组成影响施工质量

（1）混合料中水泥的掺量。水泥稳定碎石的强度在很大程度上取决于水泥的含量，随着水泥剂量的增加而增加。并不是说水泥掺量越多越好，过多的水泥用量，虽然可以增加强度， 同时也会产生较大的收缩和较多的裂缝，将会对基层的整体强度产生影响，并给今后面层的反射裂缝留下隐患，而且在经济上也不合理。所以水泥掺量是关键因素，普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥都可以作为水稳碎石的结合料，通常采用初凝时间在三小时以上，终凝时间应在六小时以上。 要做出合格的水稳基层，除了水泥含量外， 还必须保证水泥的质量，这就要选择信誉较好的水泥厂家，同时对每批都要按批次检测其各项物理力学性能是否符合要求。

（2）集料级配。水泥稳定碎石基层是一种半刚性路面结构，其对于所承受的荷载，具有一定的扩散能力。对水泥稳定碎石材料而言，集料自身强度及级配组成都是影响水稳基层承载能力的重要因素。根据施工经验，粗集料（>4.75mm）要占混合料的70%以上，细集料（≤4.75mm）在30%以下合适。级配偏粗偏多不好，压实空隙率较大，在钻芯取样时，会出现下部松散或出现中间断裂的情况。 这种情况下即使加大水泥剂量，下部松散也无法避免。若集料偏细，则应整体偏细，即最大粒径变为26.5mm， 级配曲线呈一条平滑的曲线， 这样施工时强度较偏粗时差一些，但只要水泥剂量合适，仍是可以达到强度要求。这时水泥剂量越高，强度越高，钻芯芯样越好。如果集料偏细，基层易开裂。所以，混合料级配对于水泥稳定碎石基层有重要的影响。

（3）最大粒径。混合料中最大粒径的影响主要表现在混合料离析上， 最大粒径越大混合料越易离析， 铺筑层的平整度也越难达到高的要求。 因此，《公路沥青路面设计规范》和《公路路面基层施工技术规范》中，都规定最大粒径不超过31.5mm。

2.含水量影响施工质量

含水量对水泥稳定碎石基层的影响主要表现在压实度、强度、延迟时间上。当水泥稳定碎石混合料中的含水量较小时，基层将难以碾压成型，同时水泥无法发生正常的水解、水化作用，使结构层不能形成强度，造成板体的松散； 含水量还可以影响时间延迟，含水量少时，水泥浆黏稠，结晶网状结构易于形成，凝结加快，反之凝结时间就会相应延长；含水量还与裂缝开裂与否有关，当含水量达到一定程度时，裂缝增大的机率将会增加；同时含水量对于压实度也有一定的影响，控制好施工时的含水量是达到压实标准的前提。总之，含水量是影响水稳定碎石基层质量的重要因素之一。

3.摊铺与碾压影响施工质量

摊铺与碾压是路基施工的重要工序。摊铺时考虑机械搭接处，混合料偏粗且离析；碾压不到位压实度达不到设计要求，基层不密实，空隙较大，不易于取芯。

4.养护质量影响水泥稳定碎石基层施工质量

对于公路基层施工质量影响非常重要的一个因素是养护质量。养护主要包括湿度和龄期两个方面。在混合料形成初期进行保湿养护，可以保证水泥水化时所需水量。保湿养生的强度要高于空气养生，并且可以防止失水过多、干缩应变，避免过早地产生干缩裂缝。

二、水泥稳定碎石基层施工质量控制措施

1.混合料的控制

（1）科学选择最大粒径。根据行业规范，防止发生离析现象，集料最大粒径不超过31.5mm。

（2）集料级配合理。混合料以接近级配值为宜，此时的强度最高且水泥剂量较低。

（3）控制水泥剂量。首先是拌和站水泥剂量的控制，对于拌和站水泥剂量的控制，由于取料的均匀性很难掌握，不同溶液配制的误差可能导致水泥剂量滴定结果离散性很大，不能实际反映拌和站的水泥剂量情况。在进行试验段前， 充分做好拌和站的调试工作，对各电子秤计量装置进行标定，使每一档集料计量准确，使水泥的计量准确。 标定准确后输入数据试拌， 同时在稳定时进行EDTA滴定。

其次根据温度的不同，控制水泥剂量偏规范的上限或下限。由于掺加了水泥，水稳碎石的强度受气温影响较大。根据施工经验，当平均气温为20℃以上时，4.2%～4.5%的水泥剂量完全可以达到强度4.5MPa以上，同时钻芯取样完整、成型好。 若平均气温在30℃以上，4.0%左右的水泥剂量完全能保证取芯完整，强度达3.0MPa以上；当温度为0～10℃时，水泥剂量应略微提高到4.8%～5.0%为宜，此时水泥剂量的增加对水稳碎石基层强度影响很大，同时也不会因为水泥剂量过高而使基层出现裂。当温度在0℃以下时则不宜施工。根据气温的高低控制水泥剂量，可以在保证基层强度的同时，有效减少水稳基层裂缝，并且能够节约资源。

2.选择适宜的含水量

一般试验室用振动击实确定的最佳含水量可以满足水泥水化的需要，但在实际工作中， 考虑到气温、水稳混合料运输及施工中碾压过程滞后等因素（必须提供30m左右的工作面供压实）， 要损失一部分水分， 碾压混合料的含水量比最佳含水量大0.5%～1.0%。这样形成的路面基层不会出现弹簧且易于压实、 强度高、成型好。

3.摊铺与碾压应符合要求

混合料摊铺后，由专人负责指挥，在最佳含水量的状态下进行碾压。严格按拟定的压路机组合方式、 碾压方式及碾压遍数进行碾压，压路机调配应合理，碾压要及时，碾压过程中应严格控制压路机振幅、 速度、错轮等参数。 影响摊铺平整度的因素很多，摊铺机应要慢、连续、匀速前进，卸料过程中运料车挂空档，靠摊铺机推动前进。压路机初压时速度尽量要慢，以免推移过大。

4.加强养护来控制施工质量

水稳路面施工完毕后一定要及时覆盖土工布并洒水养护，这样能使路面强度增加，且不易产生裂缝。特别是在高温施工时，及时的路面养护能提高路面强度。现场养生对水稳基层的强度形成起着重要作用，同时避免过早开放交通。

三、结束语

水泥稳定碎石基层施工质量的影响因素，文中所提只是一部分，在实际施工过程中，还需要有更多的实践和总结。通过混合料、含水量、摊铺碾压、养护等方面控制施工质量，可以为相关工程施工提供参考。

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水泥稳定碎石是近年来新兴的用于高等级公路的基层施工的一种优异半刚性路面结构形式。但其在混合料配合比设计、施工拌制、压实、养生等方面要求严格。施工质量低劣，就会造成其强度不足和水稳定性不良，以及温度收缩引起沥青路面的反射裂缝，导致高等级路面的结构破坏。目前国内外都对水泥稳定碎石有大量的研究和实践经验，主要有以下几个方面：1水泥稳定碎石的作用机里；2水泥稳定碎石的性质与级配3 水泥稳定碎石的质量指标及影响因素；4水泥稳定碎石的抗冻性及耐水性；5水泥稳定碎石的裂缝产生原因及防治；6水泥稳定碎石的施工技术等等。

现结合蚌宁高速滁州连接线项目工程，谈谈水泥稳定碎石施工质量控制应注意的几个要点。该工程基层设计为34cm厚水泥稳定碎石，分两层施工，设计水泥剂量为5％，压实度不小于98％。工程实践证明如果施工控制不好，如表面松散、压实度不足，水泥剂量控制不稳等就无法保证其刚性和板体特性。现就水泥稳定碎石基层施工质量控制和注意事项作如下介绍:

1、施工配合比设计

实践表明，水泥稳定碎石作为路面基层应综合考虑其强度、回弹模量、收缩和抗冲刷能力等指标选择集料级配、水泥剂量和含水量等。在施工过程中，要想发挥水泥稳定碎石的优良性能，应保证其配合比设计。

1）混合料配合比试验应分别按3％、4％、5％、6％、7％五种水泥剂量配制同一种集料、不同水泥剂量的混合料。

2）确定各种混合料的最佳含水量和最大干密度，至少做三个不同水泥剂量混合料的击实试验，即最小剂量、中间剂量和最大剂量。

3）按规定压实度分别计算不同水泥剂量的试件应有的干密度。按最佳含水量和计算的干密度制备试件，进行强度试验时平行试验的最少试件数量应不少于13个。

4）试件在规定温度下保湿养生6d，浸水24h后，进行无侧限抗压强度试验。计算试验结果的平均值和偏差系数。

5）根据设计强度标准，选定合适的水泥剂量。在满足设计强度的同时尽量选用较小的水泥剂量，以减少基层干、温缩等的非荷载裂缝。

2、原材料质量控制

2.1 水泥

水泥作为水泥稳定碎石中唯一的一种稳定剂，其质量至关重要1）为了保证水泥稳定碎石施工时有足够的时间进行运输、摊铺、压实等，应选用初凝时间在3h以上和终凝时间较长（一般要求在6h以上）的水泥，禁止使用快硬水泥、早强水泥以及受潮变质水泥。2）采用散装水泥时，刚出炉的水泥要存放7d以上使 用，以保证其安定性合格。夏季高温作业时水泥入罐温度不能高于50℃。

2.2 集料

集料的质量应满足规范要求。石灰岩或玄武岩均可，其压碎值不大于30％，针片状含量不大于20％，0.075mm以下颗粒含量应小于7％，塑性指数小于6，液限指数小于25.碎石必须保持干净，集料不宜含有塑性指数的土。混合料应通过严格试验，最大粒径不应超过30mm，其级配应符合设计级配范围要求，并保持稳定。

3、混合料的拌和及运输

3.1拌和

拌和站的任务是根据试验室确定的各种不同粒级矿料的配合比，特别是规定的级配范围、水泥剂量和最佳含水量拌制均匀的混合料。

1）对于集料的管理，建立不同规格集料的进场验收，对于不同粒级的集料分别堆放，加强不同集料的堆放管理；一般集料堆放不要过大，以防止集料产生离析；对于细集料必须要覆盖避雨；场地必须硬化。

2）拌和设备，没有好的拌和设备就不能生产出合格的混合料，特别是水泥自动输送设备，若水泥输送泵堵塞或其它原因计量不准，无法保证混合料的均匀，基层就不能达到应有的整体强度。含水量也是混合料质量控制的一个重点，许多拌和机的加水装置往往控制不准，时有发生变化，所以建议专人负责向拌和室加水。含水量小的混合料极易松散，不易碾压成型。含水量过大则易形成弹性软层，碾压容易形成波浪，无法保证平整度。

3）拌和机生产的混合料应保证非常均匀，色泽一致，没有灰条、花团和花面，没有水泥等的粗细颗粒“窝”，拌和机内的死角中得不到充分拌和的材料及时排除出拌和机外。

3.2 运输

水泥混合料的运输，宜采用大吨位的自卸车运输，连续供料，减少离析现象，确保压实。根据运距的长短和天气情况，决定混合料是否采取覆盖，以避免水分流失。同时运输时间尽量缩短为保证水泥稳定碎石在水泥初凝期内摊铺完成创造条件。

4、摊铺

水泥稳定碎石摊铺前，要对下承层进行全面检测，做好下层的清扫和湿润，不能有松散，起皮的地方，决不能留下软弱夹层。根据试铺段的总结，确定摊铺的松铺厚度，严格控制好基层的厚度和高程，应采用“走钢丝”的方式控制高程。施工期的最低温度在5℃以上，摊铺时混合料的含水量应大于最佳含水量0.5%～1.0%，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。碾压长度根据现场施工的实际情况而定，采用两台摊铺机进行梯队作业，两机相距5m～8m，同时保证摊铺速度一致、摊铺厚度一致、摊铺平整度一致、振动频率一致、路拱坡度一致，两台摊铺机的接缝应平整。严禁摊铺过程中停机待料，在摊铺机后面应设专人消除混合料的离析现象，特别铲除粗集料“窝料”现象，并用新混合料填补。，每天的工作缝做成横向接缝，混合料施工如因故中断超过3小时，设横向接缝，先将摊铺机附近及其下未经压实的混合料铲除，再将已碾压密实且高程等符合要求的末端挖成一端向（与路中心垂直）向下的断面，然后再摊铺新的混合料。

5、碾压

混合料经摊铺整形后，立即在全宽范围内进行碾压。直线段由边缘向中心碾压，超高段由内侧向外侧碾压，每道碾压应与上道碾压重叠1/3，使每层整个厚度和宽度完全均匀的压实到规定的密实度为止。压实后表面应平整、无轮迹或隆起、裂纹搓板及起皮松散等现象，压实度需达到〉98％（重型击实标准），7d龄期的无侧限抗压强度〉3.5MPa。碾压过程中水泥稳定土的表面层应始终保持湿润。如果表面水蒸发的快，及时补洒少量的水。碾压过程中如出现“弹簧”、松散、起皮、“臃包”等现象，应立即用人工翻开重新拌和，换填混合料，达到质量要求。严禁压路机在完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，如必须调头，应在调头处覆盖10cm厚砂砾，以保证基层表面不受破坏。施工中，从加水拌和到碾压终了的延迟时间不得超过水泥的终凝时间，要按照试验路段确定的合适时间严格施工。延迟碾压或碾压不足均对水泥稳定碎石基层产生不利影响。延迟时间越长，其压实度度及强度损失越大。水泥水化反应到达一定时间后，水泥胶结作用使水泥稳定基层强度初步形成，此时若再进行碾压或过度碾压，将使水泥稳定基层表面产生薄面剪切和整体强度下降。同时未充分压实的混合料可导致局部区域孔隙率偏高，从而不仅影响基层的强度，还影响抗冻性、温缩性能和干缩性能以及抗疲劳性能。因此在基层施工时，一定要保证及时碾压并达到规定的压实度以减少基层裂缝的产生。

6、养生

碾压完成后并经压实度检测合格后立即进行养生，养生期间的湿度及期龄对水泥稳定碎石的强度影响相当大，在混合料形成初期进行保湿养生，以保证水泥进行水化反应所需的水份。对以完成碾压并经压实度检测合格后应立即进行养生，水泥稳定碎石养生是一个十分重要的环节，应采用覆盖养生方法，覆盖物可采用麻袋，草袋、土工布等具有饱水、透水特性的材料，不得使用湿粘土、塑料薄膜或塑料编织物等覆盖养生。覆盖2h后，再用洒水车洒水养护。用洒水车养生时，洒水车的喷头要用喷雾式，不得用高压式喷管，以免破坏基层。在7天内应保持基层处于湿润状态，28天内正常养护。在养生期间，应封闭交通，禁止车辆通行。养生结束后，必须将覆盖物清除干净。

7、质量保证措施

1）施工现场设立质量检测小组，检测平整度与摊铺高程，对摊铺出来的前50m及时检测，验证预计的摊铺厚度和虚铺厚度是否正确无误，对松铺系数进行验证，并在后续的摊铺中进行调整。只见人员随时研究改进方法，及时反馈各项目信息，使各项指标符合技术规范要求，使试验段施工保质保量顺利进行。

2）按照交通部颁布的公路工程质量检验评定标准和路面施工技术规范的要求进行压实度、平整度、纵断面高程、横坡度等检测，取样进行水泥含量、矿料级配试验、鉴定水稳层外观、试验结束后，及时进行成果整理，待驻地办审查结果报告后，报监理工程师代表批准。

8、 结语

水泥稳定碎石基层是一种良好的半刚性基层结构形式，具有良好的水稳性和抗冻性，具有早期强度高，强度易控制、便于机械化施工等优点，是面层结构的主要承重层，其施工质量的优劣，直接关系到高速公路路面的使用品质，高速公路基层施工质量虽然受到人员、机械、材料、水文、气候、施工工艺等多种因素影响，但只要严格按照规范要求认真设计和严格施工，不断的总结经验，积极应用新技术、新材料，能够在水泥稳定碎石施工中对各项技术指标进行很好的控制，完全能够保证工程质量。规范施工管理，完善质量管理方法，充分发挥水泥稳定碎石基层的优势，提高路面的使用性能和延长使用寿命，逐步提高和完善我国的公路建设水平。

参考文献

1.JTJ034－2000 公路路面基层施工技术规范 北京：人民交通出版社

2.JTG E42-2005公路工程集料试验规程北京: 人民交通出版社

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水泥稳定碎石是近几年新兴的用于高等级公路底基层、基层施工的一种半刚性路面结构型式。作为沥青混凝土的下承层，因其具有良好的板性体、水稳定性和抗冻性，力学强度可视需要而调整以及整体承载能力强等优点，正逐渐受到设计部门和建设单位的青睐。但因其材料级配，水泥剂量，摊铺碾压，离析处理，成活时间以及工后养生在实际施工中较难控制，稍有不慎，就会产生裂缝，厚度，强度不能满足设计要求等缺陷，导致沥青面层龟裂破坏，造成不可估量的损失，使许多施工企业谈之色变。本文根据以往施工水泥稳定碎石的经验总结，对水泥稳定碎石施工中的材料控制，生产拌制，摊铺碾压等环节的施工及质量控制。

水泥稳定碎石是以级配碎石作骨料，采用一定数量的胶凝材料和足够的灰浆体积填充骨料的空隙，按嵌挤原理摊铺压实。其压实度接近于密实度，强度主要靠碎石间的嵌挤锁结原理，同时有足够的灰浆体积来填充骨料的空隙。它的初期强度高，并且强度随龄期而增加很快结成板体，因而具有较高的强度，抗渗度和抗冻性较好。水稳水泥用量一般为混合料3%~7%，7天的无侧限抗压强度可达1.5~4.0%mpa，较其他路基材料高。水稳成活后遇雨不泥泞，表面坚实，是高级路面的理想基层材料。

一.水泥稳定碎石施工中存在的几个关键问题

1.材料级配，水泥用量，离析，成活时间难控制；

2.从拌和到碾压的时间短，凝结时间过短不利施工安排，由于水泥的凝结时间一般为1~3个小时，而水泥稳定碎石基层在实际施工中，拌和站距摊铺点较远，对于大规模机械化施工，要保证在水泥终凝之前完成摊铺和碾压操作很困难。特别是夏季温度较高时，往往未等到摊铺，水泥已凝结，拌和料呈颗粒状，严重影响稳定基层的密实度和胶结强度。此外，水泥稳定碎石基层属于硬性贫水泥混凝土，加水量大时稳定层强度降低，干缩率增大，抗裂性差；加水量小时则工作性变差，稳定层呈松散状态，密实度降低；

3.水泥稳定碎石的干缩，收缩裂缝引起路面破坏

水泥稳定碎石基层中的胶凝材料为水泥，而水泥基材料在水化形成强度过程中易产生干缩性裂缝，尤其是随水泥用量及用水量的增加，其收缩性更大，基层表面易出现较为规则的间距为5―15m横向裂缝。这种横向裂缝在交通荷载或温度应力的反复作用下，由下层逐渐反射到沥青混凝土表层，使表层产生规则的反射裂缝。在路表雨水的渗透作用下，半刚性基层和底基层以及路基层将产生湿胀，降低其承载能力，从而形成沥青混凝土路面的早期病害。

二.如何从施工工艺方面解决上述问题

从施工工艺中可以一定程度上解决上述问题，首先，认清水泥稳定碎石的组成和性质：水泥稳定碎石是以水泥、碎石、石粉、水为原料，以适当的级配和配比拌和而成，该混合料属于半刚性材料。在水泥稳定碎石混合料中，水泥是活性材料，其配比多少直接影响到基层的强度和收缩变形。若水泥配比过多，易产生收缩变形；水泥配比过少，则形不成一定的强度。一般情况下，水泥配比以3％―6％为宜。集料是水泥稳定碎石的主体，它与基层强度有着密切的关系。集料本身的质量及级配还直接影响到水泥掺量的大小、水对水泥的水化、混合料的拌和、摊铺、碾压乃至形成强度的整个过程，一般拌和过程中含水量应控制在5％~8％。摊铺、碾压过程中由于水分蒸发，还要及时补充洒水。

在了解水泥稳定碎石的组成和性质后，就可以判断出造成上述问题的主要因素有：原材料，配合比，含水量．混合料的拌和，摊铺，碾压及养生的整个过程。

1原材料的控制

（！）碎石质量要求

根据《公路规范》要求:水泥稳定碎石单个颗粒的最大粒径不应超过37.5mm;而碎石强度以集料压碎值表示,一般不得大于30%。碎石的外观(针片状含量):碎石采购时应选取具有棱角且近于立方体,碎石料中扁平细长的颗粒含量不得大于15%。

（2）水泥的品种及规范要求

由于不同类型的水泥具有不同的干缩性,经多次对各种水泥使用效果比较,其中道路用普通硅酸盐水泥干缩性较矿渣水泥干缩性小,因此,选用干缩性小的水泥,可在一定程度上降低裂缝的机率。

《公路路面基层施工技术规范》JTJ034-2000版(以下简称《公路规范》,主要要求水泥稳定碎石基层用的水泥初凝时间在3h以上,终凝时间在6h以上。其他水泥指标与普通混凝土相同。水泥强度等级采用32.5标准等级水泥即可。

（3）石屑

通过筛分设备最小筛孔的集料,一般为0mm―5mm,其作用是作为碎石间填充材料,以保证达到水泥稳定碎石基层要求的密实度和强度。《公路规范》要求石料中粒径小于0.075mm的颗粒含量不应超过7%。

2.配合比的控制

水泥稳定碎石基层混合料中集料级配的好坏不但对基层强度有影响，而且对其他的路用性能也有影响。《公路路面基层技术规范》中规定水泥稳定类基层的强度宜在3MPa到4MPa之间。

在实际使用中,如果同时要求水泥碎石基层材料的抗压强度、抗裂性和抗冲刷性都达到最好的状态非常困难,因此所选用的配合比应该是在充分考虑道路沿线地质、水文、气候以及施工难易程度的条件下，抗压强度、抗裂性和抗冲刷性之间的一种平衡。例如：在抗压强度满足要求时，对于比较干旱，但温差较大的地区,就应着重考虑基层材料在温缩下的抗裂性是否能够满足实际要求。具体配比应该通过相应的试验确定。此外，在配合比设计中应充分地考虑到在实际施工是否易于操作,例如:摊铺机摊铺粗料含量较多的混合料时，由于摊铺机分料器在分料的过程中将混合料中的粗颗粒拨到了两侧，易使局部的地方出现离析现象。而细料含量较多时,压实阶段容易产生弹簧现象。与之相比,当混合料配比适当时，则极少发生离析和弹簧现象。

此外，碎石级配应符合10mm―30mm级配要求。实践证明,用同一剂量的水泥稳定级配良好的碎石，其强度和耐久性要比用级配不好的碎石的强度和耐久性高。为保证颗粒组成合理密度，在施工期间应在现场设专人负责随机抽样检测石料级配,若发现不符合上述要求时,及时通知拌合站调整级配,使其符合级配标准。

表1 水泥稳定碎石混合料集料组成

3.含水量

实际施工中,拌合物施工含水量应比试验最佳含水量高0.5%―1.0%即可。此外，混合料的含水量与气温有着密切的关系,气温在5～10℃时，以设计含水量为准；气温在10～20℃时，含水量应加大2%～3%；气温在20℃以上时,含水量应加大3%～5%,随着气温的变化应及时调整混合料的含水量。

4.混合料的拌和

（1）配料要求准确,应采用电子计量系统,电子计量系统在使用前必须校正;

（2）含水量要略大于最佳含水量,使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量不小于最佳值;

(3）拌合料要先经过试拌、检测、调整,直至拌合均匀后,再正式拌合。

5.混合料的运输、摊铺

为了节省倒车、拌合料摊铺时间，一般采用15t以上的自卸汽车运输较好。混合料摊铺前应将下承层充分洒水湿润，干燥的下承层会吸收混合料下部的水分，使得混合料底层难以压实成型。

采用摊铺机摊铺，在摊铺过程中，由于混合料的滚动，螺旋布料器内上层混合料是一层离析层，只有粗集料。为了不使铺筑的混合料出现离析，布料器内料位应略高，以免上层混合料影响摊铺效果。在摊铺过程中偶尔出现离析现象时，应及时调整布料器内料位等方面，通过摊铺机解决离析现象，而不宜采用人工挖补。

6.混合料得碾压

一般说来，压实工作在平路机基本摊平后便进行。碾压的顺序应为：静压一振压一再静压。因为摊铺机摊铺虚铺厚度较厚，碾压时容易壅包，故碾压时应成锯齿状，不能在同一直线上压齐，同时碾压时，应重叠1／2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，稳压阶段行走速度应控制在1.5km/h―1．70km/h，压实阶段速度应在2．0km/h―2．5km/h，细压阶段压路机行走的速度应控制在2.5km/h。起步和制动应做到慢速度起动、慢速刹车杜绝快速起动及急刹车现象。

在碾压过程中，若发现局部蛮包，应用人工或平地机刮平处理后再继续碾压，碾压全过程应控制在45min内完成。若碾压时间超过45min，则应增加压路机台数。碾压完成规定的遍数后，应及时检测压实度，如果压实度没有达到规范要求，则应继续碾压，但碾压时间与前面拌和、碾压时间之和不能超过水泥的终凝时间。

7.养生及交通管制

（1）每一段碾压完成并经压实度检查合格后，应立即开始养生；

（2）养生方法：应将麻袋事前湿润，然后人工覆盖在碾压完成的基层顶面。每天适当时间用洒水车洒水，在15天内始终保持麻袋处于湿润状态。不得用湿粘土、塑料薄膜或塑料编制物覆盖。上一层路面结构施工前方可移走覆盖物，期间应定期洒水。养生结束后，必须将覆盖物清除干净；

（3）用洒水车洒水时，洒水车的喷头用喷雾式，不得用高压式胶管，以免破坏基层结构，每天洒水次数应视气候而定，整个养生期间应始终保持养生覆盖物表面湿润；

（4）安排专人经常翻开麻袋片检查水稳基层表面潮湿状态、洒水的均匀性，根据天气情况随时调整洒水遍数。同时认真观察裂缝产生情况，并做好记录和标记。

（5）基层养生期不应少于15天，养生期内洒水车必须在另外一侧车道上行驶。

（6）在养生期间应封闭交通，严禁一切车辆通行；

（7）养生结束后宜尽早做下封层，，尽早铺筑面呈，未铺筑面层的路段不宜开放交通。