磨铁实训总结汇总十篇

序论：好文章的创作是一个不断探索和完善的过程，我们为您推荐十篇磨铁实训总结范例，希望它们能助您一臂之力，提升您的阅读品质，带来更深刻的阅读感受。

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引言：随着现代制造技术的发展，企业对技能人才的知识与技能结构提出了更新、更高、更全面的要求，既要求有一定的理论知识和过硬的实际操作技能，也要求有较高的表达能力、协作精神、纪律观念、工作态度等综合能力。由于钳工实训教学内容陈旧、单调，学生厌学现象越来越严重，给教学带来很大难度，使用传统的教学模式已经使钳工实训无法正常教学，然而钳工基本功技能又是机械类、机电类、家电维修类专业学生必不可少的重要技能之一，可以提高学生看图能力，提高测量技术，可以应用钳工技术对零件进行钳加工，使学生初步掌握零件加工工艺，对专业工种实训有很大帮助。我校钳工实训课程自试行一体化课程教学模式以来，教学效果明显提高，学生学习积极性明显增强。

1. 一体化课程教学的特点 所谓一体化课程教学，是以综合职业能力培养为目标，以典型工作任务为载体，以学生为中心，把理论知识与操作技能完好衔接和有机结合，实现“教、学、做”融为一体的一种教学模式。这种教学模式针对企业对人才的要求，突出以技能为主，培养学生综合能力。通过设计多个学习任务完成实训课程，把有关的文化课、基础课、专业课、实习课等内容分别融合到各个学习任务中，通过开展多个学习活动完成学习任务，应用项目教学法、引导文教学法、任务驱动教学法等新的教学手段进行教学。一体化课程教学最显著的特点是不会造成理论和实践相互脱节，通过精心设计的各个学习任务完成本专业各项技能和相关理论的学习，学生参与设计、编制工艺、加工、评价等各个环节，改变了以往“教师讲，学生听；教师示范，学生模仿。”的被动学习局面，创造了以学生为主动参与，自主协作探索创新的新型教学模式。

2. 钳工基本功内容及学习路径

2.1 钳工基本功学习主要内容

钳工主要分为装配钳工、机修钳工、工具钳工，尽管他们分工不同，但无论哪一类钳工，都应当掌握扎实的钳工基本功，包括：划线、錾削、锯削、锉削、钻孔、扩孔、锪孔、铰孔、攻螺纹、套螺纹、矫正、弯曲、铆接、刮削、研磨、基本测量和简单的热处理等。

2.2 钳工基本功学习路径

钳工基本功学习要有方法和路径，其中“划线”主要学习平面划线、立体划线，对于非钳工专业的学生通过划规划能划出φ8直径的圆和利用高度尺划出尺寸界线即可，钳工专业必须学习立体划线，懂得借料和纠正技术即可；“錾削” 主要学习錾削平面、錾削键槽、利用錾子切断金属薄板、刃磨錾子、錾子热处理，对于非钳工专业的学生能利用錾子切断金属薄板即可；“锯削”最终目的是锯出准确尺寸，主要通过学习纠正来得到这一成果，锯削纠正的最高境界是能把约12毫米厚的铁板锯成正面呈直线，背面呈曲线的效果；“锉削” 最终目的是锉出尺寸和形位公差较高的平面和圆弧，锉削的最高境界是只利用一把锉刀就能把3毫米以上厚度，20毫米以上长度的铁板锉成中间底的效果；“钻孔” 主要学习钻床使用、尺寸控制和麻花钻刃磨，通过起钻时的纠正来达到钻准的目的，通过学习用手感应出钻穿来防止事故；“攻、套螺纹” 主要学习一些螺纹底孔直径计算，丝锥选用、攻套丝方法和小螺纹的攻丝技巧；矫正与弯曲要学习双向矫正与弯曲技术；基本测量就是常用量具测量，机械制造类学生必须学会用百分表测量尺寸和角度，非机械专业只要学会游标尺和千分尺即可；简单的热处理包括淬火、回火，在錾削时学习效果最佳。

3. 学习任务的设计和学习活动的策划

3.1 学习任务的设计

学习任务的设计是钳工实训一体化课程教学的最重要任务，通过学习各个任务，把钳工各项基本技能和理论知识全部学到。学习任务要求具有一定的代表性、典型性、和趣味性，并根据各专业特点来设计，提高学生对学习的兴趣，有效提高学生学习的积极性。例如“小铁锤制作” 学习任务，通过学习制作小铁锤，可完成设计、编写工艺、划线、锯削、锉削平面和斜面及圆弧、钻孔及倒角、攻螺纹、套螺纹、基本测量和简单的热处理的钳工基本功学习。通过学习“色扣制作”或“小汽车制作”，完成设计、编写工艺、划线、錾削、锯削、锉削、钻孔、矫正、弯曲、铆接、基本测量等钳工基本功学习。通过学习“微型平口钳制作”，完成设计、编写工艺、錾键槽、锯削、锉削、钻孔、锪孔、攻螺纹、套螺纹、铆接、基本测量、装配等钳工基本功学习。通过学习“V型铁制作”， 完成刮削、研磨、测量等钳工基本功学习。

3.2 学习活动的策划

教师在学习活动的策划中，要有始有终，例如“小铁锤制作” 这个学习任务，由以下5个学习活动组成：

学习活动1“小铁锤的设计”，学生分组设计，通过各种途径查找资料，设计一个新颖的产品，然后通过评比，选择最优秀的作品来加工制造。

学习活动2“工艺分析”， 学生分组制定工艺，教师指导学生制定工艺，然后通过评比，选择最合理最先进的工艺。

学习活动3“小铁锤加工制作”， 学生按所制定的工艺来加工完成制作任务，教师指导学生加工，纠正学生的错误。

学习活动4“测量和误差分析”， 学生各自根据图纸测量自己制作出来产品，并填写检测表，教师观察和指导学生的测量。

学习活动5“工作总结与评价”，学生写工作总结，做自我评价并打分，小组对各成员做评价并打分，教师组织学生总结，并做教学总结和分别给学生评分。

在选择学习任务时，要考虑到学生的专业特点，合理选择，例如机电、家电维修类的学生，可以通过选择制造小铁锤、色扣这两个学习任务就可以达到学习目的，而且加工出来的产品可以在他们的专业实训中使用，更有效提高学生对学习的兴趣；汽车维修类的学生，他们重点学习矫正、弯曲、铆接等钣金技术和基本测量，其次是学习刮削、研磨、钻孔、攻套螺纹等日常修理技能，可选择制造小汽车、色扣等学习任务来完成这些基本功的学习。对于数控加工类的学生，他们重点学习测量、编写工艺、钻孔、铰孔攻螺纹、套螺纹等技能，可以考虑一些偏向于锉配类的如“微型平口钳制作”的学习任务。对于与钳工接近的如模具制造专业、装配钳工专业的学生，则要全面学习完所有钳工基本功内容。

4. 一体化课程教学师资的培养 要顺利实施一体化课程教学，就要培养一体化课程教师，一体化课程教师不仅要求具有扎实的理论基础和过硬的操作技能，也要具有较高的综合职业能力，包括组织能力，教师的理论基础和操作技能提升主要在校内培训，通过自学和“老带新”活动提升教师综合能力，其次是通过上级部门组织的教师专业技能培训班来提高教学水平。作为一名专业教师，必须了解如何获得本专业各项基本技能最高境界的学习途径，懂得获取这些技能的最佳方法，教师的技能要真正达到本工种高级工以上水平。

教师要了解企业的工作流程和先进工艺，了解相应工种各岗位对工人综合能力的要求，为此每年必须到企业锻炼，主要是了解企业文化及各类企业的相关规章制度，了解各种先进工艺、先进工装及各种工作流程，了解各岗位对工人综合能力的要求等，因为这些知识是在校内和书本中都学不到的，只有到企业调研和通过聘请企业技术骨干到学校培训教师，才能使教师真正了解企业对人才的需求。总的来说，一名合格的一体化课程教师，必须了解本专业应掌握的理论课知识，具有本专业过硬的操作技能，熟悉企业用人的要求和工作流程。

5. 结束语 当然，实施一体化课程教学，如果有理想的学习环境和设备必定事半功倍，提高一体化课程教学效果。在现代工业突飞猛进的时代，以培养生产、服务应用型技术人才的职业教育学校必须加快改革步伐，应对目前职业学校学生普遍出现的厌学现象，提高学生对学习的兴趣，从而提高学生综合能力。一体化课程教学是当前职业教育领域最具特色的教学模式，在职业教育教学改革中，我们将再接再厉，不断总结和创新，一定会使这一崭新的教学模式得到完善和推广，逐步在全校、全国推广使用，成为促进中职学生综合素质提高、推动职业教育高速发展的强大动力。

篇（2）

一、安全文明生产的策略和建议

⒈狠抓实训过程中的安全文明生产。车工是实训教学中比较危险的工种之一，每次实训的班级大多是新生班，他们未接受过类似的机床操作训练，对安全文明生产抱着一种无所谓的态度。笔者会告诉学生其他学校发生的和本校师兄发生的安全事故以及产生的后果，都是些真实、血淋淋的事例，学生会产生一种畏惧的心理。然后，笔者会告诉他们，只要不违反老师讲到的安全文明生产规程，就不会出现安全事故。在进行新生的安全文明教育时，可对车工安全生产和文明生产的内容进行讲解、朗读、抄写，演示（如演示卡盘扳手，不从卡盘上取下来的后果）等方式方法，还可播放安全文明生产的警示视频资料。另外，也可同时穿插讲解刃磨车刀时的安全问题。还需要补充三条安全文明生产知识的规定：（1）严禁多人（即二人以上）操作一台机床，做到“一人一机”操作，磨刀时一个砂轮片，只能一人刃磨车刀，严禁多人争抢一个砂轮片磨刀。（2）操作机床时，应时刻关注车刀、刀架和小滑板与卡盘、卡爪之间的间隙是否合适，以防止发生碰撞事故，损坏机床。（3）在实习场所内，严禁使用实习工具（如专用铁钩、油壶、加力杆等）嬉戏或追逐打闹，而产生安全事故和人际关系矛盾。

2.使用转动小滑板车锥度时，小滑板经常移动位置，学生很容易忘记小滑板要后退复位，这样会导致卡盘卡爪与小滑板相撞，损坏机床。避免的办法是：示范讲解到位;上课、放学集中总结时，提醒到位;加强巡回指导，提醒督促到位。

3.车螺纹时，由于进给速度太快，极易发生撞车事故，需要求学生低速时，变换进给手柄位置，然后再次检查完进给手柄车刀位置后，才可压下开合螺母，车完螺纹后，要及时抬起开合螺母，并将进给手柄“M”位置变换为“S”位置。准备放学集中总结时，由学生干部或科任老师，最后检查一次，并要求学生改正，以此督促学生记住并实行。还要要求只在车螺纹的时候才可压下开合螺母，其他时候（如打扫卫生时）不可压下开合螺母开启机床。

4.新课题（项目）的安全。进行新课题（项目），学生的操作还不熟悉，也易发生安全事故，教师必须要加强巡回指导，及时纠正学生出现的安全隐患和其他问题，保证实训的正常开展。

二、普车实训教学过程的掌控

1.管好纪律，放手让学生去做。在管好纪律的前提下，尊重学生，信任学生，放手让学生去做，充分发挥学生的主观能动性。

2.让学生敢于，并勇于发问，在实训过程中，营造一种敢于发问和不懂就问的氛围。有问题，找同学和老师帮助解决。这样，学生在问问题时，会带着问题去思考，会让学生的思维“活”起来。

3.分组相互学习，即将不同程度的学生分到同一组，在实训过程中，至少要教会每组里面的一个学生，让这个学生去教会同组的其他学生。

4.成就感的培养，技校生大多成就感不强。让一些学生在老师和同学的帮助下，感觉到“我也能完成这项工作”进而有一种成就感，这样，可以激发学生的学习热情。

5.讲解，训练过程中：做到“讲、练、查”。即老师讲解完训练内容，学生练习，然后由教师抽查、普查。针对技校生，注意力不能集中太久的特点，将要学习的内容分散讲解，重复“讲、练、查”，使所讲内容：“从易学到好学”。

三、工量夹具、车床的维护保养

1.实训过程中车床维护保养。实训过程中，少部分教师往往忽视车床的维护保养，忽视教育学生养成维护保养的习惯，学生需在教师的指导下，先学习车床哪些部位需要加机油，采用的是什么方式、方法，隔多长时间加油一次，如车床导轨面、弹子油杯每天每班用油壶加油一次，先讲解，实施一次，老师检查。然后每周五，做完清洁卫生（包括机床卫生），就要求学生给进给箱上的油槽加满机油，给大滑板的2个储油孔加满油，教师跟踪、督促检查。同时要求给车床导轨面、弹子油杯处加油。还要定期检查主轴箱，溜板箱的游标，看是否缺油？定期更换主轴箱，溜板箱内的机油。

2.工量夹具的维护保养。学生在教师的指导督促下，工量夹具要每隔一段时间定期检查、清洁、涂油保养，做到没有污渍，工量夹具上缺少螺钉或螺钉没有锁紧时，要及时修缮;使用时，轻拿轻放，避免碰撞;用完的工量夹具归还仓库前，须认真清洁，涂油保养。

四、节约耗材

1.变废为宝。如长度、外圆、端面练习，可用上个班级使用剩下的余料或工件完成;可在设计图纸时，考虑一块材料，完成两个项目或课题，充分变废为宝。

2.使用数车用过的下脚料。和数控车床的老师商量好，部分数车使用过的材料，普车拿过来还可继续使用，但要注意没有夹持部位的工件，只能是废料，不可再次使用。

3.其他材料代替钢材。实训前期可用部分塑料棒替代钢材，有时也可用少部分铝材替代钢材以节约耗材，节约成本。但不管怎样节约耗材，不可牺牲实训效果。

通过以上的措施，每班人身伤害事故为零，每班撞车事故从以前的2.4次降低为0或1次，使安全文明生产教育落到实处，90%以上的学生做到了保养维护工量夹具和车床，实习耗材和费用也大大降低，但学生动手操作和教学质量反而得到一定程度的提高，故本文对刚开始从事普车实训教学的老师有指导意义，对其他同行也有一定的借鉴意义，具有实际使用价值。

篇（3）

1.缺乏职业意识和吃苦耐劳的敬业精神随着国家对职业教育的大力投入，职业学校添置了大量数控设备，逐步走出了数控加工实习实训设备不足的窘境，在增加学生数控机床操作时间的同时，大幅削减甚至取消普通加工的实习时间，忽视了钳工、普车等普通加工对学生职业意识特别是吃苦耐劳精神的培养作用。

2.操作能力特别是解决实际问题的能力差很多学校虽然添置了大量数控设备，但出于人身、机床安全方面的考虑，学生的实习材料大多还是铝料、塑料，并没有进入真刀实枪的实战，只是把原来在电脑上的模拟搬到了数控机床上。学生到了企业感觉好像什么都学过，但什么也不会做，需要企业重新培养。

3.工艺分析能力基本就是一张白纸有些学校实行从课堂一步到数控机床的教学模式，使得作为数控加工工人必须具备的金属切削原理与刀具、机械制造工艺学等专业基础、专业工艺知识等不能通过实践得到检验，丧失了理论指导实习、实习中总结理论的锻炼机会，很多学生在离开学校时已经把这些应该掌握的专业知识还给了老师。

4.动手能力差，手脑并用的能力更差在制造业工作，动手能力最重要。但事实是学数车的不会磨刀，学数铣的不会装夹。很多学校把职业技能鉴定也搞成了应试教育，考什么练什么，更有甚者要求学生背程序。虽然在目前的职业技能鉴定模式下，绝大多数学生都可以在毕业前顺利取得数控中级职业资格证书，但企业不认可，学生也没自信，最后转行也就成了必然。

5.质量意识薄弱，测量能力差质量是企业的生命线，是企业生存和发展的根本。学校的“60分万岁”跟企业的合格产品完全是两码事，要生产出合格的产品，就要求工人要有很强的质量意识，具备很好的测量能力。会开数控机床，会编制加工程序，不代表就会测量，特别是关联精度的控制。

6.适应、应变能力差企业根据生产需要进行岗位调整时发现，由于有些学校忽视专业知识和普通加工实训的教学，学生适应、应变能力极差，不要说换设备、换工种，就是换数控系统也不行，会法兰克的不懂华中，会华中的不知道广数。个别学校甚至给数控设备配上电脑，把手工编程的教学也免了。

二、普通加工实训对数控专业教学的作用

现代制造技术是在传统加工技术的基础上发展起来的，自动化的数控机床离不开钳、车、铣、刨、磨等普通加工技术，离开了普通加工技术的奠基作用，数控加工专业教学就是空中楼阁。

1.钳工实训对数控加工专业教学的作用钳工是机械制造中最古老的金属加工技术，具有两千多年的历史。19世纪以后，各种机床的发展和普及，特别是数控加工技术的广泛应用，使大部分钳工作业实现了机械化和自动化，但在机械制造过程中钳工仍是广泛应用的基本技术。钳工作为一种以手工操作为主的工种，在数控专业教学中对学生职业道德、职业素质特别是吃苦耐劳精神的培养具有不可替代的作用。首先，通过钳工实训，可以提高和培养学生的工程实践能力、创新意识和创新能力，培养学生的劳动观点、质量和经济观念，让学生熟悉安全文明生产知识，养成安全文明生产的习惯。钳工实训需要学生细心观察，反复实践，失败了就从头再来，对培养学生一丝不苟、严谨踏实的工作作风最有效。其次，通过钳工实训可以让学生掌握作为机械操作工人必须掌握的钻削、锯削、锉削、铰孔、钻头刃磨、攻丝套丝等基本操作技能，锻炼和提高他们在数控加工中经常用到的画线技能。钳工制作最讲究加工工艺，所以钳工实训也是一个提高学生工艺分析能力的很好途径。再次，通过钳工实训可以更快地提高学生的测量技能。钳工实训可以说是所有机械加工工种中使用量具种类最多、使用最频繁的工种之一，通过钳工实训可以让学生掌握大多数量具的使用和测量技巧。钳工锉配可以让学生更好地理解尺寸精度与形位精度的关系，有利于对学生精度概念和质量意识的培养。第四，通过钳工实训可以培养学生的团队协作精神。学校装配钳工的实训一般分小组进行，需要学生协作完成，有利于提高学生的人际协调素质和沟通素质，激发学生的创造创新精神。学生在完成装配任务的过程中，学习常见机构的装配技巧，体验零件质量对装配精度的直接影响，提高常用夹具的使用技能。

2.普车普铣实训对数控加工专业教学的作用数控机床就是在普通机床的基础上加装了计算机数控系统。数控专业开设普车普铣实训，可以为数车数铣技能教学打好基础。通过普车实训，可以让学生对金属切削过程有一个明确的认识，熟悉工件的装夹、刀具的安装、切削原理、走刀路线、技术测量与精度控制、工艺参数等知识与操作技能，使学生对机床切削加工有一个感性认识。普通机床操作是数控机床操作的基础，在学习数车数铣前学好普车普铣技能可以起到事半功倍的作用。

首先，通过普车普铣实训，可以提高学生操作机床的水平。普车普铣上有多个操作手柄，可以充分训练学生的眼、脑、手脚的协调性、灵活性，使学生成为身手敏捷、反应快速、动作准确连贯的熟练操作者。而在数车数铣上，并没有这么好的练习效果。

其次，通过普车普铣实训，可以强化学生对切削过程和切削用量的感性认识。一些熟练有经验的车工师傅看铁屑形态、凭进刀切削时手的感觉，就可以判断出有多大的切削用量，判断出切削用量是否合理，这种手感在数车数铣上是学不到的。由于普车普铣加工是开放的，学生可以观察到整个切削过程，更容易感觉到声音、振动，观察到铁屑的形状及颜色等，也容易察觉到机床是否存在事故隐患，对刚性、变形、顺铣逆铣的差别等也有更直观的认识。

篇（4）

中图分类号：G712 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2012）11（b）-0172-02

目前制造业正在经历一个快速变革的时代，面对激烈的市场竞争，企业需要提高产品的质量、生产过程的自动化和智能化，特别为数控加工中心在生产中的应用提供了广泛的前景。依据江苏经济发展的需求以及无锡地处长江三角洲制造业基地的优势，笔者通过详尽的专业调研，充分汲取企业专家的意见，分析数控技术应用岗位的需求，不断完善加工中心机械装配与调整实训项目来适应企业岗位需求，培养学生一定的工程实践经验。

1 数控加工中心机械装配实训室的组成

机械装配实训室是一条典型的数控加工中心装配线，含有7个独立的组成单元，包括主轴与主轴箱装配单元、底座与床鞍装配单元、工作台与十字拖板装配单元、立柱与主轴箱装配单元、立柱与床鞍装配单元、刀库与立柱装配单元、机床总装及电气装配单元。每个单元配备独立的安装工作台、工具箱和装配工艺方法展板，整条装配线配备两自由度的龙门式行车，用于安装起吊。

2 数控加工中心机械装配实训项目设计

每一台加工中心在机械零件、标准件、外购件、数控系统及电气元件准备齐全后，怎样才能装配出一台合格的加工中心呢？根据多年的实践与教学经验，笔者设计了如下的装配实训工艺，共分为8个实训项目。

2.1 主轴与主轴箱单元的装配

本项目要求学生掌握机床主轴轴承预紧力调整，保证主轴精度要求。实训步骤如下：（1）把主轴箱零件清洗干净，对有螺孔的地方进行回攻丝处理并清除零件毛刺。（2）把主轴轴承内外隔圈在平磨上磨削至平，前后轴承涂上轴承脂，占轴承间隙的1/3空间。然后把轴承放到加热感应器上，加热到80 °C～120 °C之间，再把主轴上的前后防尘隔圈按顺序装配到主轴上，把主轴螺母旋到主轴上用工具板手或力矩板手板紧。（3）把主轴前端装到主轴套里，前端盖用螺钉撬紧在主轴套上，把主轴后轴承和隔圈装到主轴体上，后螺母按前后顺序板紧，再把齿形皮带轮和涨紧圈装配到主轴上。（4）将主轴套放到主轴试车架上并把主轴套固定好，用试车架的电动机带动主轴套进行空运行试验，主轴按设计时最高转速进行空运行试验，由低速组逐步向高速组进行。同时用红外隙线温控器，对主轴轴承温度进行测控，要求温升不得大于20 °C，前后轴承温差不得大于8 °C，可以通过调整主轴前后螺母和主轴轴承的预紧力达到要求。（5）检查主轴径向跳动和主轴轴向跳动。（6）装拉刀杆套和碟形弹簧组，用板手和工具把碟形弹簧预压紧12 mm，碟形弹簧预紧力达到3600 N。（7）把主轴组装到主轴箱体中去，用螺钉撬紧端面接触面中，同时把打刀缸装到箱体中去，主电机也装到箱体上，把齿形皮带轮装到主电机轴上。

2.2 底座和床鞍单元的装配

本项目要求学生掌握机床装配校水平的方法、机床装配接触面的要求，了解丝杆安装与机床导轨平行要求，对机床运动精度的影响。实训步骤如下：（1）底座安放到地面上，调整好底脚螺钉，用水平仪检测底座安放水平。纵向和横向要求水平度0.03/200 mm。（2）底座与床鞍装配，要求导轨接触面和丝杆轴承座接触面，刮研面接触点不得少于6～8点/25×25 mm。（3）底座与床鞍用螺钉撬紧，并打两个定位锥销。（4）装轴承座和丝杆组装配，校丝杆与立柱导轨平行，用跨板检查立柱导轨与滚珠丝杆的平行度。

2.3 工作台与十字拖板单元的装配

本项目要求学生掌握机床十字拖板与工作台的垂直度、机床滑动导轨接触面的要求，了解丝杆安装与机床导轨平行要求，对机床运动的平稳。实训步骤如下：（1）十字拖板与工作台装配，要求刮研面接触点不得少于8～10点/25×25 mm。（2）检测工作台垂直度，X轴与Y轴垂直度0.015/300 mm。（3）装轴承座和丝杆组装配，校丝杆与十字拖板导轨平行，用跨板检查十字拖板与底座导轨与滚珠丝杆的平行度。（4）装十字拖板和工作台调节导轨刹铁。（5）分别用螺钉把丝杆座撬紧，并配打圆柱销子，丝杆两端螺母将根据丝杆长短选择不同的丝杆预紧力。（6）复检丝杆精度，调整好刹铁并送紧。

2.4 立柱与主轴箱单元的装配

本项目要求学生掌握机床箱体与立柱燕尾导轨接触面进行刮研处理、主轴芯棒与立柱导轨的平行度，了解丝杆安装与机床导轨平行要求，对机床运动的平稳。实训步骤如下：（1）箱体与立柱燕尾导轨接触面进行刮研处理，要求刮研面接触点不得少于10～12点/25×25 mm。主轴芯棒与立柱导轨的平行度0.01/300 mm。（2）装丝杠座和丝杆组装配，校丝杆与立柱导轨平行，用跨板检查立柱导轨与滚珠丝杆的平行度。（3）分别用螺钉把丝杆座撬紧，并配打圆柱销子，丝杆两端螺母将根据丝杆长短选择不同的丝杆预紧力。（4）复检丝杆精度同工步2的要求，把主轴箱装到立柱上，并把丝杆活灵撬到箱体座上，调整好刹铁并送紧。

2.5 立柱与床鞍的装配

2.6 刀库与立柱的装配

2.7 机床总装与电气的装配

2.8 机床出厂与精度的检测

3 加工中心机械装配与调整的实训教学模式与评价方法

本实训开始时向学生分发实训指导书，了解实训项目和具体工作步骤。实训辅以网络教学资源作为技术支撑，规范教学文件，所有必需的技术资料都以课件的形式存放在教学资源库中，便于学生查找。

在实训过程中采用导师制。根据学生班级人数进行分组，例如一个班级40人，分为4组，给每个小组选择一名导师，导师在整个实训过程中只负责给予必要的帮助，主要工作由学生自主完成，教学过程不存在“学与教”的游离状态。通过导师以及提供的资料，学生可以克服困难完成项目。本实训在教学计划中的安排时可以放在学生完成专业平台课程学习之后，这样可以让学生在学习相关专业专门化课程之前，就对课程的学习目的有所了解，能激发学生后续课程学习的热情。

对学习效果评价方法的创新更加可以激励学生学习热情。整个实训评价分为四部分，其中实训完成情况占主要部分，实训报告作为学生归纳总结能力的体现次之，实训答辩效果可以反映学生对课题的理解程度也占有一定比，此外增加了组员互评项目可以帮助学生关注团队精神。评价的总分为300分，如果采用百分制可以通过相应比例得出。具体评价方法参见表1。

参考文献

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钳工是一种比较复杂、细微、工艺要求较高的工作。在零件加工中，往往因为机械设备的限制或工件结构的特殊性，工人必须采用手工操作。工件的加工质量取决于操作者的技能水平。在制作中更需要讲究加工方法的合理性。下面就钳工操作中常见问题阐明自己的观点。

一、钻孔操作

钻孔质量保障是困扰当前操作人员的一大难题。质量指标表现在位置精度、孔径公差、粗糙度三方面。要有效提高钻孔质量，保障孔距精度，笔者结合钻孔过程分析，认为必须重点把好下列几道关：冲眼、钻头、装夹、找正、钻孔、检测、修孔、扩孔。

样冲是保障冲眼精度的关键工具。样冲的头部细小，在榔头的长期敲击中极易产生变形。冲头的微小变形导致冲眼偏离中心，这是造成钻孔孔距误差的关键因素。这一点一般作人员所忽视。一方面，操作人员平时应该经常性检查并修磨样冲，确保锥部的精度和硬度满足冲眼要求。另一方面，操作人员可尝试较为有效的一种新法，即利用钻床反向装夹5毫米丝锥，利用丝锥的锥尖替代样冲压出样冲眼。此举将原来榔头的敲击动作转变成钻床缓慢的下压运动，冲眼动作变为压眼动作，操作更趋平稳，孔位置精度更有利于把握。

钻头是承担钻孔工作的主要刀具。钻头经常需要修磨刃口，以利于降低钻削力，缓解钻削时的震动，有利于提高钻孔精度。

台钻上的夹头虽有自动定心功能，但装夹钻头时还应该尽量将钻头夹持端深入夹头内部，这样可以缩短外露部分的长度，有效减缓振动产生的钻头偏移量，有利于提高孔的精度。钻头夹持部分必须光滑无伤痕，否则会影响夹头定心效果。装夹好钻头后应试开钻床，通过检查高速转动中的钻头圆柱轮廓是否清晰来判断定心效果。

孔的位置精度通常难于保证，为此，开动钻床前应该仔细检查钻头与冲眼对正情况，试钻后再查钻心与所划十字线的吻合度。对于较大直径的圆孔，应该采用分步钻削法。笔者借实例重点推荐修孔工艺，这种方法对提高孔距的质量极为有效。

如左图所示，内径10毫米的孔分三步钻削：￠3 底 孔、￠8孔和最后成型。其中新增￠3底孔利于找正 中心，￠8孔用于检测并修正孔距。例如若￠8孔钻出后实测两孔边距分别为12.75 和15.32。若继续按此位置加工必然造成报废。此时采用锉刀锉削孔壁，人为将孔中心向正确位置偏移，为后道钻孔直接修出正确中心。

分析可知，孔心应该向右移0.32,向上移0.25, 按此数量构建数学几何模型，理论上可以直接计算出圆心应该偏移的距离（勾股定理）和方向（反三角函数），实际应用中可以通过两直角边长按构图比例目测方向。

经过计算可知圆心理论上应该偏移0.41毫米，则轮廓线应单边偏移双倍量0.82毫米，此值即为小圆锉修孔时的锉削量。锉削形状作近似椭圆形，在后续工艺中进行扩孔，扩孔时采用自由孔的加工方法，当旋转的钻头接触到修正后的椭圆形孔时，受到切向力均衡的作用自动定心。

二、锯削操作

锯削对后道工序产生直接的影响，锯削时必须把握好以下几个方面：

（一）正确选用锯条。锯条对锯削效率起着关键的作用。在锯削中应考虑被加工材料的软硬来选用不同牙距的锯条。在锯削合金钢、工具钢等硬质材料时,应选用细齿锯条。推锯省力,锯齿也不易磨损，锯削表面较为平整。在锯削铸铁、低碳钢等软质材料时应选用粗齿锯条。粗齿锯条有较大容屑槽,每次锯削切屑多,不致发生堵塞。

（二）安装锯条注意点。锯条安装时一定要紧贴挂钩侧面，可以有效缓解锯削时锯条的左右摆动倾向，这对确保锯缝平直极为有利。锯齿向前；锯条的松紧要适当，太紧失去了应有的弹性，锯条容易崩断；太松会使锯条扭曲，锯缝歪斜，锯条也容易崩断。

（三）巧用锯削力。起锯时，借助什锦锉掐住起锯位开锯，锯削软材料时可快些。一旦发现锯缝走斜，不能硬扳锯弓，应让锯条贴紧走偏一侧,慢慢用锯条调过来。锯削时推力和压力由右手控制,左手主要扶正锯弓并施以合适压力。操作人员推出时对锯弓施压,返回时自然拉回，这对调直锯缝很关键。

（四）穿孔锯削，提高效率。在某些特异型孔的制作中，往往需要在钻底孔的基础上采用锯削去料。当底孔直径过小以至于锯条无法穿过时，则可以将锯条一端先行磨窄，使用窄锯条穿过底孔后锯割，随着锯缝的延伸，整段锯条则能渐渐穿越完成锯割。

如上图所示，在“凹”形槽底部结构的过程中，先利用￠8钻头加工出孔，在此基础上，将锯条宽度度磨窄，至宽约7至8毫米，即可穿过已钻孔并贴边锯削去料。

钳工是一门综合性极强的技术工种，所用工具简单，加工多样灵活、操作方便，适应面广。随着现代新技术的不断出现，钳工的技术手段必将产生深刻的变化。我们科技工作者必须紧跟时代的步伐，有责任有义务去推动钳工领域的技术革命。

参考文献：

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中图分类号：G712文献标识码：A文章编号：1003-2738（2012）04-0312-01

随着我国制造业的飞速恩发展，产品的精度要求越来越高，孔钻削在机械加工中，形式越来越复杂。孔的加工精度和表面质量要求越来越高，而且有的被加工材料的切削性能较差，加工更加困难。俗话说“钳工怕眼（钻孔），车工怕杆（车细轴）”，由此可见，钻孔是钳工专业一项重要的又比较难掌握的基本操作技能之一。本文介绍一下我在多年的钳工实习教学、培训和技能比武中用来提高钻孔精度、保证钻孔位置精度的几种方法。

一、常规孔加工保证精度方法

1.提高划线精度，确保加工钻孔位置精度。

（1）保证划线精度。采用高度游标划线尺划出加工孔的加工位置线。用高度游标划线尺划线，首先应检查高度尺的示值误差是否在规定的精度误差范围内，以保证所划线条的尺寸准确；其次还应检查高度游标划线尺的划线刃口是否锋利，以确保所划线条清晰均匀。同时要求工件划线基准面无毛刺和达到形位精度要求，保证划线平板的精度，保持平板工作表面无毛刺、灰尘、杂质等。

（3）正确使用样冲。首先要求样冲头必须磨得圆而尖，并且有足够的硬度。然后在敲击样冲眼时，先是轻轻敲打，再从多个方向观察所敲击的样冲眼是否偏离孔的十字中心线的交点。经判断无误后，再将样冲眼加大，保证钻孔时标准麻花钻准确地定心。

2.正确确定钻头的钻孔位置及纠正偏位误差的方法。

（1）钻孔前的准备。要正确装夹麻花钻，保证麻花钻中心与钻床主轴中心重合。钻孔时，将钻头对准孔的中心钻出一浅坑，然后根据“检查框”的位置，检查所钻浅坑的位置是否准确。

（2）钻孔注意事项。把定位锥夹在钻夹头上，在确定锥顶尖已经对准孔的中心后再把定位锥取下，装夹好规定尺寸的麻花钻钻孔。由于定位锥是用尖点来找正，所以相对所钻孔的中心来说，其定心的准确程度比麻花钻和中心钻定心效果都要准确。

（3）纠正钻孔偏位误差的方法。“掏孔法”是我们经常采用的纠正钻孔偏位误差的常用方法。具体操作是在钻加工尺寸相对比较大的孔时，先选择一个小尺寸的钻头钻底孔来确定孔的位置，然后再选择合适孔径大小的钻头进行扩孔加工，保证钻孔精度要求。

3.提高钻孔精度控制孔距。

加工零件或工件上要求钻加工两个或两个以上的孔并且有严格的孔距要求时，常采用的方法就是用“双芯棒”加工，保证孔距精度要求。保证加工的零件、工件两孔之间的孔距精度要求。也可采用同样的方法加工孔系，保证孔系间的孔距精度要求。

二、深孔的钻削加工

1.深孔加工特点。

由于深孔的加工是在封闭或半封闭状态下进行的，只能间接的通过声音、断屑等外部因素来了解钻削的深孔加工是否正常。钻削深孔时由于切削速度较大，使得在加工过程中切削热不能迅速的散出，必须采取相应的措施让冷却液顺利的进入加工表面，充分发挥冷却和作用。孔的深度较大，排屑空间狭小，切屑流经的路程较长，造成堵塞，使切屑不易从孔中排出，容易造成崩刀，同时滞留的切屑摩擦孔壁的表面，造成孔壁表面拉伤，增大了其表面的粗糙度，影响孔的加工精度。由于受孔径尺寸的限制，孔的长径比较大，钻头细长，其强度和刚度均较差，工作不稳定，导致振动的产生，容易引起中心孔的偏斜。

2.深孔加工方法。

（1）采用带有回转分度装置的回转式钻模进行定位，使钻头的轴线对准加工孔的中心线，压紧工件。 （2）深孔的加工属于封闭式或半封闭的钻削加工，使得切屑不易从深孔中快速排出，造成切屑划伤加工表面，增大了其表面的粗糙度，钻头磨损严重，因此，要对钻头进行刃磨。为了减缓钻头的磨损，刃磨时锋角应钝一些才好，一般在130°～140°之间。减短横刃，可使钻头的前角增大，减小了刀具对深孔的爱拥堵挤压。采用分屑槽，在进给量不变的前提下，让切屑的半径减小，切屑厚度变大。必须采取相应的措施让冷却液顺利的进入加工表面，充分发挥冷却和作用。

三、群钻技术应用

普通麻花钻受其固有结构的限制，其几何形状存在着某些缺陷。通过对其切削部分的修磨，可以得到一定改善，“群钻”就是一种行之有效的修磨形式。由于“群钻”具有众多优点，在机械加工行业得到了广泛的应用。

群钻的特点

（1）群钻综合了多种钻头修磨方法，具有定心好、切入快、钻孔精度高、轴向力和扭矩小等优点。群钻除修磨横刃外，主切削刃上磨出了对称的月牙形圆弧槽，形成新的横刃和增加了横刃前角，改善了切削条件；并在直刃与圆弧刃交界处形成转点实现分屑，钻孔时直刃将切下大螺距带状切屑，圆弧刃将切下卷曲的切屑。分屑减小切屑之间的牵拉扭矩，所以群钻在很大程度上提高了钻削效率。

（2）群钻在刃磨时很难做到左、右切削刃完全对称，这样在钻孔过程中将产生较大径向力，钻头磨损加快而且产生孔扩；为了实现完全分屑，两外刃应磨出一定的高度差。这样，从理论上讲完全分屑的群钻存在径向力；群钻的切屑在宽度上一分为二，但切屑的外端和内端的切屑速度差仍较大，故切削时附加变形仍很大。

（3）与修磨前的普通麻花钻相比，“群钻”有前角比较合理、钻削力降低、耐用度提高、钻孔质量改善等优点；而且，分屑、断屑、排屑性能亦较好。

（4）切削试验表明，在碳素结构钢上钻孔时，“群钻”的轴向力比普通麻花钻约降低35％～47％，扭矩约减小10％～30％；在钻削灰铸铁时，“群钻”的轴向力约降低35％～50％，而扭矩仅加大2％～8％；钻削力和钻削扭矩降低后，有利于降低切削温度及提高钻孔质量。

（5）由于外刃、圆弧刃和内刃交接处有明显的转折点，而且一侧外刃上还开出分屑槽，故能保证良好分屑。切屑变窄后有利于断屑和排屑。在这种情况下，如施加切削液，则切削液较易到达孔底与钻尖，能充分发挥冷却、作用。

（6）“群钻”由于横刃磨窄，定心作用好；两个侧刃尖和圆弧刃对钻头均有稳定、定向作用；且轴向力显著减小，故“群钻”钻孔时不易走偏，提高了钻孔精度。钻削过程平稳，切屑变形减小，也有利于提高钻孔表面质量。

2.群钻钻型的发展。

“群钻”钻型的发展：基本型“群钻”主要用于钻削一般钢材。针对各种工件材料的不同加工性和结构形状、技术要求迥异的零件，“群钻”的几何形状必须根据工件的具体情况，进行调整，即所谓“灵活应用”。近年来，随着被钻孔材料和钻孔条件日益多样化，“群钻”的钻型也有了很多发展，逐渐形成了一个“群钻”的钻型系列。而采用新型刀具材料，例整体硬质合金“群钻”出现后，又带来了许多新的问题。针对新的情况，“群钻”的钻型必然还会有更新的发展。

证精度方法。同时在教学中应通过各种有效手段，制订一套合理的、切实可行的教学方法和解决问题的方法，指导学生用所学知识触类旁通地解决各种实际问题，这是我们教师的职责所在。只有这样，我们才能在教学过程中及时发现问题，及时调整教学重点和难点，不断地改进教学方式方法，不断总结提高，以达到理想的教学效果。

参考文献:

[1]《钳工工艺学》机械工业部出版，1988。

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我们去到南校区，首先进修的是钳工，钳工是以手工工作为主的加工体例，劳动强度年夜，出产效率低，操作手艺要求较高。可是钳工应用的工具简单，加工多样矫捷，顺应性强，能完成某些加工所未便或难于进行的工作，是以，今朝某些机械加工和修理工作中，钳工仍是不成贫窭的主要工种。

初度走进钳工加工实训楼有点兴奋。第一天，教员给我们介绍了钳工的首要设备，让我们熟悉到了钳台、虎钳、划线平台、钻床以及各类量具、划线工具。熟悉完这些后，教员起头介绍锯了及锯子的使用体例。教授完后就给我们安插功课，要求我们锯割一块厚度为1mm的薄片，这就是我们的功课。我听到此话，一会儿停住了。1mm?怎么可能锯出来呢?教员说，若是不是这样怎么考验出我们的真本事呢?第一次锯割时，因为操作不谙练，我把锯路给锯歪了，弄坏了，练了两次后，把握了操作体例，也锯出了斗劲对劲的薄片，完成了功课!

接下来的一个礼拜里，教员要求我们自己经由过程锉刀、钢锯等工具，手工将一个铁块磨成六角螺母，再经由打孔、攻螺纹等轨范最终作成一个出色的螺母;还有两套配合的工艺品。记得最初建造螺母时，教员对我们说，工件的尺寸必然要切确，若是巨细跨越了公役规模的01.mm那就要在得分的基本上扣失踪1分。听了这些我担忧自己把六角螺母做小了，在从圆柱里锯断时就特意把厚度锯年夜了2mm，然后手持锉刀打磨。一路头我还觉得2mm的厚度算不了什么，很快就可以磨失踪的，没想到，磨呀磨呀，2mm的厚度居然花失踪了我两个钟，那时我年夜白一个事理：原本2mm可以与2小时划上等号的。最不幸的是，后来一不小留神把六角螺母一组对边的直径磨小了0。1mm，看着阿谁原本就过错劲的残废的半制品，我抉择抛却它，重来!但当我看到此外同窗都差不多做好啦,我还要把那根铁柱不服的断面磨平,再锯断,再把断面磨平,再画线,一再做那些工序,心里起头焦心!那时真的很想抛却，想不做了.但我又不甘愿宁可交阿谁次品上去.同时我想起一位伴侣对我说过:做一件工作,专注一点,心里想着必然要把它做好,就必然能行的!我对自己说,沉着点,还有时刻，还可以完成功课的!第二次做时,自己学乖了良多,每一个轨范都极为小心，尽量切确，或许是因为操作手艺提高了、效率提高了.第二次建造时速度较着比提高了，也雅观多了，或许有了第一次的经验.经由全力，终于在规按时刻内完成了功课。

吃了这一次的亏后，我也学乖了，在后来的功课中我都当真地计较，当真地按教员讲的轨范一步一步细心地做，再当真测量。经由几天的操练，效率也提高了良多，建造的工艺也越来越切确，美感系数也随之提高!但几全国来虽然良多同窗的手上都磨出了水泡，全身酸痛，但看到自己生平第一次在工场中加工建造出的制品，巨匠都喜不自禁，感应很有成就感，我们痛并欢愉着。

钳工实习完后，接下来的是机加工实习。我们不再像以前那样只是稳稳地坐在教室里，看着教员的比划和描画，苦苦地思考着：到底什么是车床呀!此刻可就年夜纷歧样了，当那些课本上的图像和教员课上描画的机械真正摆在我们面前的时辰，我们是异常地兴奋，看到这些曾经在脑子中苦苦思考可就是看不清其真实脸孔的家伙，我们是万分欢喜，再想到我们不仅可以看获得它们，摸得着它们，而且我们还会进修若何去独霸它们，除此之外还会进修若何操作数控机床，我们心中的喜悦更是难以言表。

此刻教员教育我们若何去操作车床、创床、铣床，经由过程进修，我们都建造了自己设计的工艺品，完成了教员安插的功课。在所学的机床中危险系数最高的是车工，那车刀在飞速动弹，但我们都小心谨严，当真地遵循教员的教育及平安操作规程。在一天中同窗们先要把握开车床的体例，然后按照图纸要求车出阶梯轴及其它功课，但我们学得很轻松，经由几回操练，我们已会车出合适要求的工艺品。

年光如流水，三周时刻转眼即逝，为期三周的金工实习给我的体味是：

①经由过程此次实习我们体味了现代机械制造工业的出产体例和工艺过程。熟悉工程材料首要成形体例和首要机械加工体例及其所用首要设备的工作事理和典型结构、工夹量具的使用以及平安操作手艺。体味机械制造工艺常识和新工艺、新手艺、新设备在机械制造中的应用。

②在工程材料首要成形加工体例和首要机械加工体例上，具有初步的自力操作手艺。

③在体味、熟悉和把握必然的工程基本常识和操作手艺过程中，培育、提高和增强了我们的工程实践能力、立异意识和立异能力。

④此次实习，让我们年夜白干事要当真小心详尽，不得有半点轻率。同时也培育了我们顽强不屈的素质，不到最后一秒决不抛却的毅力!

篇（8）

针对机械加工课程以培养学生的综合素质为出发点，以提高学生的实际动手操作能力、培养实用型技术人才为目标的课程建设需求，结合院实际情况，提出了专业课程开发与实践的一系列新思路：建立系统性实践教学及评价体系，强化实践与理论的联系及融合；根据专业技能型人才培养的规律，以工作过程为导向，注重课堂理论知识与工作实践的整合；构建以项目任务为驱动的模块化、层次化、综合化的课程模式，优化机械加工专业课程结构。

一、课程模式的建构具体想法

以就业为导向的课程模式的建构借鉴以美国、加拿大为代表的职业教育人才培养模式，即CBE模式，结合我国国情，建立一种全新的一体化课程模式，就是以就业为导向、以能力为本位的职业学校课程模式。因此，以就业为导向是职业教育最基本的特征。职业能力模块对学生来说尤其重要，要保证足够的时间，在实践操作的同时完成相关专业知识的学习，实现由“升学导向”向“就业导向”的转变，全面培养学生的综合职业能力，使学生能够“做中学，学中做，边做边学，边学边做”，把学习变成自主的、快乐的活动。

围绕机械加工技术职业岗位的能力与素质要求，参照我国高级工职业资格技能鉴定标准，我们制定了机械加工技术专业的职业能力模块。各个能力模块要求不一样，课时安排的多少也就不同，核心能力模块要保证有足够的时间。按照人们认识新事物由浅至深的规律，我们对每个能力模块进行分解，以具体的训练课题来细化，如车工技能模块（核心技能模块）。

二、课程设置主要特点

课程设置要突破传统教学计划的限制，重点突出实践教学，理论知识要讲究“实用与够用”。如机械加工技术专业职业能力主要是钳工、电焊、车工、电工、数控等几种技能，每学期安排一到两个技能项目，按一一对应的关系有针对性地设置相应课程。体现了职业教育的应用特征，并与职业技能标准相衔接，所设置的课程是教育目标的具体化，体现了合理的课程体系特征。

课程考核评价方式的开发与改革针对当前学院机械加工专业课程教学的实际需要，考试评价重视了实践环节在教学过程中的纽带作用，把学生在实践环节的表现及其评价纳入教学效果评价体系并明确其份额。通过任务项目考核、期中考核、期末考核的方式，开展理论教学效果评价。通过“工作任务项目单项评价+工作过程综合评价”的方式开展实验教学效果评价。将上述评价结果与学生平时考勤、作业评价结果、期中成绩、期末成绩综合评价相结合，完成教学质量的基本考核。

产业特色教材体系开发与建设。组织课程组成员、周边支柱产业企业专家，结合当前高职高专机械加工课程教学的实际需要，对传统教材进行改革，考虑就业市场的需要以及与职业资格标准衔接，对传统教材进行删减、修改、重组、补充，体现新知识、新工艺、新技术、新方法。拟定教材结构框架，完成教材内容的更新和整合，将“工作任务”落到实处。加强教材的实用性，减少繁复的理论，增加规律性知识的总结和提炼，使教材成为“实用型技术手册”。我们已经编写完成了《钳工加工技术与实训》。

课程设置突破传统的特定能力培养要以职业能力和职业岗位需求为核心设置课程。通过职业岗位分析，确定了专业培养目标、专业方向和综合职业能力层次定位之后，就要根据市场需求和职业标准，从职业能力分析入手，将综合职业能力分解成若干专门能力（专业能力、社会能力、方法能力、创新能力），全面进行培养。

三、实施情况

最大可能地利用教学资源，提高教学效果，根据机械加工技术一体化教学的要求改造、建设实训场地，建立了校内实训基地，包括机械加工实训车间、多媒体教室、液压实训室、电工电子实训室等，使教学管理与企业生产管理相融合，体现现代职业教育的理念，提高教学效率。

根据模块化教学的需要，结合学校的教学实训场地条件，编写详细的教学计划，并按照考核要求，设计“一体化教学考勤表”、“钳工基本操作能力考核表”、“刀具刃磨能力考核表”、“测量技术考核表”、“典型零件加工能力考核表”等，形成一套与一体化教学要求相适应的教学管理文件。

强化教师队伍建设建立一支既能胜任理论教学又能进行操作指导的“双师型”教师队伍，保证一体化教学的顺利实施。每个模块由项目负责人负责实施，由2～3名专业教师组成，分别承担教学讲义（教材）的编写及相应模块的教学任务。组织教师参加业务知识培训和技能鉴定，或从企业引进工程技术人员和工人师傅，参与教学与管理。

教学组织安排过程在实际教学组织过程中，根据该专业所对应的工作过程，将职业能力模块划分为若干个学习模块，各模块相对独立，又具有关联，根据特点实施项目化教学。

四、取得的成果

学生专业能力显著提高。原来枯燥无味的专业学习，现在变得直观、生动，学生的专业理论水平明显提高，工机械实践能力明显加强，大部分学生的技能水平达到高级工的要求。方法能力有所锻炼。学生养成了良好的学习习惯，初步培养了学习能力、获取信息能力、分析能力、认识能力、综合和系统思维能力、系统工作方法，激发了学生的创造性思维。社会能力有所加强。激发了学生的学习兴趣，学习有成就感，学风、班风有明显好转，同学之间能互助交流，团结协作，班级集体荣誉感增强。创新能力有所培养。学生根据学习目标的要求积极思维，提出很多新颖的想法，自己动手做出了一些产品，自信心得到很大提高。

我院还与本市企业建立了良好的合作关系。企业为我院学生实习提供场地和设备，为我院专业教师操作技能训练提供指导和帮助；同样，我院为企业的技术革新和设备改造提供技术支持，为企业职工的文化知识和技术培训提供帮助。

总之，专业课程体系的开发与建设，不是对教学内容的调整和知识的生硬重组，而是对教育理念的重建和更新，对人才培养模式的改革和创新，对人才本身能力和素质结构的重塑和完善。只有学院、分院、企业多方位、多层次的协调和合作，从整个课程体系着手，在教学中引入新的理念、新的技术、新的方法才能实现改革目的，而改革的成果必能让学生真正掌握该课程的知识，具备相应的工程实践能力。

参考文献：

[1]邓泽民，陈庆合.职业教育课程设计，中国铁道出版社，2006，（7）.

[2]姜大源.职业教育学研究新论，教育科学出版社，2007，（1）.

[3]颜珍平，吴献文，颜谦和.以职业岗位能力为导向的项目驱动型课程教材开发，职业教育研究，2012，（5）.

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关键词 ：中职 教学做合一 理实一体化 项目模块化

机械制造工艺基础课程是集工程材料、热处理工艺、机械零件毛坯成形等内容为一体的综合课程。学生学习时感到枯燥无味、内容冗余、杂乱无逻辑性。因此，要提高课程有效教学，重要的是改变旧的教学形式，合理安排课程，增加教学趣味性，调动学生学习的积极性。以下是笔者对提高课堂教学策略的几点思考。

一、课前充分准备，精心设计教学环节

课前准备一定要充分，不光要备教的内容，还要备学生：如何让学生将关注度集中在教师授课内容上；怎样安排师生互动；教学过程中可能出现哪些问题，老师怎样调控；怎样评价等。教师上课前做了充分准备，教学设计合理，教学形式多样了，学生才会在感兴趣的有趣氛围中学习。

如在机械制造工艺基础教学中讲授铸锻焊时，该部分包括金属变形理论、铸锻焊毛坯制造方法和缺陷分析等内容，教师授课应循序渐进，由浅入深开展各部分教学。如铸造加工应该按金属的铸造性能和收缩性、常见的砂型铸造和几种典型的特种铸造、铸铁的冶炼、浇注及铸造产生的缺陷的顺序授课。如果将教学顺序颠倒，知识的逻辑性和自然性被打乱，不利于学生接受教学内容。

二、创设丰富的教学情境，让学生身临其境

轻松和谐的课堂气氛能唤起学生学习的热情，愉快的情感体验会使人精神焕发、思维活跃。教师在上课初就要抓住学生的胃口，让学生自觉、愉快地跟紧教师的教学活动。近年来笔者学校提倡教师采用体验式教学模式授课，通过教师在课前备课时设计的跟教学内容相关的情景进行展示，使学生快速被吸引过来。

以机械制造工艺基础来说，在讲解齿轮结构与参数时可以通过模型展示讲授此轮齿数、分度圆、渐开线、齿轮模数等，在展示模型之前可以播放齿轮的发展、齿轮传动的应用、齿轮传动的演示过程等视频。利用辅助手段教师可以有效集中学生的注意力，因为学生对课堂上实实在在的东西更感兴趣。

三、理实一体化，做到教学做合一

机械制造工艺基础是机械学科一门重要专业课程，该课程最大的特点是理论和实践统一。除了课堂上教师讲解的，学生想真正理解、掌握，必须通过实践动手操作。很多“差生”理论知识较差，但实训很积极，能力往往比理论成绩好的学生强。抓住这个特点，完全可以弥补这些学生的不足。

如在机械制造工艺基础车工切削加工，讲解车床进给量、切削速度、被吃刀量车削三要素时，教师课堂讲解多次，学生仍然问题很多。如果通过实践操作训练来教学，学生参加实际切削加工时，必须亲手做、必须要考虑这三要素。如果学生课堂理论没学好，只有去翻书查找、请教同学或求教教师，不知不觉中，学生加深了印象，加强了理解，完成了实践，掌握了知识。

四、以项目教学为引导，推进教学策略的实施

项目模块化教学是将课程体系中的知识重组，使授课内容模块化。学生在学习本课程前，已经学过了金属工艺学、机械基础等，那么授课时重复的内容就要简单概括，不做重复讲解，重点培养学生运用所学解决实际问题的能力。因此，相应地调整教材中的章节，重组知识结构，建立以“项目为章、模块为节”的教学模式。

如机械制造工艺基础中机械加工技术部分，主要模块包括车、铣、刨、磨、钻、镗等传统的机械加工方法和金属切削加工工艺基础子模块。各种机械切削加工方法都包括了机床结构、刀具夹具选择、工件装夹和切削要素等内容，可引导学生根据以前所学，总结机械切削加工特点，再结合学生钳工、车工实训的经历，提出疑问，激发学生解决实际问题的兴趣和信心，使学生自觉学习项目里各模块的知识点。

总之，机械制造工艺基础教学旨在通过体验式的项目化教学设计，通过教师和学生的教学做合一的共同努力，充分提高学生学习兴趣，转变学习方法，明确“理论是基础，实践是能力”的学习目标，让学生真正在“做中学，学中做”，实现理论技能双丰收。

参考文献：

篇（10）

“‘专业理论-专业实训-企业轮训-顶岗实习’四位一体的人才培养模式的构建与实践”是广西玉林农业学校承担的2011年度广西中等职业教育教学改革二级立项项目，该模式（以下简称为“四位一体”人才培养模式）的专业理论、专业实训在学校进行，企业轮训、顶岗实习在企业进行，模式特征是增设了企业轮训阶段，目的是解决学生顶岗实习时操作不熟练、工资待遇低、学生流失严重、影响学校的办学声誉等问题。模式构建背景：学校处于广西南彊经济欠发达地区，校企合作尚未很好形成，企业积极性不高、学校处于“单相思”状态。而此时，广东部分产业向广西转移，广西区迅速产生了较多的企业，不论是广东还是广西，都出现了严重的“用工荒”，给中职学生到企业轮训提供了机遇，提供了快速、便捷、方便、廉价的准入证。为抓住此机遇，我校构建了“四位一体”人才培养模式。此模式的构建，充分利用了企业的场地、设备和各种资源，减轻了学校的办学成本，达到了人才培养的“早熟”（即学生顶岗实习后，两个星期内就能独立熟练操作）的效果，同时又解决了部分企业的“用工荒”，达到了校企双赢的目的。

一、实践与做法

1.开发了贴近企业工作流程的课程体系

“四位一体”人才培养模式的建设，首先进行了课程体系的开发。课程体系的开发主要是以企业的真正需求为出发点，企业需要什么，就教什么，设置对口的课程体系。根据学生的就业和顶岗实习方向（单位），围绕广西玉林柴油机集团公司的配套企业、广西玉林市周边机加工制造企业、广东数十家机加工企业的需求，进行分层次、多批次的企业调研，分析、研究、筛选、综合、试教评价、专家评审等程序确定开发课程。开发的课程有：机械制图与CAD、机械制造与自动化、机械技术基础、液压与气动、铣工工艺与技能训练、车床构造与车削加工工艺、模具制作工艺、模具钳工、维修电工、CAXA电子图版、可编程序控制器PLC、数控车床编程与加工工艺、制图测绘、铣刨磨实训、普通车实训、钳工实训、校内综合实训、顶岗前综合实训等课程体系。同时，根据三个专业的实际，建设了专业优质核心课程《数控铣床编程与加工技术》、《数控车床编程与加工技术》、《机加工中心编程与加工技术》，编写了具有本校特色的校本教材：《数铣、加工中心编程及技术应用》、《数控车工》、《机械制图》、《普铣》、《普车》5门校本教材。编出的教材首先实施新课程教学试点，然后根据试点得出的效果反馈，修订完善课程和教材，最后组织职教专家、企业专家和专业教师对新课程进行评审，使教材更完善、更全面、更精准、更贴近企业工作流程，达到高度精华的浓缩，便于学生在较短的时间内学到更多的理论知识和掌握更多的操作技能，达到“早熟”的目的。

2.加快了师资队伍建设

“四位一体”人才培养模式构建后着力加快了“双师”型教师队伍的建设，每位教师都懂得：本专业的所有课程、所有的课程教学、所有设备的操作、所有学生的指导实训；并且每位教师都无条件、分层次、分期、分批地到企业，接受了企业的培训，参加了企业的生产实践（每个学期不少于1个月）；提升了教师课程开发能力、现代化教学技术应用能力、专业技术应用能力。师资队伍除立足本校培训外，还派往德国、新加坡、国内、广西区内培训，培训回校后的教师都在全体教师培训会上做了公开的汇报、总结与交流，同时接受组织对其培训后的效果（行动）进行跟踪、考察、考核、评价、备案。经过努力，打造了区级专业（学科）带头人、区级优秀专业（学科）团队。同时鼓励、帮助、指导教师积极参加技师、高级技师的考试和教师执业资格证的考试，并取得了相关的专业技术资格证书，还定期和不定期地举办了教师操作技能大赛，在大赛中赛出了风格、赛出了水平、赛出了技能、赛出了成绩，真正建设了一支师德优良、能力较高的“双师”型教师队伍。

3.改变了传统的教学与实训的方式方法

（1）合理地分配理论教学与实践训练的时间

“四位一体”人才培养模式构建前，每周只安排学生2节课到车间实训，在这两节课的时间里，课前要更换工作服、讲纪律、讲操作工艺、讲安全注意事项等，已经花去半节课的时间，下课前又要搞卫生、总结，又花去时间，实际实训的时间却很少，许多工件还没有加工到一半，又下课了，严重影响了学生的实训质量，造成了学生的动手能力差，技能提高不快，顶岗实习后操作能力差等缺陷。“四位一体”人才培养模式的构建后，采取了隔周进行校内实训（即2周内有1周为实训课）形式，实训时间由4/60提高到30/60（即2周60节课），大大提高了实训效率。由于实训的时间增多，理论教学的时间则相应减少，为了弥补理论教学时间的不足，实施了白天实训、晚上学习理论（即白天上实训课，晚上上理论课）的教学方式。由于进行了课程体系改革，课本中已没有了不符合实际的空洞理论，教学内容贴近了生产实际，达到高度的精华浓缩，所以实训时间的增长并没有影响到学生对理论的学习，达到了理论与实践的同步增长。理论教学上，重点教给学生学习方法，注重培养学生的自学能力，提高学生的学习能力。

（2）教学方法创新

“四位一体”人才培养模式的构建后，改变了传统的教学方法，普遍采用了现代教学方法。多位教师到德国、新加坡、国内重点高校培训回来后，对本专业组的全体教师进行全面地培训，让每位教师都懂得现代化先进的教学方法，结合本校和学生实际情况灵活应用。基本采用了多种介质的立体教学，突显了互动性，充分体现了教师为主导，学生为主体的地位和作用，推行了讨论式、探究式、协作式、自主式等教学方法，强化了工作过程导向，充分运用仿真、模拟等现代教学手段来增强教学效果，并尽可能地采取直观教学、实物教学、现场教学、动手操作教学等，让学生亲临场境，真正实现“在学中做，在做中学”。通过教学方法的创新，学生的理论知识、操作能力和综合素质都得到了很大地提高。学生获得的学历资格证书率达到100%，获得的职业资格证书率达到82%。实现了学生“学得到、用得上、稳得住、出得去、干得了”的良好格局。

（3）改变学生实训方式

“四位一体”人才培养模式构建前，理论教学与实践培训基本上是互为独立的体系，理论教学的教师不参与培训带教，培训带教教师不参与理论教学，教学与实训内容互不干涉、互不渗透、互不联系，理论教学的传统教室与实训场所也是分开的。“四位一体”人才培养模式构建后，理论教学与实训融为一体，每位教师通过培训提高后，都可以带学生实训，实训教师也可以上理论课，基本实现了6个“合一”，即理论与实践合一、理论教室与实训车间合一、学生与教师合一、作业与任务合一、老师与师傅合一、教学与工作合一。改变了过去1位实训教师带20多位学生的现象，并采用了从学生中一批批选派优秀学生担任实训教师助理的方法，培养一批、成熟一批、选派一批，先进带后进，互教互学、取长补短、滚动递进，基本上实现了“人瞪人”的实训方式，使学生人人都学到理论知识，人人都学到一门手艺，人人都能提高操作技能，达到了较好的实训效果。

4.建立和完善了学生评价体系

“四位一体”人才培养模式构建前，采用的是“终了式”的学生评价模式，主要是通过期中、期末的卷面成绩评价学生。“四位一体”人才培养模式构建后，改革旧的评价模式，采用了以能力培养为中心，以提升学生综合素质为重点、过程评价与结果评价相结合、学生自评与教师合评的评价模式，建立了各种评价制度，确立了学生评价体系的指导思想、原则、组织、制度、方式、方法、标准、细节、内容、程序、评审、管理等相关要素，对学生的评价工作有方向、有目标、有内容、有办法、评价工作层层推进，保障了“四位一体”人才培养模式的有效运行。专业实训阶段评价举例见表1。

5.实现了校企合作

本校地处经济欠发达地区，校企合作、工学结合相当艰难。“四位一体”人才培养模式的构建后，经过多方的努力，克服各种困难，终于与广西金创汽车零部件制造有限公司、广西玉林川迪机器制造有限公司、广西玉柴曲轴有限公司、广西玉柴达业机械配件有限公司、广西容县金丰活塞环制造有限公司等16家企业合作，协商、制定和完善了互惠双赢的校企合作协议，构建了专业建设指导委员会，共同承担“四位一体”人才培养模式的教学、实训、实习等工作，共同开发课程体系，共同研究和实施教学、实训、实习工作，肩负“人才共育、过程共管、责任共担”重任，编制了人才培养模式的各种制度，加强了校外实训基地建设，建设了“四位一体”人才培养模式的校外轮训点，为学生的顶岗实习、就业打通了便道。

6.建设了部分教学资源库

“四位一体”人才培养模式构建后，建设了本专业的数字化信息平台，形成了集课程设置、课程标准、教学指南、课程教学、实验实训、数字化教材、等级考试培训试题、专业核心课程的习题和试题、多媒体课件、视频、电子教案、学生培训企业、学生就业方向、学生就业企业、素材资源等互为一体的专业信息化资源库，方便了现代化的教学工作，推进了“四位一体”人才培养模式的进程，加速了专业优质化的建设和发展，取得了较好的人才培养效果。

7.学生企业轮训

经过校内“专业理论—专业实训”培养出来的学生，在操作技术上充其量只算是一个半成品，没有经过企业轮训的学生是很难成为成品的。由半成品到成品还要经过企业轮训这一艰苦的历程。因为学生在学校实训时，工作场景、实训氛围与企业完全不同：所受的心理压力不同、工作责任心不同、零件检测方法不同、评价方法不同等。在校实训时加工出来的工件没有投放市场，没有用于生产和零件的互换，只是作为一个考查、考核的器件，得出一个卷面的成绩（A、B、C）后将作为废铁卖掉。而学生在企业加工出来的产品，面向市场，面向用户，加工产品的质量关系到企业的生死存亡，是企业的生命线，检测手段非常严格。所以学生只有参与企业的生产，参加企业零件的加工、工件加工时图纸的识别、尺寸的控制、精度的控制、产品检测检验、工艺过程的规划、机器开停及操作、设备故障的排除、产品不合格的分析等等，才算是掌握较完整的、实际的技术知识，才能排除顶岗实习时的陌生感、空虚感、胆怯感，体会到企业紧张氛围和市场竟争的剧烈程度，才能体会到立足社会的艰辛和做人的艰难，才能在下阶段顶岗实习时不被企业所淘汰。所以经过企业轮训的学生才算是成品，才能“早熟”，才能被企业接收，才能减少学生在顶岗实习时的不流失。“四位一体”人才培养模式构建后，即刻安排学生在顶岗实习前进行一次为期约3个月的企业轮训，亲临企业加工现场，真刀实枪地加工出面向市场的产品，领到数量不等的计件工资（个别学生的计件工资为负数，需赔款）。如模具专业的学生在广西金创汽车零部件制造有限公司承包了一条模具生产线，虽然数量任务没完成，质量指标出现一些次品、废品，但学生得到了很大锻炼；数控专业的学生在广西玉林川迪机器制造有限公司轮训后，基本上能看懂图纸，懂得量具、工具的使用，懂得尺寸控制、零件加工工艺、常用设备的操作，有些学生还懂得数控程序的编写，改观甚大。

二、成 效

通过“四位一体”的人才培养模式构建与实践，加快了师资队伍建设，开发了贴近企业工作流程的课程体系，创新了教学和培训方法，建立和完善了学生评价体系，加速了校企合作的进程，建设了部分教学资源库，坚定和巩固了送学生到企业轮训的信心和决心，降低了学生顶岗实习时严重的流失率。大多数的学生，在顶岗实习开始后的2周内，基本上都能进行独立操作，基本安心在企业工作，减少了频繁跳槽和被企业淘汰的现象，计件工资遂月上升，给企业留下较好的印象，也为学校赢得了良好声誉。

三、问题与建议

1.问题

（1）认识不足

部分教师对企业轮训这一人才培养阶段认识不足，认为学生经过2年的理论学习和校内培训，理论知识和操作技能已经掌握得差不多了，后面还有1年的顶岗实习，可以胜任企业的工作。殊不知道，没有经过企业轮训过的学生只算是一个半成品，是不成熟的中职生，他们一旦进入顶岗实习阶段，就束手无策。在一、二个星期内不能进行独立操作，就会失去信心，不是自行离职，就是被企业淘汰，这是学生在顶岗实习时严重流失的原因。

（2）资金不足

企业轮训这一阶段，需要联系多家企业进行，范围大、覆盖面广，要解决学生和指导教师的衣、食、住、行、教等问题，需要较多的资金。

（3）企业积极性不高

企业是盈利性企业，接受学校学生的培训，需付出较大的人才培养成本，且培养出来的学生极易跳槽，不为企业所用，积极性不高。

2.建议

（1）提高认识

学生进行企业轮训，是使学生由不成熟走向成熟，由半成品转变为成品的过程，我们必须具有对社会负责，对学生负责，对学生家长负责的高度责任感，克服一切困难，把学生培养成一个对社会有用的人。

（2）把握好学生企业轮训的时间

企业轮训最适宜的时间应该是第4学期，此阶段学生在校的理论学习和校内实训基本完成，是接受企业轮训的最好时机，尤其是在春节前后，是企业最需要用人的时候，是学生进入企业轮训的最佳切入点，必须很好地把握。

四、结 语

“专业理论-专业实训-企业轮训-顶岗实习”四位一体的人才培养模式的构建与实践，会带来一系列的教育教学改革，给专业建设创造活力，是培养企业生产一线有用人才的有效途径。它有利于学生的“早熟”。有利于学生的成长养成。有利于学生就业对口率的提高。有利于学生就业质量提高。有利于教师的知识面的拓宽和教学水平的提高。有利于学校办学成本的降低。有利于学校的招生和生源稳定。有利于学校的可持续发展。

参考文献：

[1] 叶祖森，陈观寿.“四位一体”人才培养模式评价要素探