组装工艺论文汇总十篇

序论：好文章的创作是一个不断探索和完善的过程，我们为您推荐十篇组装工艺论文范例，希望它们能助您一臂之力，提升您的阅读品质，带来更深刻的阅读感受。

篇（1）

前言

SMT（英文名Surface Mounted Technology），即表面贴装技术，是一种直接将元器件焊接到印制板表面固定位置上的贴装技术（不需要进行砖孔插孔作业）贴片工艺和贴片设备对生产现场要求的电压必须要稳定，且要防止电磁干扰，操作人员要有防静电意识，生产现场具有良好的照明和通风设施，在生产过程中的温度、湿度、空气清洁度等都有相应的要求，一线的担当人员也必须经过专门培训部门考核后，进行上岗作业。

1 SMT工艺技术

SMT简介电子电路表面组装技术称为表面贴装技术。它是一种将无引脚或短引线表面组装元器件（简称SMC/SMD，中文称片状元器件）安装在印制电路板的表面或其它基板的表面上，通过回流焊或波峰焊等方法加以焊接组装的电路装连技术。

1.1 主要特点

（1）元器件重量轻、贴片元器件部品体积小、贴装精密度高，贴片元器件的体积和重量也只有传统插装件的大小1/10左右，SMT生产之后，电子产品体积缩小至原有器件部品的40%～60%，重量减轻至原有器件部品的60%～80%。（2）元器件焊接不良率低，且可靠性高、抗震能力强。（3）高频特性好，减少了电磁和射频干扰。（4）对于现在生产的电子产品易于实现自动化，生产效率提高。

1.2 SMT和THT的比较

SMT和THT的比较：二者的根本区别是“贴”和“插”，为什么要用SMT逐步替代传统生产方式其原因是，随着电子行业发展，而THT-“插”工艺技术采用的是通孔插件法，无法满足电子产品小型化/超薄型，因此被SMT-“贴”工艺技术所取替。从而将表面组装工艺技术充分与化工，材料技术、涂覆技术、精密机械加工技术、自动控制技术、焊接技术、测试和检验技术、组装设备原理与应用技术等诸多技术相结合。

SMT工艺流程如下：

丝印（红胶/锡膏）检查（可选AOI光学检查仪或者目视检查）贴装（优先贴小部品后贴大部品）检测（可选AOI光学/目视检测）焊接（采用热风回流焊进行焊接）检测（可分AOI光学检测外观及功能性测试检查）维修（使用烙铁及热风枪等）分离板（手工或者cutting Jig进行分割）

工艺流程简化为：丝印―贴片―焊接―检查（功能性/外观性检查发现不良，需要维修）

2 SMT贴装工艺材料

SMT贴装工艺时，需要包含焊料、焊膏、胶黏剂等焊接和贴片器件，以及助焊剂、清洗剂、热转换介质等工艺材料。

2.1 SMT贴装材料的用途

焊料、焊膏、胶黏剂等材料在波峰焊、回流焊、手工焊三种主要焊接工艺中的作用如下。

（1）焊料和焊膏：回流焊接时采用焊膏，它是焊接材料，同时又能利用其粘性作用提前固定SMC/SMD器件。（2）焊剂：主要作用是助焊。（3）胶黏剂：对SMD器件起到加固作用，防止贴装作业时SMD的偏移和脱落现象。（4）清洗剂：清洗焊接工艺后残留（如钢网焊膏残留，PCB异物等）物。

2.2 焊料

Sn63/Pb37和Sn62/Pb36/Ag2具有最佳综合性能，而在低熔点焊料中，Sn43/Pb43/Bi14具有较好的综合性能。电子产品贴装时Sn-Pb是最普遍的焊料合金物，强度和可润湿性是最合适。

2.3 焊剂

焊剂分为酸性焊剂和树脂焊剂，焊剂的作用是去除金属表面和焊料本身的氧化物或其它表面污染，润湿被焊接的金属表面。

2.4 清洗剂

清洗剂应满足化学和热稳定性好，在贮存和使用期间不发生分解，不与其它物质发生化学反应，对接触材料弱腐蚀或无腐蚀，具有不燃性和低毒性，操作安全，清洗操作过程中损耗小，必须能在设定温度及时间内进行有效清洗。

3 SMC/SMD贴装工艺技术

SMC：表面组装元件（Surface Mounted components）主要有矩形片式元件、圆柱形片式元件、复合片式元件、异形片式元件。

SMD：它是Surface Mounted Devices的缩写，意为：表面贴装器件，它是SMT元器件中的一种。

（1）贴装机的一般组成：SMT贴装机是计算机控制，并集光、电、气及机械为一体的高精度自动化设备。

（2）主要的影响SMT设备贴装率要素：贴片在选择设备时主要考虑其贴装精度与贴装速度，而在SMT实际使用过程中，为了有效提高产品质量、使成本降低、确保生产效率提高，那么如何提高和确保SMT设备贴装率是摆在使用者面前的首要任务。

（3）贴装机的影响因素：贴片机XY轴传动系统的结构，XY坐标轴向平移传动误差，XY位移检测装置，真空吸嘴Z轴运动对器件贴装偏差的影响等。

（4）贴装机视觉系统：要准确地贴装细间距器件，最主要是摄像机的像元数和光学放大倍数。

（5）贴装机软件系统：高精度贴装机软件系统为二级计算机控制系统，一般采用DOS界面，也有采用Windows界面或UNIX操作系统，由中央控制软件、自动编程软件、贴装头控制系统和视觉处理软件组成。

4 静电防护

4.1 电子产品制造中的静电

在电中不流动的电叫静电，静电是由正电荷和负电荷聚集在一起的电。静电是一种电能，它存在于物体表面，是正负电荷在局部失衡时产生的一种现象。静电对电子产品所造成的危害主要表现为损伤，击穿是损伤的一种。通常静电对部品损害的特点是：（1）隐蔽性。（2）潜在性。（3）随机性。（4）复杂性。

静电防护的特殊性：第一，静电的产生和积累要一定的条件和过程，因此在没有进行保护的产品也未必都会受到静电损害，它是具有一定的随机性；第二，静电释出的能量在多数情况下能量都比较小，因此受到静电损伤的产品也并不会立即不良，部分产品表现为产品漏电，且性能不稳定，甚至在产品出库时测试中也表现不明显，以后发现问题易归咎为材料不良或设计不良而不自醒，因此常使人们认识不到ESD的危害。

4.2 静电放电的防护

基于贴片生产过程的ESD防护系统主要有：（1）生产车间环境静电防护；（2）人体手环、手套等静电防护；（3）静电防护大地接地；（4）静电检测与仪表检查；（5）生产车间门帘接地；（6）每日点检及维护。

4.3 防静电采用的工具和措施

（1）设备接地；（2）采用防静电地面；（3）采用不锈钢工作台（或者在作业台铺设防静电皮）；（4）使用离子风机；（5）使用自动加湿机；（6）使用铝质传递盘、传递架；（7）工作人员戴防静电手环、穿防静电服和鞋；（8）芯片及成品采用防静电袋包装；（9）成品搁架采用铁质和铝质材料；（10）静电手环每日检测一次、设备接地每月检测一次。

5 结束语

本论文包括了基础知识、发展历程、SMT的工艺流程，重点介绍了SMC/SMD贴装工艺技术及静电防护，影响SMT技术的一些主要因素，涉及到电子元器件使用、SMT设备的了解和熟悉，操作流程的用电常识等重要电子加工领域，符合当代电子电路贴装行业的发展趋势，对现在加工生产技术的指导具有一定意义。文章在内容上面比较充实，实用性较强，对在今后的工作中有一定的参考价值。

参考文献

[1]龙绪明.实用电子SMT设计技术[M].北京：机械工业出版社，1997.

篇（2）

目前超超临界火电机组的中低压管道泛指设计压力

1 中低压管道现场化集中化工艺配管：

在施工前期，现场不具备安装条件时，将中低压管道系统在组合场内进行预先配置组合，减少现场安装的施工工作量，加快施工进度，改善安全文明环境，提高管道安装精度及内部清洁度，保证安装质量。将现场大部分安装工作提前在配置场做，解决以往工程待厂房内施工条件具备后，才能在安装地点周围进行下料、组合和安装，可将管道预制安装与土建施工并行，缩短工期，降低施工成本。现场集中化工艺配管可将中低压管道施工周期提前1-2个月，大大节约施工成本，避免了常规安装方法文明施工差、交叉作业多、作业面相互影响等弊端。

现场集中化工艺配管在满足现场运输和吊装条件下，要尽量加深管段的预制深度，预制焊口数要达到总数的50%以上，能将原材料检验、测量、下料、坡口、对口、焊接、标识等各项作业形成流水线作业，保证管道预制安装程序化、规范化、模式化，提高中低压管道安装效率和效益。

1.1 操作要点：

现场集中化工艺配管是充分利用管道预制场地的机械设备和环境等有利因素，配备专用的配管工器具（切管机、坡口机、热处理机、自动喷砂装置、埋弧自动焊机等）进行机械化生产，施工工艺美观，质量可靠，精确度高，施工速度快，可有效提高管道加工精度，保证管道后续安装应力小，避免泄露，确保管道的安全运行。

现场集中化工艺配管遵循“设计允许、安装方便”的原则，所有管道规格DN≥80mm的管道系统都要进行二次配管设计并进行集中化工艺配管。中低压管道工艺配管设计除机务专业外还应结合热工专业、焊接专业综合考虑各种安装因素和规范标准要求，保证配管正确性及完整性。

1.1.1 配置场地及施工机具准备

1）根据机组施工总平面布置图要求、管道工程量及工期计划安排，规划管道预制场地，场地应配置龙门吊等吊装机具，便于管道吊装运输。

2）根据工程特点及需求情况在配置场内配备喷砂装置、焊机集装箱、热处理集装箱、切割机、坡口机、钻床等机加工设备，按下料、组对、焊接、检验等工序形成流水生产线作业。

1.1.2 配管设计

1）配管设计时应综合考虑管道及管件的布置、阀门的位置、疏放水点、放气点、取样加药点、热工测点（包括调试、性能试验、运行）、流量测量装置和支吊架位置及形式等，二次配管设计必须以设计院提供的正式蓝图为基准。

2）配管设计时弯管、管件、阀门、流量测量装置等零部件尺寸应以现场测量的数据为准，尽量将现场焊口位置靠近现场安装平台，并考虑安装用调整段并应考虑到系统冲洗、吹扫等临时接口，还应考虑到现场起吊重量和空间的限制。组合段内如果有阀门，应等阀门两侧组合段喷砂除锈后再与阀门组合。

3）为了便于施工，配管图应有平面图和轴测图，图上应显示：管件、阀门管道附件、支吊架、放水、放气点、接管座、热工测点、性能测点等位置和相应尺寸。管段详图上应有材料明细表，标明其规格、材质、编号、长度及重量等，并标明每段钢管所在的系统的编号，标注该管段两端接管位置和介质流向。

若组合段较为复杂，开孔较多，且开孔位置不是位于组合段正上方或者正下方。应增加单件管道图以及开孔断面图，标注清楚开孔位置、角度及尺寸。

4）确定单件分段管道总体尺寸及焊缝位置时，应满足以下要求：

配管程序中的排料优化原则，使管材得到充分的合理利用。焊缝距弯管起弧点不小于钢管外径并不得小于100mm。两个相邻焊缝间的距离不小于钢管外径并不得小于150mm。焊缝距离支吊架管部边缘不小于50mm，对于焊后需进行热处理的焊缝，距离支吊架管部边缘不得小于焊缝宽度的5倍，且不小于100mm。焊缝距离管道开孔边缘不小于150mm。对位于隔墙，楼板内的管段不得设置焊缝。在确定单件分段管道的总体尺寸时，要考虑运输和吊装位置条件的限制；还应考虑其刚度能保证吊装后不致产生永久变形，若组合件刚度不够，必须有增加刚度的措施，以免吊装组合件变形。

1.1.3 配管管道下料、组合工作

1）焊接坡口宜采用机械加工。型式和尺寸应按《电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂焊接技术规程）》的规定加工。

2）焊件在组装前应将焊口表面及附近母材的油、漆、垢、锈等清理干净。每侧10～15mm打磨出金属光泽，并检查无裂纹、杂质等缺陷。

3）坡口宜采用机械加工的方法。如采用热加工方法（如火焰切割、等离子切割）下料，切口部分应留有机械加工余量，以便于除去淬硬层及过热金属。

4）焊接

配管焊接为提高工作效率可采用埋弧自动焊和手动焊接相结合的方法。焊接施工过程结束后，及时委托金属检测单位及时检验。

5）喷砂处理

在配置场地组合好的管道直径φ89mm及以上的碳钢及合金钢管道全部喷砂除锈；不锈钢管应检查内部情况，保证清洁无杂物。对于对空排气管道、对外排污管管子，管内无严重锈蚀和杂物时可不做处理。

配管场地内应准备喷砂设备一套。喷射石英砂对管道及管件内部进行喷砂除锈，喷砂时不允许停留在某一部位时间过长，喷砂后工件表面应露出金属光泽，无锈蚀及杂物。

6）配管的管段标识

配管管段应标识清楚、明了，便于现场的辨识及安装。采用喷漆方式在管段上明确标示系统编号、管段号、规格、材质及流向。

7）管口封堵

管口应封堵严密，采用橡胶封头或彩条布包裹用胶带封紧的方法，以防止异物或灰尘进入或在运输及存放的过程中发生锈蚀和碰撞。

2、调整支吊架及管道合理安装顺序：

厂房具备施工条件后，一般首先进行设备就位安装工作（凝汽器、高加、低加、除氧器、汽泵等转动机械的就位工作）。期间可考虑首先进行高低加排汽、轴加排汽、汽封排汽、辅汽联箱安全阀排汽、除氧器排汽等管道施工。（上述排汽管道一般沿柱子垂直布置，不需要等待平台交安，可提前安排施工）。

零米层应首先进行地埋管道安装，其中要提前策划辅机设备放水管道及中低压管道放水、放气等小口径管道终端疏水箱的安装位置与接口，并布置在靠近通道或者进出方便易于观察的位置，疏水箱底部放水管道采用DN50～DN80碳钢管道与地埋的无压放水母管接通，要避免以往工程小口径管道施工时终点位置不确定，布置杂乱无章，做完零米地面后发现放水口再进行二次开挖，浪费人力物力拖后工期的落后的施工方法。

施工现场具备安装条件后，需及时将预置场地内配置好的管道运至安装位置进行组合安装。一般根据机组试运顺序，优先考虑凝结水、开式水、闭式水、高低加疏水、中低压给水、辅助蒸汽等系统施工。

支吊架根部应先于管道施工，可作为施工吊点，减少焊接临时吊点，提高临时悬吊的安全性。中低压管道支吊架图纸应在厂房交安前2-3月达到施工单位，进行图纸会审，材料计划提取，加工及购买等工作。支吊架根部型钢材料到货后可在管道组合场提前下料和配制、油漆，前期施工的系统支吊架根部应在厂房交安前配置完毕。

2.1中低压管道现场组合安装工艺优化措施：

2.1.1 如条件允许，低温中低压管道吊装前可将管道外壁打磨干净，涂刷底层防锈漆，即可提高管道安装外观工艺，也减少了已完工程管道安装结束后，搭架子进行外壁打磨二次涂刷，减少环境污染和成品保护。

2.1.2 管道吊装将在钢梁上焊接临时吊点更改为自制的可重复利用剪刀钩型钢梁提升卡具，既减少了工作量，又避免了二次割除时损坏钢梁。

2.1.3安装时，要提前考虑系统冲洗和严密性试验的接口及临时管道的布置，做好提前预留和临时措施，避免将管道施工完毕后，再进行拆装，造成管道和设备内部的再次污染。

2.1.4 不锈钢管道与支吊架之间应垫入不锈钢垫片隔离；穿墙或过楼板的管道，位于隔墙、楼板内的管段不得有接口，所加套管应符合设计要求，设计无规定时，穿墙套管长度不应小于墙厚，穿楼板套管宜高出楼面或地面25-30mm。管道与套管的空隙应按设计要求满足保温和热位移需要。

2.1.5 管道安装过程中，严禁在正式管道内临时存放工具和杂物，避免出现工具、杂物遗忘在管道内。每日施工结束应对管道开口部位加彩条布封闭，以防止杂物进入。

2.2支吊架安装观感质量优化措施：

支吊架安装在严格按照施工规范规定施工的同时，制定外观观感质量要求和措施和增加支吊架观感质量检查验收记录，完善过程控制，突出细部安装工艺，在保证安全的基础上，有效提高观感质量，保证花兰螺丝、螺纹接头、弹簧标尺方向整齐划一、工艺美观，提高安装效率，减少施工缺陷，避免二次返工。

3 小口径管道模块化配置安装：

汽机侧小口径管道安装范围包括：疏水扩容器周围疏水管道、热力系统疏放水管道、放空和排汽管道、设备冷却和密封用水管道、发电机氢气系统管道、汽水取样及加药管道等。目前设计院对火电机组DN≤80mm的工艺管道只出具系统图而没有布置图，现场施工随意性大，布置杂乱、阻碍通道，施工缺陷及二次返工率较高。 我们根据以往工程中低压汽水系统小口径管道的安装的经验和布置的特点，将其划分为高低加区域模块、疏水扩容器区域模块、本体疏水区域模块、抽汽区域模块、取样加药系统模块、油系统模块、发电机区域模块等进行模块化设计和配置安装。

首先由技术人员根据设计院提供系统图、管线流程图、总体布置图等相关图纸和资料，结合现场设备、主管路、电缆等敷设的实际情况，进行小口径管道现场模块化设计，再由施工人员在配置场地将疏水平台、阀门操作站、具有相同配置特点的管道等在场外预先进行组合配置，将小口径管道疏水平台或阀门站预制成模块作为一个个组合体，方便和加速了现场的安装。安装前对其预制和组装，避免了在其最终位置的狭窄空间进行过多的工作，保证小口径管道的安装工期与母管安装工期并行，从而提高安装进度，缩短安装工期。

小口径管道模块化的布置原则是：散状布置、分块集中，走向合理、间距均匀、避免交叉、整齐美观、高空布置、少占空间、不占运行通道及检修场地、阀门尽量就近布置、有序排列且便于操作和检修。

3.1 本体疏水和抽气区域小口径管道模块化布置：临近的阀门尽量进行集中布置，严格按介质压力和温度对小径管进行区分，布置时分别考虑，高温管道和常温管道尽量不集中布置在一起。（如图3-1所示）

3.2 高低压加热器区域模块小口径管道模块化布置： 以高低加为中心的小口径管道布置在背向通道的一侧，阀门集中布置处要形成操作台，方便操作，操作台尽量借用设计好的平台，阀门站一般分为两个阀门站分别靠近加热器的两端进行安装以节约材料，减少安装工作量，且操作台要留有足够的通道空间。（如图3-2所示）

3.3 疏水扩容器周围疏水管道模块化布置：将一定范围内的相同介质和相近压力的小径管集中并按压力由高至低、由外至内的顺序疏向疏水集管，管道布置需保证间距均匀，分层布置，单根保温，无交错现象。设计有气动控制门的疏水管路集中布置，没有气动控制门的管路就地布置。集中布置的管路阀门站尽量布置在零米层汽机基座高压缸侧的两个柱子之间，为避免带型疏水管路的出现，需将阀门站的标高抬高至本体疏水扩容器疏水集管标高以上，为便于阀门的操作和检修，设阀门操作平台及上下爬梯。

3.4 加药取样系统模块化布置：加药取样系统管道支路较多，管线较长。由于加药间与取样间具置的不同，要改变布置分散的弊端，将加药管道与取样管道提前汇合，在C列墙外侧（煤仓间侧）布置，整体成排平行向汽机房铺设。由于加药取样系统管道的口径比较小，要用弯管机握弯，减少弯头焊接的工作量，管道支吊架尽量采用U形管夹及仪表排夹，根部尽量用花角钢，以提高安装效率。

3.5 就地布置的放水管道模块化布置：分散布置的就地放水管道安装严格按照统一模式进行安装，阀门离地高度及距离母管长度都要统一，要充分考虑到母管振动、热膨胀等带来的不利影响，有温度的疏水管道要有良好热补偿性能，防止焊口撕裂，危及设备及系统的安全经济运行。

通过对中低压管道常规化施工程序和方法进行变革和创新，使中低压管道安装工艺更加简捷、工序合理，比传统的方法缩短了施工工期，降低工程成本，减少管道安装的质量通病，减少现场高空作业和交叉作业，有效保障了施工安全。在新密电厂二期工程2×1000MW超超临界燃煤发电机组#4机、华能沁北电厂三期工程2×1000MW超超临界燃煤发电机组#6机中低压管道安装中得到应用，成为提高超超临界火电机组中低压管道安装效益的有效途径和方法之一。

致谢

首先感谢中国电建集团河南工程公司、新密电厂和华能沁北电厂的领导和同仁为本次论文写作提供大力支持和指导，并给予中肯的意见，才能使我顺利完成论文的写作工作。

感谢为论文提供广大学术资料的专家，有你们的学术成果，使论文有了明确的方向和坚实的基础，再次，向你们表示衷心的感谢和致以崇高的敬意。

参考文献：

[1]电力建设施工技术规范第5部分：管道及系统DL/ T 5190.5-2012 国家能源局.

[2]张金和主编.《管道安装工程手册》.机械工业出版社，2006.

[3]谢万钧主编.电力施工企业职工岗位技能培训教材《管道安装》中国电力出版社

作者简介：

篇（3）

中图分类号： U468.23 文献标识码： A 文章编号： 1673-1069（2016）36-177-2

0 引言

近几年随着我国人均GDP的增高，人们对汽车的需求量逐渐增加，其消费市场也越来越大，从而导致内部市场的竞争也越来越激烈。为进一步提升汽车企业在汽车生产制造行业当中的竞争力，作为企业生产制造方，必须从企业内部的设计和生产过程中不断地进行改革和完善，如此一来才能够从根本上优化企业的市场竞争力，为企业的可持续发展奠定基础。汽车总装线是汽车生产工艺流程的最后一个环节，也是保证汽车质量的最关键环节。在该工艺环节内通过各项技术工艺和管理措施，实现系统的流水线式组装作业，完成汽车生产的总装。

因此，在该工艺环节内设计步骤和组装方法的合理性和高效性是保障汽车生产的关键因素，也是控制汽车质量的必须手段。

1 汽车总装线参数确定设计及方法

汽车总装线参数确定主要是在整个汽车总装线的工作流程中对其总装目标的外形和特点等进行全面的分析，从而构建“两个确定”。

第一，确定总装汽车的三维空间。根据汽车总装线的目标物从其结构上对汽车的长度、宽度、高度三方面对其三维空间结构进行确定，从而对汽车的实际生产型号的标准进行确定。汽车总装线汽车总装三维空间参数的确定能够为汽车总装线的控制和管理提供准确的空间数据信息，使其步骤设计更加精确。

第二，确定总装汽车各个部分的重量。该参数的确定主要是根据目标汽车的生产需求对其各个环节的重量和总重实施参数确定，从而实现在汽车总装线设计工作过程中能够准确、迅速地进行移动运输，完成总装的准备工作。

汽车总装线的设计参数确定除了“两个确定”外还需要对其总装线的工艺参数和生产要素进行确定，从而更加准确地为其总装线的设计和实施实提供参数。

首先，在汽车总装线的工艺参数确定的过程中主要是根据目标汽车所使用的材料和需要进行组装的工艺部分进行处理，充分发挥总装线材料与工艺的实质性，促进汽车总装线工作质量的提升。

其次，在汽车总装线的生产要素参数确定的过程中主要是根据汽车总装线的工作人员数量，对其进行整体生产人员要素的控制。此外，在汽车总装线中对汽车的总装定额、生产节拍、工作强度、工作时间进行规划，实现生产流程参数化执行，改进总装线的工作效率。

2 汽车总装线分段的设计及方法

汽车总装线的分段生产能够有效地促进其生产效率和生产工艺的提升，从而掌握汽车生产制造的核心技术和方法。

汽车总装线分段生产的价值在于实现不同分段内不同生产工艺和组织形式生产，提升分段工作效率。汽车总装线分段生产根据不生产目标汽车的需求对其进行分段生产线处理，从而根据每一个组装的需求性对其工艺进行确定。例如，在汽车总装线工艺内的汽车底盘装配分段内根据汽车的型号和底盘的高度选择空间总装的方式，以悬挂式将汽车的前后轮胎进行装配，实现工艺技术的加强。

此外，汽车总装线的分段设计能够提高总装线的维护效率。传统的一体化总装线在其日常维护上维护内容较多，维护方式复杂，需要兼备各个总装线流程和工艺的专业人员和有经验的人员对其进行故障点进行定位，进而对其故障进行排除和维护，使用的时间较长，严重影响维护的效率。此外，如果对总装线的维护和故障处理上不具备高效性和稳定性则会降低汽车总装线工作的整体稳定性和工作效率，影响汽车的总装。

目前汽车总装线分段设计的方法主要是根据汽车的结构对其实施分段设计，其中以内饰装配、底盘装配和基本设备装配三段式为主要应用方法。在该三段式汽车总装线设计工艺中实现了分段、分结构、分工艺的汽车总装工作，有利于整个总装线的管理和维护，具有应用价值和意义。近几年随着我国生产线工艺的改进和管理方式的完善，汽车总装线分段设计融入了工程分段管理理念，按照汽车总装的先后顺序，建立了顺序分段总装线工艺，实现了结构和顺序双重分段组装工艺，为我国汽车总装线的生产质量和生产效率的提升奠定了基础。

3 汽车总装线工艺的设计及方法

汽车总装线流水线内需要不同的总装工艺，这样才能够完成总装线的根本设计。因此，汽车总装线工艺的设计需要根据汽车企业的生产计划和汽车市场的整体情况，对其进行选择。例如，大众汽车的生产战略为中端汽车消费行业，其在总装线工艺中更加强调的是总装线总体成本和效益的关系。因此，其总装线工艺设计的要点是对总装线流程的实施成本和预期收益进行规划，从而实现低成本、高效益的汽车总装线工艺。而宝马汽车企业注重的是高端市场的发展，其在总装线的设计上更加注重的是高端品质和各个部件的品质。因此，总装线的工艺必须从每一个细节处入手，完善细节和整体总装技术，其总装线的工艺流程应该更加细致化，从而实现汽车的总装。汽车总装线的运输链的速度和装配人员的熟练度是其汽车总装线日常生产总量和质量的主要影响因素。因此，在其方法改进的过程中必须强化转配人员的熟练度，提升总装线运输速度，缩短总装线时间，从而提高工作质量。

4 汽车总装线布置的设计及方法

汽车总装线布置设计的步骤主要是根据总装线的平面形式将其布置成直线型、U型、S型、矩形、螺纹型几种方式，从而实现汽车总装线的平面布置设计，为其流程的优化奠定基础。

汽车总装线布置的方法主要是根据汽车总装线的工作长度、汽车总装线的工作场地空间、汽车总装线的生产需求、汽车总装线的流畅性、汽车总装线的经济型五个方面对其实施设计。目前我国汽车总装线的工作步骤设计主要是采用旧厂房改造的方式，按照工程的格局和总装线的经济价值对其进行总装线布置设计，往往会忽略总装线的工作长度需求和生产需求。因此，在其工艺方法改进的过程中必须充分以改革总装线布置方法的需求对其进行方法改进。汽车总装线布置工艺的切入点是以汽车企业的人力资源和经济资源为基础，在满足总工艺的生产数量需求和质量需求的同时，实现工艺的优化，发挥汽车总装线的工作价值和意义。

5 总结

汽车总装线是汽车生产完成装配中的收尾环节，同样在整个汽车生产的流程中占有重要的位置。随着当前我国现代技术和管理水平的不断提升，未来在汽车总装线的设计步骤和方法上必须与时俱进，实现汽车总装工艺与现代工艺的完美结合，以汽车工艺为入手点，提高对设备、人员、财力等诸多方面的优化控制，提高生产效率，保证产品质量。从而为我国汽车生产制造行业的发展提供专业、高效的生产技术和管理技术。我们要发展自身优势，提高市场占有率。以汽车企业的发展战略目标为基础，以企业的生产目的为根本，实现企业总装线生产工艺的规划，保障各个环节工作的协调性和效率性，从而促进我国汽车批量生产质量的提升，达到我们自身发展的目标要求。

参 考 文 献

[1] 齐相龙，刘晋飞，陈明.汽车线束预装配线平衡问题的优化和仿真[J].机械设计，2015，01（01）：68-72.

[2] 王元.汽车总装生产线分析[J].科技创新与应用，2016，03（05）：79.

[3] 王龙飞.汽车总装线上加注制动液泄漏故障分析[J].汽车科技，2016，02（01）：93-99.

[4] 董萌.浅谈汽车工厂与汽车工艺设计[J].中国高新技术企业，2014，16（07）：113-115.

[5] 胥红光，姚文.采用PLC集成故障安全系统的汽车总装车间ANDON系统研究[J].微型电脑应用，2013，10（06）：35-37.

篇（4）

 

引言

通常，飞机产品通常是在设计了一个基本型以后，有大量的改进和改型，从而生成系列化的产品。在系列产品的发展过程中，由于客户的具体要求不同以及技术进步所带来的设计和工艺方面的改进都会引起飞机结构或制造与装配方法的不断变化，而新的飞机必然会承袭原有产品的大部分结构。而每一架飞机的零部件的配置及其制造与装配过程都可能不同[1]，为了便于追踪，需要对各架飞机的生产过程进行记录，这样传统的批次管理模式已不能满足现代飞机制造管理的要求。论文写作，EBOM。目前，国外先进飞机制造企业如波音公司对飞机装配已经开始实行按飞机架次进行管理，以适应不同用户的个性要求，对生产线上的每架飞机都能做到快速精细化跟踪与管理。因此，我国飞机制造企业采用架次管理的生产模式已成必然。

潜在备件集(S集)是指飞机航线维护、修理所需的所有潜在备件，是制订备件数据库、确定备件库存、制订初始备件推荐清单（RSPL）的基础工作。根据ATA2000规定，客户化供应资料S-File涵盖了飞机制造商所制定飞机维修手册(AMM)中所有可拆件、航线维修的可更换件[2]。因此航空公司航线维护所涉及备件项目均包括在客户化供应资料S-File中，而航线可更换是进入S-File的先决条件。潜在备件集（S集）制订工作是一项基础性工作，在没有计算机辅助的情况下，重复性很强且枯燥，又极易出错。通过将专家经验提炼为计算机规则，编程实现，再结合飞机设计人员和备件工程人员将会大大提高工作效率及质量。

1飞机EBOM介绍

飞机的EBOM中包含了装配流程设计所需的产品结构和零组件的描述信息，包括零件号、上级装配件号、零件数量、零件名称以及大量的其它描述信息，比如毛坯尺寸、关键特性、所属项目、材料等，在EBOM中产品结构树的树状结构由零件号和上级装配件号产生，在这一结构中飞机装配的各组成单元中用树形的层次和父子关系表示出来，产品结构树表明了飞机各零组件在结构上的关系。EBOM是构建其它BOM的基础，是产品工程设计管理中使用的数据结构，它精确地描述了产品的设计指标和各零部件之间的产品结构关系。对机制造商而言，备件支援管理的起点在于确定潜在备件，工程物料清单EBOM是备件管理的源头数据。

EBOM用规范的数据格式描述的产品结构文件，包括所有子装配件、零件、标准件等清单。

以及制造一个装配件所需要的所有物料的数量与层次关系。EBOM反映的是所需要物料项之间的关系集合，是制造系统中广泛使用的表达产品信息的方式[3]。

纵向来看，EBOM以层次结构组织和管理数据，其中存放了从最终产品到中间部件直至其组成零件的所有信息。EBOM所表达的产品结构如图1.1所示，对于图中每个装配件或组件，都有单独的EBOM分别描述。

图1.1 EBOM表达的产品结构示意图

横向来看，EBOM中各零部件包含了设计、制造所需的诸多信息，可分为三类：标识类、装配关系描述类和零部件自然属性类。①标识类有件号、名称；②装配关系描述类包括产品图样及文件编号系统(DBS)层次号、上级装配件件号、对称性说明、单装数量；③零部件自然属性包括零件类型（如装配件、机加件、锻件、铸件、钣金件、胶接件、焊接件、标准件、成品件等）、材料、重量、表面处理、热处理、加工与装配工艺信息（如化铣、喷丸成形、喷丸强化、胶接、蜂窝夹层、焊接等）、零件制造所需的技术标准与规范等。论文写作，EBOM。论文写作，EBOM。

2单架次零部件信息提取

EBOM的参数中以有效架次属性表示特定机型的批架次信息，有效架次一般用起、止架次两个属性来描述，如果有效性仅限定于一个架次，则起、止架次内容完全相同，若以某架次以后有效，则终止架次内容为空。有效架次不连续时，则要用多条记录表示同一个信息。每一个架次的EBOM都是不一样的，架次信息可以提取每架次完整EBOM信息。论文写作，EBOM。

由机设计院给出的EBOM中包含了某一机型下所有架次飞机的信息，但是在生产实际中所需要的是单架次零部件清单，以进行生产计划安排以及成本核算等，所以在全机EBOM生成后还需要按架次提取飞机的零部件信息。提取单架次信息的规则如下：110+表示从110到999之间所有的架次；102-108表示介于102到108之间的架次；101表示101架次。本文基于以上的三种规则，进行单架次信息的提取。本文用软件方法提供人机交互的界面，用户只需输入三位有效数字即可生成单架次的潜在备件集。单架次的提取流程如下图2.1所示：

图2.1 单架次提取流程图

3潜在备件集的生成

本文从航线维修的角度出发，将飞机分成结构和系统两大部分，以EBOM为主线，将拆卸过程中的各种信息进行合理分析，采用剔除法剔除掉过盈联接、铆接、焊接等不可拆卸的件，并结合专家经验最终得出潜在备件集。可拆性分析模块采用了专家系统的方法进行规则匹配，其中专家规则简述如下：

① 首先，根据飞机设计图样编号规则，由EBOM清单中的层次编号信息确定各零部件相互之间的隶属及连接关系；

② 然后根据可拆卸准则对飞机结构部分和系统部分的件分别进行判断。如：对于结构部分，若某一级装配件中包括的零组件均为连接角盒、角片、角材，密封件等不易拆卸零组件或支柱、梁、长桁、翼肋等典型航线不可拆结构件，而且构成连接的标准件中只有高锁螺栓、高锁螺母、环槽钉、钉套、铆钉、抽钉等航线不可拆卸的标准件，那么这一级装配件中所属的零组件均为不可拆卸件；对于系统部分，其中的系统件则由系统供应商提供的航线可更换件LRU清单来确定出潜在的备件，其中的连接件如为典型支架等，可拆卸的判断准则与结构部分相类似。

③ 另外还可根据EBOM中工艺规范信息进行辅助判断，如某一级的装配件的上一级组装工艺中，涉及密封、粘接、焊接工艺等，则该装配件极可能已不可拆卸，或至少其上一级组装件有不可拆卸的部分。

在对全机零件信息进行分析的过程中，一般不需展开到飞机零部件的最底层，如某部件由几个零件组成，当其中一个零件损坏且几个零件间为航线不可拆卸连接时，需整体更换部件而不是零件本身。根据航线可更换件的特点可知：高锁螺栓、高锁螺母、环槽钉、钉套、抽钉、托板自锁螺母、托板螺母、衬套等均为航线不可拆标准连接件，设其为航线不可拆标准连接件集Q_NonRemovable；梁、长桁、翼肋加强板、加强件、角盒、T形件、型材、隔板、腹板、支柱、蜂窝件、槽型件、搭接板、膨胀件等属航线不拆换零件集Ass_NonRemovable；焊接件、铆接件、胶接件等属航线不可拆装配件/组件集PartType_NonRemovable；而焊接、铆接、粘接、胶接、压接等属航线不可拆连接工艺集Process_NonRemovable。可拆性分析的具体分析步骤为：

步骤1：构造临时表Temporary_BOM和航线可拆卸零部件表PS_BOM分别存放BOM搜索的中间结果和最终结果。其结构如表3.1所示：

篇（5）

引言

研究制约冷加工保障质量的关键在技术，提高油轮的性能，减少疲劳裂纹，保障安全运输铁路货物。

1.冷加工质量保障研究现状

轮轴的冷加工主要包括轮轴的组装和机械加工两个部分，其加工的质量直接影响到轮轴使用的性能，轮轴的性能不合格的明显表现主要是比预期寿命要更早的出现疲劳裂纹，这种情况是轴轮中最长出现的也是最危险的失效形式，因此轴轮的疲劳寿命预测方法和疲劳性能也得到了很大的关注。根据以上各个问题，国内外的学者都从各个角度进行了不同程度上的研究。张忠通过对压装曲线的观察、分析得出了过盈量对于压装质量的影响，他是根据厚壁圆筒理论，计算出牢固联接所需要的最低的过盈量：徐传来以车轮为主要研究对象，运用了国际联盟中的UIC510-5/2003所给出的载荷工况，计算出了车轮的疲劳强度，并且运用了Goodman曲线对他进行评定。

2.分析研究

根据我国铁路货车轮轴的冷加工质量的问题进行研究分析，原因主要有以下几点

2.1 对冷加工影响因素进行研究分析

分析相对较多的车轴的冷加工工艺的质量问题，找出可能对冷加工质量产生影响的因素，对裂纹轴进行全面的统计，分析裂纹的位置和区域、裂纹的形貌、产生的周期规律。对车轴的受载荷的特点进行总结，全面分析影响轮轴性能的重要因素，找出影响冷加工阶段的因素，为下一个阶段的研究指清重点所在。

2.2对轴轮冷加工进行更深一步的研究

根据实验分析残余应力分布的范围、规律，进行多组统计，得出残余应力沿车轴分布的规律，并且分析为什么可能产生。根据实际情况分析轴轮冷加工残余应力的改善方法，对他进行论证分析，用有限元仿真的方法，对残余力和残余寿命的定量关系。

2.3对保障轮对压装质量的方法进行研究

通过限元仿真模拟压装过程，得出其分布规律：根据他的尺寸、结构、行车受载荷等各方面的因素进行详细的论述。针对某个生产厂家的实际生产情况，设计实施并完成这个实验，找到适合这个厂的最佳压装工艺参数。

3.压装工艺优化实验研究

根据之前的研究工作，知道了我国铁路压装工艺参数与国外压装公益参数之间存在着很大的差异，主要体现在圆柱度、过盈量、粗度等方面的参数的匹配上，在对于压装曲线的判断的方面，国内与国际方面也存在着很大的差异，面对这些不足，国内还有许多工作要改进、完善

3.1仿真试验

仿真实验的目的主要是研究圆柱度、过盈配合、粗糙度等参数对于压装质量的影响规律，必须要保证实际压装时与试件部位的应力情况相一致，才能够反应实际压装时轮座的真实受损情况，才能够保证实验结果的真实性、可靠性。所以采用计算机仿真的方法分别来模拟式样和原型的压装过程，其接触的配合面应力进行比较，才能检验试样设计的科学性

3.2实验台的设计

试验台的设计主要是模拟轮对压装和退轮的整个过程，试验是由工装、试件、压力机、压力传感器、数据采集卡、位移传感器、电脑等组成的。

4.结论

本文主要是铁路或车轮轴为主要的研究对象，把轮对压装质量和机械加工残余应力作为研究的重点，通过理论研究、仿真模拟、数据统计、实验验证等方法进行研究，针对冷加工的质量保障保健进行系统的研究。对车轴的裂纹萌生肌理和失效规律进行研究、统计，分析裂纹分布的位置和区域、产生的周期，裂纹产生的现象；揭示出车轴裂纹萌生的肌理。文章中总结分析了影响冷加工质量的主要因素，根据制造轴轮的工艺过程的特点，得出了压装工艺和机械加工残余应力是影响质量的主要因素，通过改善优化压装工艺和表面残余应力可以进一步的提高加工的质量；对压装工艺参数进行优化，对现有的压装质量的保障体系进行完善。在比较国内外的标准之后，分别通过了对比试验方法和有限元仿真的方法对压装质量的影响进一步的研究，针对具体的情况来进行试验，找出最优的压装工艺参数，在轮轴压装质量等各个方面都起到了良好的效果

参考文献：

[1]徐传来，米彩盈，李芾.基于轴对称模型的货车车轮结构疲劳强度分析.交通运输工程学报2008，8（6）：20-23.

篇（6）

1. 前言

SiC颗粒增强铝基复合材料因其具有广泛的、潜在的应用价值，是在目前非连续增强金属基复合材料中研究较多，较为成熟的复合材料。SiC颗粒增强铝基复合材料具有高比强度和比刚度、耐磨、耐疲劳、低热膨胀系数、低密度、高热导性、良好的尺寸稳定性和高微屈服强度等优异的力学和物理性能，被应用到汽车、航天、军事、电子和其他工业领域。从二十世纪八十年代初，世界各国开始竞相研究开发这种新型高性能材料。SiC颗粒增强铝基复合材料正受到越来越广泛的重视。

2. SiCp/Al复合材料在电子封装中的应用

随着电子装备的日益小型化、多功能化，LSI、VLSI不但集成度越来越高，而且基板上各类IC芯片的组装数及组装密度也越来越高(如MCM),也就是说，功率密度(输出功率／单位体积)越来越大。20世纪80年代末的功率密度为2．5W/cm 3 （40 W／in 3 )，而90年代己达6W／cm 3 (100 W／in 3 )以上。如何将产生的大量热量散发出去，这是电子装备在一定环境温度条件下能长期正常工作的保证，也是对电子装备的可靠性要求。在这类功率电路的电参数设计、结构设计及热设计三部分中，热设计显得更为重要。因为热耗散的好坏直接影响着电子装备的电性能和结构性能，甚至可引起重要电件能失效和结构的破坏。据统计，在电子产品失效中，由热引起的失效所占比重最大，为55％。由此可见，解决好热耗散是功率微电子封装的关键。

为从根本上改进产品的性能，全力研究和开发具有高热导及良好综合性能的新型封装材料显得尤为重要。热膨胀系数（CTE），导热系数(TC)和密度是发展现代电子封装材料所必须考虑的三大基本要素，只有能够充分兼顾这三项要求，并具有合理的封装工艺性能的材料才能适应电子封装技术发展趋势的要求。而SiC颗粒增强铝基复合材料则恰恰是既具有铝基体优良的导热性又可在相当广的范围内与多种材料的CTE相匹配的复合材料。 [1 ～ 2]

对表1中列出的芯片材料 Si、GaAs 以及各种封装材料的性能指标进行对比，不难看出，传统的材料如Al、Cu、Invar合金、Kovar 合金、W/Cu 合金、Mo/Cu 合金等 ,不能满足先进电子封装应用中低膨胀、高导热、低成本的严格要求。而Al 2 O 3 和BeO材料是广为使用的电子封装材料，但由于综合性能、环保、成本等因素，已难以满足功率微电子封装的要求。SiC颗粒增强铝基复合材料具有与Si、GaAs相匹配的热膨胀系数(CTE)以及强度高、重量轻、工艺实施性好、成本较低等特点。

因此，既具有优良的物理、机械性能，又具有容易加工、工艺简单、成本低廉、适应环保要求的新型微电子封装材料——SiC颗粒增强铝基复合材料——已能全面满足高密度电子封装技术的要求，成为最具有发展前景金属基复合材料。

表1 常用封装材料性能指标 [3]

 

篇（7）

 

0.前言

钢结构建筑具有强度高、自重轻、施工速度快、抗震性能好、节能环保及工业化程度高等特点，是我国十五期间重点推广项目之一。随着城市建筑业的迅速发展，高层钢结构工程应用越来越多，合理确定钢结构安装的施工顺序、采取各种措施提高安装质量是保证整个工程质量和工期的关键。论文参考网。一旦钢结构在施工过程中出现了问题，就会带来许多后患。轻者会影响工期，破坏结构外观，浪费材料等；重者则可能会造成人员的伤亡，甚至给社会带来严重的不良影响。因此，对于钢结构工程的施工必须严格控制，防患于未然。

1.钢结构施工中存在的问题

钢结构工程施工中产生的问题，是由于施工单位施工不善而造成的。论文参考网。主要问题有以下几点：

(1)不熟悉图纸，盲目施工，图纸未经会审，仓促施工；未经设计部门同意擅自修改图纸。

(2)未按相关施工验收规范施工。

(3)未按相关操作规程施工。

(4)施工方案不周全，质量管理紊乱。

2.两种钢结构的施工技术

2.1 钢结构厂房的施工技术

钢结构构件主要制作工艺流程为：放样→F料→电脑编程→拼板一CNC切割→组立→埋弧焊接→钻孔→组装→矫正成型→铆工零配件下料→制作组装→焊接和焊接检验→防锈处理、涂装、编号→构件验收出厂。钢材不易久放露天，造成母材锈蚀过度而不合格；焊接材料受潮后不能施焊等；构件严格按照操作流程制作。

钢结构厂房施工技术：综合考虑工程特点、现场的实际情况、工期等因素，选择合适的吊装设备、安装设备等。

(1)地脚螺栓的安装：地脚螺栓的精度关系到钢结构定位，地脚螺栓的埋设须严格保证其精度，地脚螺栓的埋设精度：轴线位移±2．0mm，标高±5．0mm。

(2)钢架安装顺序：钢柱→钢梁→吊车梁→连系梁→水平支撑→檩条→拉杆→隅撑。

(3)钢柱吊装：钢柱安装前应测出钢柱牛腿面的标高，以此标高反算到柱脚及基础支承面标高，并予以调整支承面。

(4)钢梁的安装：首先在地面胎架上拼接成整体，同时在钢梁上架设好生命线，安装檩条时可以在钢梁上来回走动，吊装就位后在钢梁的两侧用缆风绳将钢梁固定，保证钢梁的平面外的稳定，然后吊装下一跨间钢梁，待下一跨间钢梁安装完成后，在此跨间安装檩条，固定钢梁，保证钢梁不会倾斜扭曲。

2.2 高层建筑钢结构的施工技术

我国的高层与超高层钢结构建筑自改革开放以来已有20年的历史，并在设计和施工中积累了不少经验，我国已自行编制了《高层民用建筑钢结构技术规程》。针对高层建筑钢结构安装构件数量多和施工技术复杂的特点，对关键工序进行了研究，通过编制各种专项施工技术方案及质量控制措施，实现高精度安装、快速完成工期的目标。

高层建筑钢结构的施工技术具体有：

(1)地脚螺栓预埋：地脚螺栓预埋位置的准确程度对钢结构工程整体的安装质量至关重要，为保证地脚螺栓的定位准确，采用适宜厚度的钢板制作加工成定位钢板，进行地脚螺栓的定位固定。

(2)钢柱的安装：钢柱标高的控制一般有两种方式：一是，按相对标高制作安装钢柱的长度误差不得超过3mm，不考虑焊缝收缩变形和竖向荷载引起的压缩变形，建筑物的总高度只要达到各节柱子制作允许偏差总和及钢柱压缩变形总和就算合格；二是，按设计标高制作安装土建的标高安装第一节钢柱底面标高，每节钢柱的累加尺寸总和应符合设计要求的总尺寸，每一节柱子的接头产生的收缩变形和竖向荷载作用下引起的压缩变形应加到每节钢柱加工长度中。

(3)钢梁的安装：钢梁安装的重点在于控制钢梁与钢柱连接形成整体后的轴线位置及垂直度，可通过限位钢板临时固定、多次反复校正逐步完成。

(4)焊接：高层钢结构的现场焊接顺序

应按照力求减少焊接变形和降低焊接应力的原则加以确定。在平面上，从中心框架向四周扩展焊接。

(5)高强螺栓施工技术：对于通过高强螺栓进行连接的钢结构，制作时必须首先注意高强螺栓摩擦面的加工质量及安装前的保护，并应按标准要求对每两千吨每种规格每种加工工艺的高强螺栓摩擦面进行抗滑移系数试验。钢构件角度偏差将严重影响构件组装时的高强螺栓穿孔率。论文参考网。构件的扭曲会影响连接面间的间隙，因此在钢结构制作时应准备。一定的胎架模具以控制其变形，并在构件运输时采取切实可行的固定措施以保证其尺寸稳定性。钢结构安装单位在安装高强螺栓摩擦面前，必须将摩擦面保护好，防止污染、锈蚀并在安装前进行高强螺栓摩擦面的抗滑移系数试验，检查高强螺栓出厂证明批号，对不同批号的高强螺栓定期抽查并做轴力试验，对高强螺栓安装工艺、包括操作顺序、安装方法、紧固顺序、初拧、终拧，进行严格控制检查，拧螺栓的扭力扳手应进行标定等。

3.结语

钢结构项目施工过程中的问题非常复杂，主要是由于引发质量问题的因素繁多，产生质量问题的原因也复杂，即使是同一性质的质量问题，原因有时也不一样。因此，在钢结构的施工中应严格按照施工程序和施工规程进行，不得无图施工和随意修改设计图纸。

参考文献

[1]路克宽.钢结构工程便携手册[M]．北京：机械工业出版社，2003．

[2]顾纪清.实用钢结构施工手册[M]．上海：上海科学技术出版社，2005．

[3]鲍广鉴.钢结构施工技术及实例[M]．北京：中国建筑工业出版社，2005．

篇（8）

1 引言

在水利发电的过程中，水轮发电机组起着非常重要的作用，对于实施水电工程来说，要最大限度地发挥水轮发电机组的作用。安装水轮发电机组的时候，要参考典型的安装实例，详细阅读使用说明书并按照指示安装，通过对发电机组的安装过程实施控制，安装过程中，要对发电机组的核心部件及重要工序进行重点监控。安装完成后，还要对发电机组进行及时的复检，这样才能确保机组顺利正常运行。

2 灯泡贯流式水轮发电机的安装难点

在实际安装和使用中，灯泡贯流式水轮发电机经常出现一些问题，我们可以发现灯泡贯流式水轮发电机在安装中存在两个主要的难点：水轮机径向导轴承与发电机组合轴承间隙发生变化；尾水管里衬、座环、导水机构的吊装和焊接易发生变形，尾水管里衬、座环变形等浇筑混凝土引起的问题也存在其中。这两个难点是目前最常见的，这也是我们在安装过程中需要注意和解决的地方。

发电机组合轴承间隙是一个需要注意的地方，稍微大意就会因为这一间隙的差异过大埋下较大的施工隐患和以后机组工作的安全隐患。众所周知，双支点双悬臂的大轴是灯泡贯流式水流发电机组中的主要受力点，所以这一间隙的重要性是非常大的；一般情况下，我们会对发电机组合轴承间隙进行深入研究，并进行具体的轴系计算，包括它所需要的绕度，通过前面的计算，还要考虑到这一间隙在各种状态下可能发生怎样的变化，以静止状态和作业状态为例，两种状态是完全不同的。

3 灯泡贯流式水轮发电机组安装工艺

3.1 管型座的安装

管型座作为一个基础部件，是灯泡贯流式机组最重要的一部分，其安装质量对机组其它部件的使用质量有很大的影响，因为它在整个机组和流道中主要起到了传递力和支撑的作用，故其中心、水平和标高、以及两端面法兰的平面度和垂直度等控制显得尤为重要。水电站的施工有其自己的特点，在还不具备安装管型座的条件时，不能将已经组合好的管型座整体运入安装间机坑开始安装。在工程土建施工的时候，可以采取一些措施使工期缩短，在使用混凝土大型运输机械进行垂直起吊时，可以分开将吊装管型座、组圆放入机坑内垂直拼装的方法。

3.2 主轴及组合轴承的安装

发电机和水轮机使用的主轴都是一样的。水导轴承和组合推导轴承装附在主轴上。轴承是这样的类型：启动状态属于重载静压，而运行状态属于动态。在水导和组合轴承下方有高压油顶起装置，在机组运行时油泵给各个轴承提供一部分油，在轴承油箱与高位油箱之间也有一部分油循环，假如发生断电的情况，各轴承也可以获得高位油箱供油，轴承这样在停机的时候得到了充足的，可以有效保护机器设备的使用。主轴在安装间的装配完后，先从管型座前方的侧框架孔并调入流道，然后水平旋转90度，然后将大轴慢慢移动向下，使其最终到达安装位置。以上程序完成后，要用调整工具对其进行调整，最好是使用生产厂家提供的专门工具，确保所有轴承的各项参数都能达到相关设计标准。

3.3 转轮的安装

对安装间转轮进行解体、组装工作后，再测试转轮的动作以及耐压程度，测验结果达标后再进行吊装。开始吊装前，将一个叶片拆下，吊具准备完毕，使桥机的主、副钩转动并令转轮翻转180度，然后通过副钩移动转轮，使其从水轮机坑进入和主轴把合，再利用电加热法使联轴螺栓打伸长，等其牢固后再装上拆下的叶片。

3.4 转子和定子的安装

磁极以及转子支架构成了转子，由螺栓将磁极结合在支架上，组装起来相对比较容易。挂装磁极之前，要利用绝缘电阻对其进行测量，然后根据重量和极性的不同类型进行挂装。挂装完成后，要对转子的直径以及圆度进行调整，这可以通过调整磁轨圈与磁极之间的垫片完成，其中半径与平均半径的差异值要保持在许可范围内。转子全部组装完后，再测试其交流耐压能力，然后喷漆，最后通过翻身工具与转子起吊，将其将转子从发电机坑转移吊入，使其联接主轴。跟转子支架一样，定子也是整体到货，在安装间要完成装设，将挡风板、制动器以及管路装设好，安装完毕后开始测试定子的交流耐压能力。在该过程中，吊装定子最好使用生产厂家配套的专用平衡梁，以保证定子在吊装过程中不会变形。

3.5 灯泡头的安装

转子吊装前，先将灯泡头运吊入流道，在灯泡头靠近发电机支墩时，可以用固定在中墩上的手拉葫芦往上游方向拉，使灯泡头移动到支墩上游侧，准备好定子后，然后再吊起灯泡并使其与定子组合，桥机松钩时要用千斤顶将定子顶起来，让定子保持未与灯泡头连接之前的状态。然后，将发电机垂直主支撑、横向支撑、机组导流板、发电机承压盖板等一一安装上去。

3.6 水轮发电机组安装后的检修工作

安装完灯泡贯流式水轮发电机组后，要对整个设备进行详细和认真的检查，确保灯泡贯流式水轮发电机组成功顺利运行，如果未进行认真的检查，则可能会埋下较大的安全隐患。

在设备工作过程中，可能会出现某台发电机突然间停止运行的现象，这种情况下，大多数是由于主变低压侧真空断路器已经跳闸，这种情况会引发发电机超过额定负荷而导致停机事故。主变低压测系统在正常运行状态，但主变低压侧真空的开关不能正常关合，打开之后可能会发现在储能操作机内有少许灰尘。要加入一定的脂后再清洁这些灰尘，这样才能保证操作机关的正常运行，合闸这样才能够正常运行，在此基础上才能保障发电机正常运行。

3.7 安装过程中需要注意的问题

在安装过程中有几个关键的问题点值得注意：第一，水轮机组中过流部件密封部位的尺寸非常关键，完成安装后要进行渗漏试验，确保其符合有关标准，密封件的压缩量才能确保满足设计的参数要求。第二，水轮机组其它部件联结螺栓的预应力也要进行测试，使其达到设计标准要求，还有转动部位的螺栓锁定要确保其可靠性。第三，施工人员在施工的过程中要不断提高自身的技术，并且在定转子施工时，要采取相关的措施，避免将各类工具以及零件遗落在定转子内部。

4 结束语

在水电站中，水轮发电机组起着非常重要的作用，而且在安装机电过程中，水轮发电机组的关键作用尤为突出。最好对安装过程进行监督，确保发电机组安装能够符合相关的标准和要求。完成安装后，为了避免相关的安全隐患，还要对发电机组进行检修，确保发电机可以正常运行，确保水电站能够顺利发电。

参考文献

[1]林成传，上官海波，张圣酿等.灯泡贯流式水轮发电机组受油器结构和安装分析[J].水电站机电技术，2012，35（2）：12-14.

[2]谢颖，章海兵，金世国等.特大型灯泡贯流式水轮发电机组安装技术[C].//甘肃省水力发电工程学会、广东省水力发电工程学会、湖南省水力发电工程学会2010年水电站机电技术研讨会论文集.2010：92-97.

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中图分类号： C35 文献标识码： A

1、前言

高炉煤气余热电站发电的一个重要过程就是将高炉产生的煤气通过锅炉燃烧把经过处理的水烧成蒸汽，然后供给汽轮发电机组发电。锅炉安装质量的好坏直接影响煤气利用率及蒸汽的品质的好坏，因此有必要对高炉煤气锅炉安装技术进行分析总结。本项目作为国家十大重点节能工程之一的钢铁行业纯烧高炉煤气锅炉发电装置，充分利用高炉煤气等可燃气体，以自备电站为主要集成手段，推动钢铁企业节能降耗，实现资源的综合利用，又可减少煤气直接排放带来的环境污染。

2、技术特点

2.1钢结构安装采用扩大拼装，减少了高空作业，节约了吊车台班。

2.2锅筒安装采用临时支架固定，待炉顶平台安装完后进行正式固定，优化了安装流程，节约了吊车台班，缩短了施工工期。

2.3合理安排锅筒、集箱管道焊接顺序，减少了焊接变形，提高了施工质量；锅炉管道焊接采用氩―电联焊，提高了焊接效率。

2.4膜式水冷壁采用倒装工艺。

3、技术原理

3.1合理安排施工顺序，保证施工的连续性，锅炉水冷壁的安装采用“倒装法”，减少了高空作业，缩短了施工工期。解决了现场空间狭窄的难题。

4.2根据吊装设备性能，合理选择组装单元，提高了吊装效率 。

4.3焊接制定多种预焊接工艺，评定合格后，选择焊接质量好、效率高的氩电联焊。

4.4锅筒、集箱管道密集，施工时合理选择安装、焊接顺序，有效提高了安装效率和焊接质量。

4.5详细介绍了每个步骤的操作要领、检测方法及安装精度要求。将设计要求和规范合为一体，使业主、监理、施工单位有一个共同的检验标准，让各方的工作便于协调统一，达到优质高效的目的。

5、施工工艺及操作要点

5.1．130t/h煤气锅炉安装工艺流程

图5-1 130t/h锅炉安装工艺流程

5.2施工关键技术

5.2.1施工准备

1).根据现场实际情况，科学合理地进行施工平面布置,主要包括钢架组装场地、水冷壁组装场地和搭建临时办公室及临时仓库。

2).架设施工临时用电, 施工用电采用三级配电方式，设立用电总开关、分开关及控制开关三级配电二级保护配电方式，设专人管理,各配电箱内安装漏电保护器，其漏电动作电流不大于30mA,动作时间不大于0.1S。

3).合理布置施工机具,电焊机集中布置,氧气、乙炔库相隔大于5m布置。

5.2.2定位放线

1).根据锅炉基础纵横基准线及标高基准点，对锅炉基础及辅机基础进行逐一定位复测,记录复测数据,与图纸及规范要求进行对照,看是否符合要求。基础复测合格后在基础表面标明锅炉设备基础的纵向、横向中心线和标高线的基准线。

2).检验土建单位提供的锅炉基础混凝土检验报告,看是否符合要求。

3).与土建单位办理基础移交手续.

5.2.3设备清点

根据锅炉制造厂供（货）清单与工艺图纸要求的设备清单，逐类逐项逐件清点与检查，应按其结构与类别特点依次检查其规格和数量是否准确和齐全。其中包括：

1).锅炉本体部分：包括主要受压部件（锅筒、各部集箱等）；受热面管系统（水冷壁管、过热器、省煤器、下降管、导汽管等）；膨胀系统（锅筒集箱上的膨胀板、环及膨胀批示器的指针刻度板等）；燃烧、返料设备；金属构架（受压部件的柱、压力表、安全阀、水位报警器、低地位水位计等）及阀门（主汽阀、给水调节阀、给水止回阀、排污阀及其它附属设备用的阀门等）。

2).水冷壁部分：前、后、左、右侧壁及其附件等。

3).空气预热器部分：包括空气预热器本体、膨胀装置、风道等。另外，还要清点和检查与之相配套的标准件、垫料、填料等。

5.2.4.钢架组装及吊装

1).钢架组装样台的敷设

为了安全施工，减少高空作业和确保安装件的几何尺寸达到规程标准，根据现场实际情况，在现场选择合适位置铺设锅炉钢架组装样台，本锅炉的钢架、炉顶、膜式水冷壁根据吊装能力在地面上分段组合好，然后再吊装到位进行整体安装，尽量加大地面组装，提高效率。

(1)首先地面平整夯实，垫工字钢，每排工字钢间距1.5m，用水准仪找平，再铺设s=12mm的钢板，对接处用电焊分段焊接，面积约为12m x12m为宜。

(2)组装台设置在锅炉附近25m范围内，以便于吊装。

(3)将钢立柱平放在工装台上，将分段运到现场的钢柱，接好并焊牢。

2).钢架组装

根据锅炉设计图及到货的情况及现场场地位置的实际情况，锅炉框架由四根立柱及拉杆、平台、楼梯组成，其中每根立柱均分为三段散件供货，立柱之间由拉杆连接，所以锅炉框架可在地面组装场地进行预组装，组装方法为：

(1)柱Z1下段正、反两根立柱及拉杆组装为一件，组装后框架宽为9660mm，高为10000mm,净重7733.2kg,加上稳固支架300kg，重量为8033.2kg.

(2)柱Z2下段正、反两根立柱及拉杆组装为一件，组装后框架宽为9660mm，高为10000mm,净重7221kg,加上稳固支架300kg，重量为7521kg.

(3)柱Z1中段正、反两根立柱及拉杆组装为一件，组装后框架宽为9660mm，高为9200mm,净重6956kg,加上稳固支架300kg，重量为7256kg.

(4)柱Z2中段正、反两根立柱及拉杆组装为一件，组装后框架宽为9660mm，高为11000mm,净重7839.8kg,加上稳固支架300kg，重量为8239.8kg。

(5)柱Z1上段正、反两根立柱及拉杆组装为一件，组装后框架宽为9660mm，高为10800mm,净重7675.4kg,加上稳固支架300kg，重量为7975.4kg。

(6)柱Z2上段正、反两根立柱及拉杆组装为一件，组装后框架宽为9660mm，高为8700mm,净重5164.4kg,加上稳固支架300kg，重量为5464.4kg.

3).立柱的调校组对

由于运输或者其它原因立柱可能发生变形，故组队前应该对立柱进行调校，采用枕木加型钢作为找正架，每根立柱设置4组枕木作为支墩，高约1m，横向搁置20号工字钢并用水平仪找平，即可进行钢架的调校组队。

(1)立柱的弯曲度，立柱长度的1/1000，且不大于10mm；

检测方法：在柱子相互垂直的两个面的中心线的两端焊接L=150-250mm的垂直柱面的等高圆钢，拉钢丝，并将柱长按每米一等分，平均分成若干份后用钢直尺测量每一等分点的高度，即可计算出柱子的弯曲度。

(2)立柱的扭曲度，立柱长度的1/1000，当柱长＜5m时，为3mm；当柱长＞5m时为7mm。

检测方法：将立柱放置水平，在柱的垂直焊置等高圆钢，在圆钢顶部对角交叉拉两根钢丝，用钢板尺检测两钢丝中点距离，该距离的一半即为扭曲值。

调校的主要方法有：

a小型构件弯曲变形超过规范要求时，应采用冷调法进行调校，温度必须在0℃以上，从外界施加压力使立柱校正；

b大型构件变形超出规范要求时宜采用热调，加热采用氧-乙炔火焰加热，但特别注意加热温度须小于700℃，以防止构件脱碳、渗碳、过烧等现象；弯曲特别严重时现场无法调校，则需反应业主由制造厂进行处理。

锅炉钢结构安装采用整体方法安装，每两根立柱组合成一个整体：

组合时，按照图纸要求，将钢柱上所有的横梁、支撑、平台牛腿安装焊好，以柱顶面的标高确定立柱1m标高点（立柱上的1m标高线可作为以后安装锅炉各部件、元件和检测时的基准标高点），且根据技术文件的规定注意立柱的压缩值，组合后必须保持垂直、无扭曲、无弯曲。

5.2.5.锅筒的吊装

锅筒的吊装在立柱金属框架及楼梯平台安装完毕并经验收合格后，顶板安装前进行。

5.2.5.1.吊装前的检查

吊装前检查锅筒、集箱，应符合下列要求：

1).锅筒、集箱两端水平和垂直中心线的标记位置应正确，必要时应根据管孔中心线重新标定或调整。

2).锅筒、集箱表面和焊接短管应无机械损伤，各焊缝及其热影响区表面应无裂纹、未熔合、夹渣、弧坑和气孔等缺陷。

3).检查并彻底清除锅炉、集箱内外表面及管孔内油污及其它杂物。

4).锅筒吊装要点

本设备的锅筒采用吊挂安装，需将锅筒吊装到位用临时支架支撑好，等顶板及吊挂装置安装完成后，用吊挂装置将锅筒固定好后才能拆除临时支撑，移动吊装锅筒时撬棍不得插入锅筒上的管接头或管孔中，应对其做好保护避免损坏且锅筒壁上禁止引弧施焊。

5.2.5.2．吊装准备

本锅炉锅筒长度为12400mm,而锅炉框架宽仅为8960mm,锅筒两端长度超出框架长度1720mm,所以锅筒既不能从框架内部提升至安装位置，也不能从外侧横穿吊放至安装位置，所以锅筒必须在锅炉顶板安装前吊装就位，否则锅筒很难就位。

锅筒的设计安装中心标高为28880mm,锅筒的内径为1600mm,锅筒的壁厚为46mm，锅筒的底部筒外壁设计安装标高为28880-1600/2-46=28034mm；锅筒中心轴线距最近的立柱Z1柱中心线距离为1300mm,在锅筒设计安装标高下方（锅炉框架的两侧面）有两根连接柱Z1上与柱Z2上的横拉杆（横拉杆为两根18#槽钢内扣焊接成方形），两根横拉杆的中心标高为25800mm,拉杆顶部标高为25820mm；锅筒的外径为1692mm，在锅筒的设计安装位置没有任何设计支撑。

在吊装之前必须为锅筒的就位制作一个坚固的临时支架，两端支架上锅筒就位点分别制作一个高为100mm的马鞍座（马鞍座与支架之间留10mm作为调整间隙），锅筒支架的宽度等于柱Z1上框架的宽度为8960mm，支架长为9114mm，支架高度为28034-25820-100-10=2104mm.马鞍座示意图如下：

图5-2 锅筒临时支架示意图

注：马鞍座宽为250mm,圆弧板宽为250mm，弧度为90°

就位后锅筒重量集中在支架两端横梁上，两端横梁因受压产生弯矩，锅筒本体净重26357kg,所产生的压力为263.57KN,每根横梁承受的压力为131.79KN，对横梁进行受力分析，如下：

图5-3 横梁受力分析示意图

式5-1

式5-2

横梁所受最大弯矩式5-3

经查Hw300×300×10×15的型钢的截面面积为117cm2，截面抵抗距为Wx=1328.85cm3

〔σ〕钢材的许用应力取140MPa，抗弯截面模量Wx=1328.85×10-6

横梁的抗弯力矩：

所以选用Hw300×300×10×15的型钢作为临时支架制作型材，材质为Q235B.临时支架制作如图所示：

图5-4 上锅筒支架图

图5-5 锅筒支架图节点1详图

图5-6 锅筒支架图节点2详图

图5-7 锅筒支架图节点3详图

5.2.5.3.吊装方法

在锅筒吊装前，锅筒马鞍座用螺栓固定在锅筒支架纵向中心线上，锅筒本体上不得焊接吊耳，所以锅筒吊装需用钢绳或吊带在吊点位置缠绕捆绑吊装，锅筒外桶壁上管接头排比列较密集，为避免吊装时勒伤管接头，锅筒的吊点位置选在锅筒两端距离锅筒横向中心线3860mm的位置（即锅筒吊挂装置的设计安装位置）。起吊前应用麻绳栓牢锅筒两端，起吊时，地面人员拉稳麻绳并调整锅筒的有利吊装姿势，以免在高空发生锅筒抗杆。在锅筒吊装就位后，调整锅筒锅筒水平度，使锅筒保持水平，调整完毕，固定好锅筒马鞍座后松钩。

5.2.5.4.钢绳及吊车的载荷计算及选用

1)．钢绳的选用

锅筒本体净重26.357t， 构件长度为12400mm，用两根钢绳（或吊带），每根钢绳（或吊带）在吊点位置环抱锅筒吊装，相当于4根钢丝绳受力，拴挂点间距为7720mm，钢绳角选用600，经计算选用8倍安全系数时，每根钢丝绳承受的拉力为608 KN，6x37钢绳折扣系数为0.82，则需选用的钢绳破断力不小于714.5KN,选用钢丝绳型号为：6×37+FC1770 Φ38，2根钢绳（破断拉力为753KN），每根钢绳长为：18.70m.卸扣选用20吨2个备用。吊装时，锅筒与钢绳之间须垫10mm左右厚胶皮（或在钢绳上缠布条）以防钢绳滑动勒伤锅筒上管接头。

2)．吊车的选用

钢绳角以最大计600，锅筒外径为1.692m,钢绳高度为6.686m，吊钩预留1.5m，锅筒跨越立柱柱头，所以需要的起升高度为：30+1.692+6.686＋1.5=39.878m。

吊车实际吊装高度及臂长计算如下：

考虑到框架中心到框架柱之间的距离为4650mm，吊车回转中心到支架柱边距离6m，吊车支车位置在锅炉横向中心线上，锅筒纵向中心线距锅炉横向中心线3450mm,计算出回转半径为11.195m，臂长为41.42m，考虑吊钩及钢绳重量1.5t，总吊装重量为27.857t，起升高度为39.878m.

在锅炉侧面标高28034mm位置有一根Hw300×300×10×15的型钢锅筒支架。经计算，在此标高位置，锅筒就位中心点与吊车臂之间的最大抗杆距离L1=5.217,汽车吊在起升高度为39.878m时，吊车臂与锅筒就位中心之间的距离Lk1 L1,才能满足吊装要求。

设当Lk1＞5.217m时，吊车旋转半径LK=12m不变，则计算吊车主臂长L：

利用三角形相似定理可得：L1/LK=(H-28.034)/H,H=h＋28.034；

注：H为吊车起升高度,h为标高28034mm位置处锅筒支架与吊车臂顶点之间的距离。

经计算，吊车起升高度H=52.50m, 标高28034mm位置处锅筒支架距吊车臂顶点距离h =24.47m,则吊车臂长须为L=53.68m.

查徐工QAY240t汽车吊性能表：

当回转半径LK=12m，臂长L=54.5m，配重75t，全伸腿时起重量为29t27.857t，且吊车臂不抗杆，所以徐工QAY240t汽车吊能满足吊装要求，选用徐工QAY240t汽车吊作为锅筒吊装的主吊工具。

下图为锅筒吊装示意图：

图5-8 锅筒吊装立面示意图

图5-9 锅筒吊装平面示意图

5.2.6受热面管子的安装

5.2.6.1.受热面描述

为了减少空中安装的难度和危险，加快安装进度和确保安装质量，受热面水冷壁等根据吊装能力尽可能在地面组合成后进行吊装，过热器、省煤器蛇形管排捆扎吊装。吊装时，炉后吊装工作量相对较大，可安排炉后、炉前两路同步进行吊装：空气预热器、过热器、省煤器蛇形管排一路；炉膛水冷（屏）壁一路；前、后、左、右水冷壁各3道管屏，分上、中、下三段，燃烧区域水冷壁 ,水冷壁角组件，还有部分散管和散件。

5.2.6.2.水冷壁施工流程

工机具准备设备运输、铺开、检查管子通球集箱、管排加固、限位、管子对口验收拼缝、刚性梁及附件安装验收、加固组件吊装找正对口刚性梁附件安装 整体找正、验收。

5.2.6.3.作业程序

(1)设备清点，二次转运、铺开，外观检查。

(2)集箱清理吹扫、管子通球、合金钢部件光谱复查。

φ60×5管弯曲半径R=300 通球球径φ42.5mm

φ60×5管弯曲半径R=200 通球球径φ42.5mm

φ60×5管弯曲半径R=130 通球球径φ37.5mm

5.2.6.4.组合、吊装

1)左、右侧水冷壁上集箱与上部、中部管屏、刚性梁分别整体组合，组件在组合场组合后，由卷扬机滑轮组抬头，25T汽车吊抬尾，从炉侧地面拖进炉膛位置，然后用卷扬机从炉底吊装到空中，再用另一卷扬机吊点接，到位后直接穿销子就位。

2)后水冷壁上集箱与上部、中部管屏、刚性梁分别整体组合，组件在组合场组合后，由卷扬机滑轮组抬头，25T汽车吊抬尾，从炉后地面沿锅炉中心线拖进炉膛位置，然后用卷扬机从炉底吊装到空中，再用另一卷扬机吊点接，到位后直接穿销子就位。

3)前水冷壁上集箱与上部、中部管屏、刚性梁分别整体组合，吊装方式和侧水组件类同。

4)左、右侧水冷壁下集箱与下部管屏、刚性梁分别整体组合。

5)前后水冷壁下集箱与下部管屏、连接件分别整体组合。

5.2.6.5.水冷壁吊装力学分析

1)通过分析组件危险截面的应力为如下，应不大于材料的许用应力。计算公式如下:

式5-4

式5-5

式中 N－管子的根数

由于管与管之间的连接扁钢在中性轴上，其惯性距可以忽略不计。

图5-9水冷壁排管示意图

2）计算钢丝绳的大小

(1)其动载荷为P＝1.1P0。用阻力系数法计算出绳端拉力:

式5-6

出绳端斜拉角α0 ,所以出绳实际拉力为:

式5-7

(2)求牵引钢丝绳直径，取安全系数值K=5.5，

需钢丝绳破断拉力：

式5-8

5.2.6.6.吊装顺序为：

左水冷壁上中段组合件 左水冷壁下段组件右水冷壁上中段组合件 右水冷壁下段组件 前水冷壁上中段组合件后水冷壁上中段组合件前水冷壁下段组件 后水冷壁下段组件 水冷壁角部组件其他零散附件。

5.2.6.7. 找正安装对口

下部管排每吊完一段后进行对口焊接。

5.2.6.8. 炉膛水冷壁整体找正并验收后拼缝密封，刚性梁连接、炉墙附件安装。

5.2.7 空气预热器安装

钢管空气预热器在安装前应检查管箱的外形尺寸，清除管内的尘土、锈片等杂物，检查管子的焊接质量并在预装场安装好防磨套管，然后用平板车运至吊装点进行吊装。吊装就位时，在管箱下的管板与支撑梁间垫上δ=10mm的石棉板以保证密封和管箱的热膨胀要求。波形伸缩节、密封板、型钢的焊缝必须按图纸全部焊完，保证密封不漏，相邻管箱波形密封板的两端要用钢板密封。

5.2.8省煤器安装

省煤器同样采用单排单根组装方法进行。先在地面进行单排单根检查、调校、通球、吹扫，在省煤器联箱安装好后，将蛇形管捆扎吊至安装位置。安装基准蛇形管并检查弯头端部长度符合要求后，焊接蛇形管。再依次安装其余管排，直至安装完成。

5.2.9过热器安装

高、低温过热器采用单排单根组装方法进行。过热器管在安装前用压缩空气进行吹洗和通球试验。组装过热蛇形管时，应将联箱校正固定后安装基准蛇形管，减温器安装前要进行抽芯检查，并对其盘管进行水压试验。检查联箱管头对接情况和联箱中心线距蛇形管口端部的长度偏差合格后，再安装其余排管。

5.2.10 锅炉管道及阀门的安装

1.锅炉本体管道安装

锅炉本体管道安装除了要控制好管道水平度、垂直度外,管道焊接是主要的质量控制要点.

1）为确保焊接质量，锅炉本体的管道采用氩电联焊的工艺和方法。

2）本体管道焊接方法，坡口型式和焊接材料的选择见表5-1：

表5-1 锅炉本体管道焊接方法、坡口型式和焊接材料的选择

3）采用对口钳组对焊口，保证管子垂直度和控制对口错边量小于0.1S，且不大小1mm，坡口加工详见图。

图5-10 坡口加工示意图

4）焊条、焊丝应有制造厂的质量证明书。合金钢、焊丝、焊条应进行光谱检验。焊条使用时必须烘干，R317、J507烘干温度为350-400℃，恒温1-2小时，而后放在100-150℃保温，随取随用。

5）焊口点焊1-2点，每点长约10mm，厚度不超过壁厚的2/3。氩弧焊的焊接规范参数见（表5-2）：

表5-2 氩弧焊焊接规范参数

表5-3手工电弧焊焊接规范参数表

表5-4 管道焊接接头热处理温度与恒温时间表

8）焊缝经热处理后，用携带式硬度计检查热处理焊缝的硬度，主给水管焊接一般不超过母材布氏硬度HB100，且不大于300，其标准为：合金总合量＜3%，HB≤270，合金总合量3%-10%，HB≤300。

2.锅炉本体的阀门安装

1)所有本体阀门（除有特殊要求说明外）安装前均须检查、清理，装配好密封面和填料，经单个水压试验不漏。安装位置除规定外，应设置在便于操作和检查维护的地方。

2)阀门用清水进行试验，试验压力为工作压力的1.5倍。试验或研磨修理合格后阀两端口封闭保护，最好拆下手轮防止安装前阀门开启脏物进入密封面。

3)阀门安装注意介质流向，注意方便开关，其平直度符合规范要求。

4)锅炉安全阀的安装：各种安全阀安装前应解体检查，其材质、加工精度，配合间隙，可调行程等。

5)安全阀必须垂直安装并应装设有足够截面的排汽或排水管，其排放管应畅通并直通安全

排放点。排汽管底部应装有疏水管，排水管应有防冻措施。

6)电动阀门的传动装置，应方便操作和检修，其行程开关应调整至保证足开和关严及在规定的力矩范围内自我保护状态下关或开。

7)放空气阀应设在各管道最高处，阀门设置应便于操作，管道上的放空气点开孔在按图纸规定进行，放空管的装设必须重视并保证角焊缝质量，管道布置时应考虑有适当的柔性，以补偿膨胀。

6.总结和展望

本文主要介绍了130t/h煤气锅炉的安装关键技术，包括锅炉支架的安装、锅筒临时支架的设计验算、锅筒吊装、受热面管道安装及管道的焊接等关键技术。通过对上述各要素的分析和总结，希望对同类设备的施工提供有益的参考。同时也是对自己的技术管理能力的一次有益的总结和提升。

参考文献：

篇（10）

中图分类号： TU6 文献标识码： A

一、前言

由于国民经济的不断开展，在工程建设过程中，轻钢厂房的完善越来越快，因此，在轻钢厂房从根底施工到后续的装置等工序中，应在每个施工段上的各个施工过程中进行细致的操控，技能的提升也对轻钢厂房的施工质量提出了更高的需求。

二、轻钢厂房在施工过程中常见的质量通病

1、施工技巧问题

钢结构厂房的施工技巧主要是指施工方法是否正确，方案是否合理、流程是否规范、工艺是否科学等，在施工中这些因素都会影响到钢结构厂房的质量，有些施工单位不注重对施工方案和施工工艺的修改，还是以传统的方式进行施工，引发施工质量较差、施工效率较低的现象，同时增加的劳动力和材料成本的支出，既没有强化主体结构还浪费了宝贵的资源，影响了施工进度和经济效益。

2、安装问题

钢结构厂房的安装问题主要集中在安装程序和违规操作上，施工中有的安装企业在安装钢架前，把钢架的支柱一个个接起来，这是非常危险的施工，有的没有固定主柱就把其它的钢结构固件进行安装，施工中还需二次返工，无形中增加了人力和物力的浪费。安装细节上也要注意，包括:没拧紧螺丝、焊接不严密、标记不清、焊接不除锈等，这些因素都对钢结构厂房的质量产生影响。

三、轻钢厂房质量通病的原因

1、地脚锚栓位置偏差、螺杆损坏

首先，在基础施工过程中，由于地脚锚栓预埋时定位不准确、地脚螺栓固定不牢靠等原因导致地脚螺栓位置偏移较大，其位置超出了’钢结构工程施工质量验收规范要求的允许偏差，给后续的钢结构安装工序带来了严重的安装质量问题。

2、构件变形引起的安装偏差不符合要求

对于跨度或长度较大的钢梁等横向构件，由于吊装前未对构件产生的变形及时校正以及吊装时选择吊点位置不当等原因，使构件吊装时处于变形状态，安装后导致构件安装偏差不符合规范及设计要求。

3、钢构件防腐涂料涂装不符合要求

钢结构涂刷防腐油漆后，未起到防腐保护作用，构件表面产生返锈、流坠、褶皱、裂纹；经漆膜测厚仪检测，防腐油漆涂层厚度不符合设计和施工规范的要求。

4、钢结构高强螺栓连接不符合要求

钢结构螺栓的螺帽拧紧程度不一，同厚度连接件螺杆露出螺母长度不均、孔位偏差时采用气割或电焊进行扩孔。

5、暗扣式屋面板、固定支架和咬口不符合要求

暗扣式屋面板，固定支架质量差，厚度和强度不符合要求，固定支架漏设，在风力作用下，支架被拉直或拉脱，导致屋面板被掀起。暗扣式屋面板咬口未采用机械咬口，采用人工咬口，咬口不彻底、不连续。

四、轻钢厂房制作中质量通病的防治

1、钢结构厂房装配工序重点与质量控制

钢结构厂房建设中，装配环节在装配工艺中占据了很大的比重，装配质量的好坏直接关系到建设厂房的质量。其中装配工序是装配的重要组成部分，对装配工序重点进行控制，可以有效地缩短建设周期及其保障质量。框架柱的装配与质量控制，柱头柱身与柱脚共同组成了框架柱，通过梁产生的压力传递给柱身，然后传给柱脚与地基，本工序的施工重点主要进行焊接接头与厚板的焊接操作。在上端处安置盖板，使得与柱口平齐，保证与焊接板的接触面保证良好。保证在承压拼接的环节中，接触面是完全接触。

2、焊接前后问题

焊接过程要充分考虑钢结构材料以及焊接材料之间的一致性，焊缝处的清洁度，参数选择合适，使得整个钢架结构满足工程力学性能。焊接完成后，需要进行一些机械加工方式，由于钢结构的零件的技术要求不高，可以采用装焊胎夹具，通过合适的装配基准、装配工艺来完成。同时为了保证良好的力学性能与尺寸要求，可以在装配过程中最后的一道工序来完成装焊加工零件的操作，防止出现较大的变形。

3、正确的装配工艺尺寸

选取合理的尺寸，保证钢结构的工序尺寸满足生产需要，使得整个的累积误差到达最小化的目标。在装配过程中，按照工艺的设计要求，进行定量的公差尺寸的安排，需要多个零件进行组装时，组装完成的构件的整体尺寸必须满足规定的尺寸要求。

4、焊接处的干净度

焊接过程要充分考虑焊缝处的清洁度，参数选择合适，去除掉在焊接处的油脂以及铁锈等杂物，从而保证焊接质量。

5、定位焊

在焊接过程中利用定位焊进行焊接操作，必须满足钢结构材料以及焊接材料之间的一致性，焊接参数的选择合适，保证焊接质量。不得采用敲击以及强制装配的方式应用在重要材料的零件上，任意的在构件上引弧与焊接临时件是不允许的，严格按照定位焊的操作规范进行。

6、胎夹具

在装配中，使用胎夹具过程中必须能够是构件能够安全顺利的取出来，保证工作质量及其工作效率。

7、操作规范性

在装配过程中，按照装配的工艺要求进行装配，不能跨工序、省工序的进行装配，按照技术要求的尺寸进行装配，操作合理保证质量。

8、钢结构厂房主体安装的质量控制

钢结构厂房因主体构件较多种类相对复杂，在安装中因尺寸、形状、重量存在差异，安装时应针对不同的厂房结构进行合理的计划，选择适宜的吊装方法进行安装。在安装过程中要注意钢柱的吊装，因钢柱起主要支撑作用，所以必须要注重精度的准确，吊装前应在柱脚底部和安装基础上做好轴线，并在柱体上标注标高控制点，减小安装误差。钢梁吊装前要将各段钢梁进

行预拼装，保证拼装顺序无误，并对吊装完毕的钢梁进行测量，同时确保钢粱的垂直、平直、侧向弯曲、螺栓的拧紧程度以及摩擦面清理情况符合设计以及施工要求。

9、钢结构厂房构件连接的质量控制

钢结构厂房的构件连接主要以构件焊接和螺栓连接两种方式为主，传统的方法都是通过高强螺栓进行主次梁的连接。施工中必须做好螺栓连接的质量控制，在普通螺栓连接前一定要对螺栓的质量进行核查，其中包括:出厂证明、质量合格证、检验报告、现场复试报告等，如果螺栓的某项技术指标达不到设计要求，则应马上进行更换，螺栓固定后也要对固定点进行质量抽查，确保栓头和螺母牢固不偏移。高强螺栓连接构件进要做好摩擦面的加工质量及安装前的保护，并检测高强螺栓的抗滑性和稳定性，针对不同批次的高强螺栓，必须严把质量关，有必要时还应做轴力试验，强化高强螺栓安装时的操作方法、顺序、拧实度的检查，确保高强度螺栓的初拧、复拧、终拧的质量控制。

五、结束语

由于轻钢厂房在工程建造范畴的广泛应用，其不足之处也遭到了工程界的广泛重视，轻钢厂房厂房的装置质量问题遭到许多因素的影响，经过施工环节的安全管理，确保了钢布局厂房的施工的安全可靠，有效地提高了质量以及施工效率。

参考文献

[1]余红潮，钢结构安装制作的一些通病[R]，河南省土木建筑学会2008年学术交流会论文集，2008