模具制造论文汇总十篇

序论：好文章的创作是一个不断探索和完善的过程，我们为您推荐十篇模具制造论文范例，希望它们能助您一臂之力，提升您的阅读品质，带来更深刻的阅读感受。

篇（1）

引言

一般说来，模具企业都是中小企业，大都是从作坊式的企业成长起来，甚至目前仍有许多模具企业是作坊式的的管理，在模具交货期、成本、质量的控制方面问题层出不断。面对激烈的市场竞争，落后的管理手段和水平，使模具企业中的管理和技术人员只有疲于奔命，企业投巨资引进的CAD/CAM系统和高档数控加工设备也难以发挥出应有的效率和水平，企业缺乏活力和竞争力。这些问题已经引起了许多有志向国际先进水平看齐的模具企业经营者的高度重视，如何提高企业管理水平，增强企业的竞争力已成为我国模具制造行业参与国际市场竞争迫切需要解决的问题。

因此，模具制造企业要提高管理水平，具备快速反应和及时调整的能力，没有一套先进的管理系统实现管理的信息化是很难做到的。通过信息化建设，实现模具制造企业的集成化管理，是促进企业提高经营管理水平的一个有效途径。

本文通过模具企业实际的案例，讨论分析了信息化对提高模具企业管理水平的重要性和必要性，并结合深圳市伟博思网络技术开发有限公司开发的专业化模具企业管理系统iM3(inteMoldMakingManagement)，给出了信息化解决方案。

一、信息化是企业与客户信息交流沟通的桥梁

模具是典型的按定单单件生产的行业，每一个定单都要与客户进行详细的业务和技术方面的沟通，否则将会产生严重的后果。下面是模具企业与客户信息沟通不充分的两个实例：

案例1.某大型模具厂承接了一个日本新客户的模具定单，这个日本客户习惯定单下达后，就与模具厂的设计人员进行详细的技术沟通，对模具提出很细致的设计要求，模具厂按此要求进行设计就可以了，不需要再确认设计图纸。而模具厂设计人员完成设计后，却仍按以往接美国客户定单的习惯，等待客户确认设计后再订购模架和材料，一直等了10天，才知道客户不需要确认图纸。结果，该套模具延期10天，客户很不满意，从此不再下定单，为此失去了一个非常有潜力的客户。

案例2.某模具工厂承接了一个新客户的模具定单，该客户的注塑工厂有一套严格的生产安全标准——多少吨的模具必须使用多大的吊环。由于缺乏详细的技术沟通，这个问题被忽略了。模具设计人员按照本工厂的习惯选用吊环，结果比客户的标准小了一个规格，致使模具交付客户后，才发现不符合要求，只能把模具运回，重新加工吊环孔，整个过程的费用就超过万元，同时还影响了客户的生产。

由此可见，在与客户及企业内部的信息沟通方面即便是一个小小纰漏，都会对企业造成巨大损失。因此，解决好沟通问题，具有如下重要意义：

尽量一次把客户业务与技术方面的要求了解全面，避免多次反复，从而节省费用和时间。

详细了解客户的模具技术要求，避免在试模后修改和返工。

对每一次沟通的内容进行记录和总结，针对每个客户逐步建立客户业务和技术资料知识库，在公司内部共享，以便提高客户服务水平，减少错误。

信息化的管理系统将能够帮助模具企业更好地与客户进行信息沟通。例如，在iM3系统中，提供了详细的模具技术沟通模板，模板整合了国内外多家优秀模具企业的经验，完全与国际模具行业接轨。通过该模板，方便与客户进行详细的技术沟通，减少模具的修改工作。而且通过系统记录的与客户沟通信息，可以总结客户业务和技术方面的习惯，分享给公司内部相关人员，避免犯重复的错误。

二、信息化系统可以帮助企业监控模具进度

客户非常关注模具的试模及交付日期，往往根据模具的试模时间安排试产及生产计划，尤其是海外客户，往往把模具的交付期的重要性放在首位。因此，控制模具的生产制作工期是企业在市场竞争中取胜的一个重要指标。下面的案例可能是许多模具厂都出现过的问题。

案例.某大型模具工厂承接了美国客户的模具定单，由于缺乏有效的模具生产进度监控和管理手段，不能按期试模。生产部门也把这一情况反馈给海外的市场人员，但市场人员由于不能了解生产的实际情况，担心不按期试模客户会不高兴，于是抱着侥幸的心态，认为生产部门能够加班加点抢回时间，仍然承诺客户的既定试模日期。当客户从万里之外来看试模时，发现模具在一周内根本不能试模。客户非常失望，从此不再下定单。

对模具进程监控不力的根源在于：

缺乏有效的模具生产进度监控手段，不能及时发现模具生产过程中出现的问题，及早发现、及早解决。

模具生产过程的状况不能得到有效反馈和记录，往往凭感觉来判断模具的进程，习惯用“差不多、差很远、很快做完”等模糊概念来说明进度，数据不准确及时，往往产生侥幸心理。

公司内部缺乏信息共享的环境与平台。由于每个人的工作性质的不同，对每套模具的实际生产进程的了解程度有很大的差异，而且，通过台阶式的层层信息反馈往往会造成信息失真，再加上人为的因素，问题就出来了。

人们往往比较注意重要和难的问题，忽视小问题，尤其是当企业同时有数十或上百套处于不同阶段的在制模具时，管理人员很难坚持每天不厌其烦地检查每一套模具的每一个任务进程是否在计划之内。

信息化的管理系统将为企业提供共享的、一致的、忠实的进程监控平台。例如，在iM3系统中，通过项目计划与进程控制，可以对模具的整个生命周期（定单确定—设计—采购—生产—首次试模—模具修改—交付）进行管理。生产一线管理人员直接在系统中反馈模具实际进度，系统忠实地监控项目进程的每一个任务，当某一控制点出现延期时，系统会自动发出报警邮件给相关人员，以便及早发现、及早解决。而且，对于一些关键任务，还可以让系统提前预警，以使有关人员及早准备和安排。

三、有效的模具成本控制利不开信息化

成本控制是模具企业管理上的一个难点，模具企业的成本控制能力越来越突出地体现了企业的核心竞争力。目前，模具行业面临着模具价格越来越低的沉重压力，模具增加几次修改，模具利润就消耗干净，甚至要赔本。企业如果不能从根本上解决这个问题，将面临淘汰出局的危险。

在专业化的模具企业管理系统iM3中，将通过如下途径帮助企业控制成本：

在公司内部下达定单时，以报价的成本估算为基础，为模具制定计划成本；系统中设置成本预警，对模具生产中的成本要素进行监控，从而有效控制各项费用，确保利润目标的顺利达成。

在模具BOM下达时，比较设计物料总成本与计划材料成本的差异，决定是否下达。在采购材料收货时，比较交货价格与计划价格的差异，决定是否收货，从而有效控制采购成本。

系统记录和统计每一工件在每个加工工序中产生的加工工时，自动比较实际加工费用与计划费用的差异，监控制造费用。当实际费用超过计划费用时，系统会自动报警，通知相关管理人员。

案例.某模具厂在设计某客户的电视机前壳模具时，采用四块价格昂贵的铍铜。供应商供货时，将四块铍铜的边角料也一起计价，送货价格超出计划价格6000多元，仓库管理人员在为该物料收货入库时，模具公司采用的iM3管理系统警告此物料入库价格严重超出计划费用，拒绝入库。经过采购主管与供应商交涉后，剔除不合理的6000元费用后，才收货。

四、信息化有助于车间监控和管理

实时车间监控可以帮助生产主管监控每台设备的生产情况及模具的加工进程，提高设备的利用率，控制工件的生产进度。

例如，当公司管理人员需要检查生产车间情况时，可以通过iM3系统查看各加工设备和工作组的的实时生产情况，系统通过不同的颜色标记，清晰反映各设备及加工组正在加工的工件和待加工工件的状态，包括每台机床正在干什么，机床目前的负荷情况，正在加工的工件是否延期，待加工工件是否已移交本工序，上道工序是否延期，物料是否到位等，大大减轻了管理人员的工作强度。

当管理人员需要检查某套模具的生产情况时，可以查看以甘特图形式展示出来的模具加工进度，并通过各工序的计划时间和实际的进程的对比，帮助管理人员跟踪模具的生产进度。

而以往生产管理人员在检查模具进度时，要到车间一个工位一个工位去看，而且只能看到主要的部件，小零件完成情况可能根本无法了解，甚至连车间的班组长也不知道小零件在哪里。或者召开生产会议，把各班组长全部召集起来，花费很长的时间一一汇报模具的进度。由于班组长还不是第一线的加工人员，只能以自己的感觉和经验来判断模具的进度，具有很大误差。对于经验丰富的工人来说，可能判断准确点，但一个工厂没有办法保证每个工人都是很有经验、每时每刻都很有责任心。而只要一个定单中有一套模具不能按期完成，整个定单的交付就有问题，这也是许多模具厂在试模前经常要加班加点，甚至通宵加班赶制模具的一个主要原因。

五、信息化管理系统促进CAD工程数据在企业内部共享

由于工期短，模具企业的设计图纸很难象批量生产模式的企业一样做得很精细，而且由于更改频繁、图纸量大，也不可能把图纸发给许多非生产部门，这为企业内部的设计信息共享带来了障碍。生产或其他业务部门有时希望能够测量一下图纸中未标注的尺寸，有时需要查看一下3D模型以便对复杂的结构有更清楚地了解，这些需求都没必要为此购买昂贵的CAD设计软件，而且对非设计部门的人员来说，使用专业化的CAD软件在操作和查找相关文件方面也很不方便。如果把管理系统与CAD工程数据链接，则会极大地方便生产或其他业务部门，使设计信息真正在全企业共享。

在iM3系统中，根据模具企业的运作特点，集成了设计模型浏览工具，可以在系统中方便浏览2D/3D文档（包括AutoCAD、Pro/E、UG等）。这样，可以在公司内部任何一台电脑中查看CAD模型。例如，工艺人员制订某个工件的生产工艺路线时，可以直接点击查看3D图形按钮，借助浏览工具可以旋转、检查尺寸、做各种剖切面等操作，方便工艺人员制订合理完整的工艺流程；车间工人在加工某一工件时，借助车间生产终端，可以方便浏览正在加工零件的3D图形，通过对比加工工件与3D图形，检查是否加工正确，判断加工是否完全，避免返工和报废。而以往数控和电火花加工操作人员只看2D图形，很难判别工件的最终形状，经常由于CNC程序遗漏或电极漏做而造成工件的返工，既浪费资源，又影响模具工期。此外，这一功能对于市场报价、采购等部门的工作人员也都是非常有用的。

六、信息化在促进信息共享方面的其他作用

通过信息化管理系统提供的信息共享平台，将为企业内部的管理工作提供前所未有的便利，减轻管理人员的工作压力，避免出错，有效的保证模具质量和工期。

案例1.某厂模具装配前，装配钳工经常因外购顶针到货不及时，需要电话询问仓库和采购部门，甚至打电话给供应商，才能确认交付时间，非常麻烦。如果中间某个环节信息出现断路，就无法确定准确的交付日期，那么模具试模时间则因此不能确定。

案例2.某大型模具企业，每天晚上7：30—9：00要召开生产管理骨干人员会议，会议的主要议题是检讨模具的生产情况（进度、质量），当某套模具出现问题时，再研讨如何改进。管理规范的模具企业都会定期组织类似的会议，但这需要很多人员花费大量的精力和时间去了解模具的生产状况，查询和记录全部模具的生产信息，从中筛选出非正常的模具。这样做，无疑将增加管理人员的压力，把宝贵的时间和精力浪费在信息的统计和收集方面，且往往因收集的信息不准确而影响决策。

在一个具有信息化管理系统的模具企业，通过系统与管理流程密切结合，将会为企业的各级管理和工作人员带来信息查询和统计的方便，使其准确的掌握最及时、最准确的各种信息。例如，在iM3系统中，生产管理人员可以通过系统查询生产或采购物料目前所处的实际状态，不必一个一个部门电话查询；当需要了解模具的进度时，除了系统可以自动为异常发出警告外，管理人员也可以主动进入系统，统计其关注的异常问题，如，统计截止目前设计拖期的模具或采购拖期的物料、统计计划下周试模的模具、统计尚未按期付款的客户、统计本月某供应商的应付帐等，这不但可以极大地减轻模具管理人员的工作压力，而且能够帮助管理者正确决策。

篇（2）

1.企业调研。对行业、企业中职毕业生的需求情况及培养目标定位的情况进行广泛的调研，形成《永康市模具专业人才需求及专业课程改革调研报告》。通过全面而深入的调研，了解模具行业企业对模具专业中职毕业生的需求，为模具专业课程改革的展开提供全面而真实的资料。

2.组建模具专业课程改革委员会。由学校分管校长、专业带头人、模具行业专家组成模具专业课程改革委员会。

3.形成课程模式。形成以培养文化素质为目的的“公共课程”，以培养核心技能与专业素质为主要内容的“核心课程”，以强化技能训练的“教学项目”。

(二)选编若干工作项目

我们走访了永康市乃至浙江省模具企业、模具车间、模具个体加工店等单位100多家，发放问卷800份，回收有效问卷550份；调查中职学校10所，发放并回收了中职教师问卷32份。项目组还充分利用了模具行业协会的优势资源，与企业进行座谈交流。调查地区覆盖了浙江省的台州市、宁波市、金华市等部分有代表性的模具生产地区。调研的目的是结合职业资格考核标准和行业、企业岗位标准，将搜集到的企业岗位生产任务，依据职业教育的规律进行拆分、简化、组合等处理，附以对应的生产岗位所需要的工艺图纸、加工程序和工艺卡片等资料，组成若干个作为职业教育和培训的内容单元，即“工作项目”。

(三)确定核心课程与教学项目

在学校“专家咨询委员会”“专业指导委员会”“教学指导委员会”的具体指导下，聘请模具行业专家、省内兄弟学校骨干教师多次研讨，对职业工作任务逐层分解，最终形成模具专业核心技能、核心课程以及与之对应的教学项目。核心技能是依据企业工作任务分析和调研确定的企业岗位能力的重要性排序、中职生学习时间与能力等，按照校内提炼—各校提炼—校内整合—校内再提炼—专业教师、专家商讨提炼的过程进行归纳概括。核心课程强调以学生预期工作岗位所需的核心技能为基础，本着“必需、够用”原则降低基础课的难度，把理论课融入实践，使课程内容更加适应学生特点；教学项目中教学内容包括该项目所需的相关实践性知识、理论知识、拓展性知识及练习。

(四)构建新型课程体系

学校各专业课程开发组，根据职业岗位能力要求，结合职业资格技能标准及学生职业生涯发展需要设置课程和教学环节，结合企业的新设备、新工艺、新技术、新材料的实际情况，依据职业能力形成的规律，构建以岗位需求为依据、以能力为本位、以职业实践为导向、以项目课程为主体的课程体系。新课程体系精简了设计和原理类课程，对与就业岗位(群)能力要求关系不十分紧密而对综合职业能力培养又必须的部分理论课程进行综合化处理，突出“公共基础课+专业核心课程+选修课程”的基本思路。

(五)开发系列教学资源

1.以教学指导方案为依据，以企业实际生产典型产品为实例，组织专业教师参与教材开发。目前，教材已经全部正式出版并投入使用。

2.建立了完善的数字化课程资源库，将所有课程的电子教案、课件、试题、视频、图片以及网络课程、精品课程等，上传到学校网络资源库，供教师备课、上课使用，学生也可进行网络课程学习。

3.建设精品课程及其配套信息化资源库。各专业由专业带头人牵头，依据精品课程标准，从课程内容、师资配备、实训和教学环境建设、教法和教学设计等层面，就每一门课程进行精心研究和实践，直至成为精品课程。同时依托信息化资源库管理平台，形成完善的核心课程与精品课程教学资源库。

(六)形成教学指导方案与教学大纲

模具专业课程标准体现了专业对学生在知识与技能、过程与方法、情感态度与价值观等方面的基本要求，规定了专业课程的性质、目标、设计思路、内容框架，并提出教学和评价方法的建议。它是一个“最低要求”，是绝大多数学生都能达到且必须达到的标准。通过教学项目的实施，引导学生以完成项目任务为主要学习方式，使学生在理论与实践的反复交替中进行专业学习。

二、课程改革保障条件

1.进行顶层设计，采取项目负责制，建立一套高效的工作机制。课程改革需要学校的顶层设计。学校主要领导为总设计师，分管领导为项目负责人，教科研部牵头进行前期策划，各教学部“项目组”承担各个子项目，形成项目管理式的工作机制。

2.专家引领，企业参与，形成一套完整稳定的管理制度。我校成立了由行业企业领导、专家、技术人员以及学校领导、专业带头人、骨干教师组成的“专家咨询委员会”“专业指导委员会”和“教学指导委员会”。从企业调研到人才需求分析，从典型工作项目编制到课程内容选定，从教学计划到教学实践，每一环节都有企业的深度参与，并形成了相对稳定的管理制度，真正体现学校主体、行业指导，企业参与。

3.建设基地，模拟场景，创设一个现代化的实训条件。学校依靠校政企协同共建，先后建立了6个大型现代化的实训车间以及2个工作室，为“教学做合专业课程改革模具专业课改思路20一”的“一体化教学”提供了准企业环境。实训车间、现代化理实一体实验室、生产车间、校外实训基地等为整个新课程体系的实施创造了条件。

三、课程改革成效

(一)教学模式不断改革

本专业形成了“以核心技能培养为专业课程改革主旨、以核心课程开发为专业教材建设主体、以教学项目设计为专业教学改革重点”的浙江省中等职业教育专业课程改革新思路，建构了“核心课程+教学项目”专业课程的新模式。与原有专业课程模式相比，这种模式更具职业性、实用性和指导性，对于提高职业教育的教学效能具有重要的作用。课程设置和课程实施计划相互处在一种动态适应状态，每当出现与教学实际相悖的情况，都会得到及时调整，还可据此协调教学进程与企业生产周期，协调学校教学与企业实习之间的时间或空间关系。经过几上几下的修正协调，形成了更加切合实际的、符合本校教育教学环境条件的课程、课程设置及其实施计划。

(二)工学结合不断深入

1.进行学制改革，把全日制与工学结合起来。第一学年全日制，在校学习理论基础课程；第二学年学生按照本人志愿，进入企业自主选择某一模块带薪开始专业学习(在企业边工作边学习，学校和企业共同参与)。具体安排为第三学期到已经联系好的企业进行带薪顶岗学习，第四学期回到学校进行其他工种的学习。

2.以学校建有的生产车间为依托，将以往教学性技能实训转化为生产性实训，把职前教育和职后教育有机结合起来。按照教学计划，学生在校期间轮批进入生产车间学习，生产真实的企业产品，从而让“工”与“学”无缝对接。这样不但避免了以往教学内容与企业需求脱节的问题，而且可以让学生提前受到企业文化的熏陶。学校制订了完善的考核评价制度，将这一过程与学生的技能考核相结合，对学生在工学结合期间的技能学习给出科学的评价。

3.以进驻学校模具研发中心的锋锋模具厂为平台，把原本在校内实施的专业课程放在工厂的真实环境中进行。由企业技术人员和学校教师结合生产实际由学生根据自身的工作安排，选择白天或晚上参加集中授课，从而解决学生“工有余”而“学不足”的问题，保证专业理论课的授课量。同时通过“工学结合”营造真实的工作环境，校企联合培养学生，既缩短了学校与企业的距离，也实现了学生理论联系实际、逐步成长为适应企业需要的人才的目的。

(三)考核方法不断创新

以职业资格标准为依据，围绕职业能力培养目标，建立课程考核评价体系，改变仅靠理论笔试和以分数为考核标准的评价方法，坚持知识、能力、技能考核并重，以能力和技能考核为主的原则，实行静态考核和动态考评相结合，结果考核与过程考评相结合，加强整个学习过程的管理和考核，建立新的学习成绩评估体系。对学生学习态度、团队精神、操作规范进行考评，重视学习过程中的职业知识、职业能力、职业品质的综合考评。

篇（3）

一般说来，模具企业都是中小企业，大都是从作坊式的企业成长起来，甚至目前仍有许多模具企业是作坊式的的管理，在模具交货期、成本、质量的控制方面问题层出不断。面对激烈的市场竞争，落后的管理手段和水平，使模具企业中的管理和技术人员只有疲于奔命，企业投巨资引进的CAD/CAM系统和高档数控加工设备也难以发挥出应有的效率和水平，企业缺乏活力和竞争力。这些问题已经引起了许多有志向国际先进水平看齐的模具企业经营者的高度重视，如何提高企业管理水平，增强企业的竞争力已成为我国模具制造行业参与国际市场竞争迫切需要解决的问题。

因此，模具制造企业要提高管理水平，具备快速反应和及时调整的能力，没有一套先进的管理系统实现管理的信息化是很难做到的。通过信息化建设，实现模具制造企业的集成化管理，是促进企业提高经营管理水平的一个有效途径。

本文通过模具企业实际的案例，讨论分析了信息化对提高模具企业管理水平的重要性和必要性，并结合深圳市伟博思网络技术开发有限公司开发的专业化模具企业管理系统iM3(inteMoldMakingManagement)，给出了信息化解决方案。

一、信息化是企业与客户信息交流沟通的桥梁

模具是典型的按定单单件生产的行业，每一个定单都要与客户进行详细的业务和技术方面的沟通，否则将会产生严重的后果。下面是模具企业与客户信息沟通不充分的两个实例：

案例1.某大型模具厂承接了一个日本新客户的模具定单，这个日本客户习惯定单下达后，就与模具厂的设计人员进行详细的技术沟通，对模具提出很细致的设计要求，模具厂按此要求进行设计就可以了，不需要再确认设计图纸。而模具厂设计人员完成设计后，却仍按以往接美国客户定单的习惯，等待客户确认设计后再订购模架和材料，一直等了10天，才知道客户不需要确认图纸。结果，该套模具延期10天，客户很不满意，从此不再下定单，为此失去了一个非常有潜力的客户。

案例2.某模具工厂承接了一个新客户的模具定单，该客户的注塑工厂有一套严格的生产安全标准——多少吨的模具必须使用多大的吊环。由于缺乏详细的技术沟通，这个问题被忽略了。模具设计人员按照本工厂的习惯选用吊环，结果比客户的标准小了一个规格，致使模具交付客户后，才发现不符合要求，只能把模具运回，重新加工吊环孔，整个过程的费用就超过万元，同时还影响了客户的生产。

由此可见，在与客户及企业内部的信息沟通方面即便是一个小小纰漏，都会对企业造成巨大损失。因此，解决好沟通问题，具有如下重要意义：

尽量一次把客户业务与技术方面的要求了解全面，避免多次反复，从而节省费用和时间。

详细了解客户的模具技术要求，避免在试模后修改和返工。

对每一次沟通的内容进行记录和总结，针对每个客户逐步建立客户业务和技术资料知识库，在公司内部共享，以便提高客户服务水平，减少错误。

信息化的管理系统将能够帮助模具企业更好地与客户进行信息沟通。例如，在iM3系统中，提供了详细的模具技术沟通模板，模板整合了国内外多家优秀模具企业的经验，完全与国际模具行业接轨。通过该模板，方便与客户进行详细的技术沟通，减少模具的修改工作。而且通过系统记录的与客户沟通信息，可以总结客户业务和技术方面的习惯，分享给公司内部相关人员，避免犯重复的错误。

二、信息化系统可以帮助企业监控模具进度

客户非常关注模具的试模及交付日期，往往根据模具的试模时间安排试产及生产计划，尤其是海外客户，往往把模具的交付期的重要性放在首位。因此，控制模具的生产制作工期是企业在市场竞争中取胜的一个重要指标。下面的案例可能是许多模具厂都出现过的问题。

案例.某大型模具工厂承接了美国客户的模具定单，由于缺乏有效的模具生产进度监控和管理手段，不能按期试模。生产部门也把这一情况反馈给海外的市场人员，但市场人员由于不能了解生产的实际情况，担心不按期试模客户会不高兴，于是抱着侥幸的心态，认为生产部门能够加班加点抢回时间，仍然承诺客户的既定试模日期。当客户从万里之外来看试模时，发现模具在一周内根本不能试模。客户非常失望，从此不再下定单。

对模具进程监控不力的根源在于：

缺乏有效的模具生产进度监控手段，不能及时发现模具生产过程中出现的问题，及早发现、及早解决。

模具生产过程的状况不能得到有效反馈和记录，往往凭感觉来判断模具的进程，习惯用“差不多、差很远、很快做完”等模糊概念来说明进度，数据不准确及时，往往产生侥幸心理。

公司内部缺乏信息共享的环境与平台。由于每个人的工作性质的不同，对每套模具的实际生产进程的了解程度有很大的差异，而且，通过台阶式的层层信息反馈往往会造成信息失真，再加上人为的因素，问题就出来了。

人们往往比较注意重要和难的问题，忽视小问题，尤其是当企业同时有数十或上百套处于不同阶段的在制模具时，管理人员很难坚持每天不厌其烦地检查每一套模具的每一个任务进程是否在计划之内。

信息化的管理系统将为企业提供共享的、一致的、忠实的进程监控平台。例如，在iM3系统中，通过项目计划与进程控制，可以对模具的整个生命周期（定单确定—设计—采购—生产—首次试模—模具修改—交付）进行管理。生产一线管理人员直接在系统中反馈模具实际进度，系统忠实地监控项目进程的每一个任务，当某一控制点出现延期时，系统会自动发出报警邮件给相关人员，以便及早发现、及早解决。而且，对于一些关键任务，还可以让系统提前预警，以使有关人员及早准备和安排。

三、有效的模具成本控制利不开信息化

成本控制是模具企业管理上的一个难点，模具企业的成本控制能力越来越突出地体现了企业的核心竞争力。目前，模具行业面临着模具价格越来越低的沉重压力，模具增加几次修改，模具利润就消耗干净，甚至要赔本。企业如果不能从根本上解决这个问题，将面临淘汰出局的危险。

在专业化的模具企业管理系统iM3中，将通过如下途径帮助企业控制成本：

在公司内部下达定单时，以报价的成本估算为基础，为模具制定计划成本；系统中设置成本预警，对模具生产中的成本要素进行监控，从而有效控制各项费用，确保利润目标的顺利达成。

在模具BOM下达时，比较设计物料总成本与计划材料成本的差异，决定是否下达。在采购材料收货时，比较交货价格与计划价格的差异，决定是否收货，从而有效控制采购成本。

系统记录和统计每一工件在每个加工工序中产生的加工工时，自动比较实际加工费用与计划费用的差异，监控制造费用。当实际费用超过计划费用时，系统会自动报警，通知相关管理人员。

案例.某模具厂在设计某客户的电视机前壳模具时，采用四块价格昂贵的铍铜。供应商供货时，将四块铍铜的边角料也一起计价，送货价格超出计划价格6000多元，仓库管理人员在为该物料收货入库时，模具公司采用的iM3管理系统警告此物料入库价格严重超出计划费用，拒绝入库。经过采购主管与供应商交涉后，剔除不合理的6000元费用后，才收货。

四、信息化有助于车间监控和管理

实时车间监控可以帮助生产主管监控每台设备的生产情况及模具的加工进程，提高设备的利用率，控制工件的生产进度。

例如，当公司管理人员需要检查生产车间情况时，可以通过iM3系统查看各加工设备和工作组的的实时生产情况，系统通过不同的颜色标记，清晰反映各设备及加工组正在加工的工件和待加工工件的状态，包括每台机床正在干什么，机床目前的负荷情况，正在加工的工件是否延期，待加工工件是否已移交本工序，上道工序是否延期，物料是否到位等，大大减轻了管理人员的工作强度。

当管理人员需要检查某套模具的生产情况时，可以查看以甘特图形式展示出来的模具加工进度，并通过各工序的计划时间和实际的进程的对比，帮助管理人员跟踪模具的生产进度。

而以往生产管理人员在检查模具进度时，要到车间一个工位一个工位去看，而且只能看到主要的部件，小零件完成情况可能根本无法了解，甚至连车间的班组长也不知道小零件在哪里。或者召开生产会议，把各班组长全部召集起来，花费很长的时间一一汇报模具的进度。由于班组长还不是第一线的加工人员，只能以自己的感觉和经验来判断模具的进度，具有很大误差。对于经验丰富的工人来说，可能判断准确点，但一个工厂没有办法保证每个工人都是很有经验、每时每刻都很有责任心。而只要一个定单中有一套模具不能按期完成，整个定单的交付就有问题，这也是许多模具厂在试模前经常要加班加点，甚至通宵加班赶制模具的一个主要原因。

五、信息化管理系统促进CAD工程数据在企业内部共享

由于工期短，模具企业的设计图纸很难象批量生产模式的企业一样做得很精细，而且由于更改频繁、图纸量大，也不可能把图纸发给许多非生产部门，这为企业内部的设计信息共享带来了障碍。生产或其他业务部门有时希望能够测量一下图纸中未标注的尺寸，有时需要查看一下3D模型以便对复杂的结构有更清楚地了解，这些需求都没必要为此购买昂贵的CAD设计软件，而且对非设计部门的人员来说，使用专业化的CAD软件在操作和查找相关文件方面也很不方便。如果把管理系统与CAD工程数据链接，则会极大地方便生产或其他业务部门，使设计信息真正在全企业共享。

在iM3系统中，根据模具企业的运作特点，集成了设计模型浏览工具，可以在系统中方便浏览2D/3D文档（包括AutoCAD、Pro/E、UG等）。这样，可以在公司内部任何一台电脑中查看CAD模型。例如，工艺人员制订某个工件的生产工艺路线时，可以直接点击查看3D图形按钮，借助浏览工具可以旋转、检查尺寸、做各种剖切面等操作，方便工艺人员制订合理完整的工艺流程；车间工人在加工某一工件时，借助车间生产终端，可以方便浏览正在加工零件的3D图形，通过对比加工工件与3D图形，检查是否加工正确，判断加工是否完全，避免返工和报废。而以往数控和电火花加工操作人员只看2D图形，很难判别工件的最终形状，经常由于CNC程序遗漏或电极漏做而造成工件的返工，既浪费资源，又影响模具工期。此外，这一功能对于市场报价、采购等部门的工作人员也都是非常有用的。

六、信息化在促进信息共享方面的其他作用

通过信息化管理系统提供的信息共享平台，将为企业内部的管理工作提供前所未有的便利，减轻管理人员的工作压力，避免出错，有效的保证模具质量和工期。

案例1.某厂模具装配前，装配钳工经常因外购顶针到货不及时，需要电话询问仓库和采购部门，甚至打电话给供应商，才能确认交付时间，非常麻烦。如果中间某个环节信息出现断路，就无法确定准确的交付日期，那么模具试模时间则因此不能确定。

案例2.某大型模具企业，每天晚上7：30—9：00要召开生产管理骨干人员会议，会议的主要议题是检讨模具的生产情况（进度、质量），当某套模具出现问题时，再研讨如何改进。管理规范的模具企业都会定期组织类似的会议，但这需要很多人员花费大量的精力和时间去了解模具的生产状况，查询和记录全部模具的生产信息，从中筛选出非正常的模具。这样做，无疑将增加管理人员的压力，把宝贵的时间和精力浪费在信息的统计和收集方面，且往往因收集的信息不准确而影响决策。

在一个具有信息化管理系统的模具企业，通过系统与管理流程密切结合，将会为企业的各级管理和工作人员带来信息查询和统计的方便，使其准确的掌握最及时、最准确的各种信息。例如，在iM3系统中，生产管理人员可以通过系统查询生产或采购物料目前所处的实际状态，不必一个一个部门电话查询；当需要了解模具的进度时，除了系统可以自动为异常发出警告外，管理人员也可以主动进入系统，统计其关注的异常问题，如，统计截止目前设计拖期的模具或采购拖期的物料、统计计划下周试模的模具、统计尚未按期付款的客户、统计本月某供应商的应付帐等，这不但可以极大地减轻模具管理人员的工作压力，而且能够帮助管理者正确决策。

篇（4）

（1）模具结构：上模板（凸模）、下模板（凹模）、导柱、导套等组成一体，构成模架，依靠模架把冲模的工艺零件联接起来，使之构成完整的冲模结构。

（2）它与传统的模架导柱的安装位置不同，是相反地把导柱安装在上模板，把导套安装在下模低座。

（3）移动式内导柱模具的导柱安装在凹凸模中间。避免了因模架导柱在凹凸模外两侧面限制了大面积板材加工导形时被限制。

（4）其中上下模板可用来安装模板及导柱、导套、垫板、脱料板、固定板及凹凸模等零件。导柱和导套分别安装在上下模板上并穿过凹凸模具。上模安装导柱，下模安装导套，用以连接上下模板并在击压裁切剪切的过程中起导向作用，以保证凹凸模工作时的平衡正确位置。

（5）在金属板材上的中央位置（也可以称为任意位置）用电钻在导柱之间钻一个孔，这个孔的外径尺寸约为零点五毫米，然后将位于上面模内的导柱插入到钻的这个孔，套入位于下面的两个模套内，等组装稳定之后在进行确定需要裁剪尺寸的合适位置，再在上面的模板上放置一个垫块，用大春用力的敲击垫块位置使得上下模板能够以导柱作为依托，平稳的冲击出所需要形状的孔。

（6）移动式内导柱模具还能够完成对已冲裁的异形孑L的边缘进行做卷拉卷边工艺的加工。

（7）所有移动式内导柱模具的整体尺寸都应该以所需要挖去的形状尺寸的大小而相应变化来取决大小。

（8）依据有关文献和生产实践积累的经验是：内导柱外径与冲击剪裁边缘轮廓之间（间距）是板厚的3-5倍。

（9）导模和导柱都有各自的直径，凹凸的方向和稳定性和这两个部分的直径有直接关系，如果导柱的方向和大小不同，那么就不能够和导套之间精准配合，进而导致整个设备无法正常运行。

（10）在凹凸模结构设计中采用台阶式的方法，使冲裁刃口过程板的厚度后，其凸模（上模）最大轮廓已进入凹模留在凹模的凸模是小于凹模的内轮廓，同甘共苦时也小于大板上已冲裁后的形状内轮廓边缘，所以大板可以随意向上拿开，凸模（上模）的脱料问题得以自然解决了。

（11）在实际的操作过程中不能只是按照传统的方式进行组装。为了保证模具生产的效率和质量，延长生产设备的使用年限，导模和导柱之间必须能够高精准的组合，各个部分都在正确的位置，如果不确定精度可以参照《模具技术问题》。

（12）对凹凸模的间隙要求：下模（凹模）的间隙值应取大值可延长模具使用寿命，其它根椐不同板材厚度而决定其间隙并且按参考文献《板金冲压工艺手册》。

篇（5）

 

J1Z-13型单相串激式手电钻是我厂电动工具产品之一。由于具有使用轻便灵活、携带方便、重量轻、动力大、安全可靠、使用寿命长、效率高、振动和噪音小等特点，广泛应用于机械制造、造船、车辆、建筑等部门的金属、塑料、木材等构件的钻孔加工。目前是全国使用得最多的电动工具品种之一，其它多种电动工具都是由它派生而出。

篇（6）

DOI：10.16640/ki.37-1222/t.2017.04.178

0 引言

模具制造技术的课程目标主要是培养面向模具制造企业的实践型人才。并且模具制造技术也是工程专业学生学习的重要科目之一。所以高职院校教师应该转变教学理念，重视培养学生的综合学习能力，使学生能够在日益激烈的社会竞争中生存并发展下去，这同时也是教育课程改革的最终目的。

1 教学内容的改革

1.1 保证课程衔接

模具制造技术的主要内容是介绍了模具制造工艺以及模具的管理。其中只有一小部分内容是学生能够应用到实践之中的。所以教师在讲授教材内容时，应该重视实践知识的重要性，减少理论知识讲授的时间。这样才能突出实践知识，保证课程与工作实践的衔接性。

如教师在讲授模具制造技术中安全知识时，教师应该多采用实例，以提高学生的综合实践能力。例如讲授机床夹具时，教师就可以通过图片、视频等形式给学生展示大量的实例，详细阐述应该如何正确使装夹以及夹具。又如在v解模具装配、维修等知识时，教师可以展示一些因模具装配错误产生的事故资料，以警醒学生，然后再通过图文和解说让学生详细了解到应该如何正确装配模具。另外，教师还应该重视提醒学生在进行模具装配时，一般都是选用铜棒或橡皮锤，并在模具的摆放过程中，放一些枕木在最下方以保证模具堆放的稳定性。再如在讲授到有关电火花成形加工的知识时，教师一定要提醒学生注意安全，因为在电火花成形加工的过程中，会产生很多有害气体，对于人体的身体健康极其不利。另外，在从事与模具相关的工作时，一定要佩戴好口罩，避免给学生造成生命和财产的威胁。总之，教师在教学过程中，应该多添加一些工作实例，这样才能保证课程内容与实际工作相衔接，也只有这样才能提高学生的综合实践能力。

1.2 紧跟时代，传授最新的课程知识

随着我国经济的快速发展，制造技术也会不断的更新和发展。但是实际情况是模具制造技术课程的教学仍是采用老版的教材，这既不能跟上核心技术的变革，也不能顺应时代的潮流，很容易导致学生与社会的脱节。所以在教学过程中，教师应该注意多留意模具制造技术的更新，并将这些先进技术传授给学生，这样才能真正使学生发展成为社会需要的人才。另外，教师也可以把教学与就业相结合，这样就能让学生接触到最先进的模具制造技术，提高学生的综合实践能力。

如某高校地处汽车制造行业的集中地区，并且该校的大部分毕业生在毕业之后都进入大型的汽车制造行业工作，如吉利、大众等。因此，该校根据实际的教学情况和当地的经济发展情况了开展了专项模具制造新技术教学，其主要内容包括智能化的加工设备、先进的模具材料等等，这样使教学面向就业极大的提高了学生的综合实践能力。另外，高校教师还详细规划了教学进度，先讲授传统的模具加工工艺，扩宽学生的知识面。之后又详细介绍了先进的模具制造技术，然后学生通过对比了解到新旧工艺的不同。目前模具制造技术的先进工艺包括逆向工程技术、快速成形技术、高速切削技术。通过新旧工艺的教学，既激发了学生的学习兴趣，还增加了学生的知识储备。总之，面向就业的课程教学是培养学生成为高素质技能人才的重要途径。此外，高校还利用先进的三坐标测量仪和FDM快速成型机开展了实践教学，使学生能够将理论知识应用到实践中，从而加深学生对知识的记忆和理解，提高学生的学习效率。由此可见，高校教师应该重视先进模具制造技术的讲授，并利用现有的条件尽可能的开展教学实践，在丰富学生理论知识的同时也能提高学生的综合实践能力，这也是素质教育深入推行的客观需要。

2 教学课程改革

2.1 教学模式的改革

传统的教学模式既不能充分调动学生的主观能动性，也不能提高学生的自主学习能力。在现代教育课程改革不断深入的背景下，高校教师应该重视创新教学模式，摒弃传统的灌输式教学模式。尤其是模具制造技术是一门实践性极强的课程，采用灌输式的教学方式只会抑制学生的创造力和积极性。高校教师可以利用现代信息技术或者是先进教学设施创新教学模式，以激发学生的学习兴趣，提高课堂效率。

如在讲授有关定位基准的概念时，教师在课程的开始可以先给学生设置几个思考问题。如定位基准包括几种，应该怎样进行定位基准操作。这样让学生带着好奇心和探索欲望更能挖掘出学生的学习潜力。之后，教师就可以通过多媒体课件，展示在模具制造技术中，哪些地方是需要进行基准定位的。在这个过程中，教师应该注意总结出的包含定位基准的操作一定要全面，如粗基准、精基准、辅助基准等等都要涉及到，以避免造成学生的片面认识。然后教师就可以让学生进行自行总结定位基准的设计工艺和测量方法等。这样在经过学生自主学习之后，就能有效提高课堂的教学效率。在学生完成自主学习之后，教师就可以详细讲解定位基准的概念知识。更重要的是在教师的讲解之后，学生就会发现自己总结的不足之处，并及时进行补充。经过这一系列的课程学习之后，学生就能掌握、理解定位基准的概念。由此可见，高职院校教师应该重视创新教学模式，以适应现代教学课程的改革。另外，教师应该结合学生的实际情况和教材内容，创建出符合学生认知水平的教学模式，从而真正提高学生的学习效率。

2.2 实践教学改革

实践教学是一种直接、有效提高学生动手操作能力的教学模式，传统的实践教学主要是以学生按照教材实践步骤进行实践。这种教学模式根本无法培养学生的创新思维能力和自主思考能力。所以高职教师应该重视实验教学的改革，以提高学生的综合应用能力。

模具制造技术的实践课程包括电火花切割加工、电火花成形加工、磨具拆装三个方面。在实践教学开始前，教师可以让学生先进行预习，以保证学生的学习效率。当教师讲授电火花切割实验时，可以对学生进行分组，开展小组合作探究式实验学习活动。另外，在课堂的开始前教师应该要求学生准备一些可连m切割的模具部件。之后在实验课堂开始后，教师可以先通过多媒体课件进行教材内容的简短讲解，让学生大概了解电火花切割的主要目的以及注意事项。然后教师可以让学生以小组为单位进行实验操作，并选出一名组长和记录员，负责实验过程的整体把控和实验问题的记录。在这个实验教学过程中，教师可以设置完善的评价机制，即小组内成员评价、学生自我评价、教师对小组和学生的评价。评价内容可以包括学生的实验作品、实验态度等等，并将最后的评价考核计入平时成绩。这样通过小组探究式的实验教学和完善的评价机制，就能有效提高学生的动手实践能力和团结合作能力，从而使学生在进入公司之后，也能尽快适应紧张的工作环境。

2.3 教学设计改革

教学设计是每个教师开展教学活动前必不可少的课前准备工作。一般教学设计包括教学目标、教学重难点、教学方法、教学过程等。对于模具制造技术这门课程来说，教师更应该重视教学设计的改革，不仅要设置合理的教学内容，还要选择合理的教学方法以实现用最短的教学实践达到最好的教学效果。

如在讲授有关冲压模具的知识时，教师应该对教材中的内容进行适当的筛选，突出重难点，并理清教学层次。例如教师可以从全局出发，让学生选择一个重要模具零件，分析出该零件的设计工艺和加工工艺，并制作出相对应的工序卡。这样可以实现教学内容的减运算，即以点带面。另外，教师还可以让学生在设计模具零件时，添加设计该模具的投资成本和收益，使学生认识到利润的重要性，从而能够更好地适应企业的工作环境。此外，教师应该为学生创造类似企业的教学环境，让学生真正感受到企业的竞争压力，从而促使学生能够更加积极、热情的参与模具设计，并在不断的发现问题、解决问题的过程中，提高自身的动手操作能力。由此可见，教师应该从多个方面进行课程改革，全面创新教学课堂，增加课堂的学习氛围，从而提高教师的教学效率。

3 总结

综上所述，模具制造技术的课程改革是符合现代教育体系发展的。尤其是在培养高素质技能人才的高职院校中，课程改革意味着提高学生综合实践能力，增强学生的竞争力，提高高职院校的核心竞争力。所以高职院校的教师应该充分挖掘现代教育理念的内在价值，并结合学生实际和就业形势，创建出符合学生实际的教学课堂。

参考文献：

[1]黄必兴.《模具制造技术》课程一体化教学改革实践[A].中国职协2015年度优秀科研成果获奖论文集（中册）[C].2015：7.

[2]殷Z，徐晔.《模具制造技术》课程教学改革与实践[J].宁波工程学院学报，2015（04）：93-96+112.

[3]张坚.高职院校模具设计与制造专业教学改革与创新[D].南昌大学，2013.

篇（7）

中图分类号：TG580.66 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2016）03-0246-02

引言

近年来，随着中国经济的发展，模具行业也得到了空前的发展。由于模具行业的发展，模具制造的人才急剧增加，各技工院校也纷纷开办了自己的模具专业，开始大量招收模具制造专业的学员。但是由于模具制造是一个复杂的过程，需要使用到的设备也相对较多，常常出现设备不够用，再加上技工类院校的学生的在能力相对较差，如何进行安全有效、低成本、高效率的有效教学，培养出合格且适应能力强的学生，摆在了各个技工类院校模具教学部门的面前。

线切割是模具制造教学中常用的特种加工设备，在技校的模具专业教学中存在一定的局限和难度。线切割虚拟实验室有助于提高学习的效率和节约成本，同时在安全操作和教学考核上体现出了较多的优势，突破传统的教学方法，具有一定的可靠性。线切割虚拟实验室的开发主要包括两个方面：一是模型的制作设计；一是虚拟平台的程序编写。

一、线切割虚拟实训室的构建

虚拟仿真技术的应用主要是可以构建虚拟实训室，通过计算机虚拟网络达到培训的目的。线切割虚拟实训室主要包括虚拟的实训室场景，虚拟的机床设备，虚拟的仿真演示，联网仿真考核等部分构成。构建虚拟实训室的一般步骤为：

1、虚拟场景设计

一个逼真的虚拟现实效果是由逼真的场景、加上各种声光等元素构成。建立一个逼真的虚拟现实环境需要进行全面的设计，让该场景无限接近于现实事物。实训室的虚拟环境设计方法是先进行场景草图的绘制，再提出场景设计的方案。线切割实训室的布局主要是考虑到操作的合理性，方便性，布局方案设计如下：

2、虚拟机床设备建模

根据前面我们场景设计，第二阶段要进行虚拟机床设备的建模。建模要完全参考市场现有的各种主流产品进行建模，以体现产品的多样性和真实性。本次我们建模基于UG软件进行设备的建模。通过各零件的建模，然后通过装配，最终完成场景中的各个机床设备的模型创建，效果如下图：

3、虚拟仿真演示设计

针对线切割机床设备的建模完成后，就需要对我们平常教学中用到的机床机床动作进行设计，使得在计算机上操行时能够获得和现实教学中一样的机械动作和反馈动作。考虑到教学中的任务实施内容，设计仿真演示的动作有（表1）：

4、考核设计

除了要能够进行操作，还要有考核系统与之配套，以保证虚拟仿真训练的效果得到巩固。考核的设计可以分为：课堂考核、月末考核及期末考核三部分。考核的内容上不易设置过多，以避免考核者产生烦躁心理，减弱考核的效果。

二、虚拟程序平台的编写

一个完整的虚拟实训室，除了有逼真的三维模型，还需要具备强大的操作性。这里采用VIRTOOLS虚拟现实软件对实训室虚拟模型进行编程，可使该场景获得模拟真实操作的功能。

VIRTOOLS虚拟现实软件使用的模型格式为.CMO。因此经过UG软件设计好的模型要经过转换才能够使用。这里我们经常将UG建好的模型到处为IGES格式，并导入到3DMAX软件中，通过安装在3DMAX软件上的VIRTOOLS转换软件，最终将模型的格式转化为.CMO格式。

通过VIRTOOLS 软件进行角色、动作等的设置，完成虚拟仿真软件的设计，最后进行适当的美化，打包成最后的成品，如图3所示。

三、总结

虚拟仿真技术应用于模具教学具有可探讨性，通过借助虚拟仿真技术，同时结合常规的现场实践加工教学，能够更好地取得操作的实效性。在节约资本、提高培训教学效果上有很大的提高，开发出虚拟线切割实训室是一个值得尝试的解决办法。UG是出色的参数化设计软件，VIRTOOLS则是一款相对简单的虚拟现实软件，通过UG建模与VIRTOOLS编写虚拟仿真程序将是一个新的创新。开发出线切割虚拟实训室，通过计算机联网教学，能够有效解决机床设备欠缺、操作安全、节约材料的实际问题，是常规实训教学的一个有效补充。

参考文献

篇（8）

 

模具设计与制造专业有着悠久的办学历史,各个高职院校都积累了丰富的办学经验,在办学师资和硬件上都有一定基础。这一专业曾是十分热门的专业,学生有着美好的就业前景。近几年来,随着社会经济的发展,对人才的需求发生了很大的变化,模具设计与制造专业面临着新的挑战。必须通过教学改革,才能让模具设计与制造专业更好地发展,适应社会的需求。在模具设计与制造专业中具体应用项目教学法,需要从以下几个方面入手: 

一、改变以教材为中心的教学方式 

传统的模具设计与制造专业教学主要是围绕教材开展的。一般是老师选定教材之后,学生领取教材,接着老师根据教材内容制订教学计划,然后备课,最后是围绕教材为中心开展教学。项目式教学法打破传统的以教材为中心的教学方式,通过完成项目这个中心开展教学,把系统的学习理论知识这一过程分散到各个项目中。项目中需要的什么理论知识教师就讲什么,能通过学生查手册获得的数据尽量让学生去查手册,让学生少背公式和参数,把全部精力都用到完成项目上。 

二、教师必须增强实践能力 

教师必须要提高自己的动手实践能力,熟悉所有遴选的项目,拓展自己的能力,让自己能够完成各种项目。同传统的围绕教材开展教学相比,项目式教学法对教师的能力提出了更高的要求。因此,教师必须重视提高自己课程的实践操作能力。在教师具备良好的实践能力下,才能有效地组织和完成项目式教学。教师要提高动手能力,需要经常地下厂进行锻炼,充分利用各种形式进行实践,把教学中所要用到的各种技术都熟练地掌握。 

三、选择项目要有先进性和代表性 

所选的项目的先进性和代表性直接决定了项目式教学的教学质量。通过先进项目培养出的学生,能够掌握最前沿的各种专业知识,就业时能够实现同工作岗位的“零距离”对接;通过代表性强的项目教学能把所有知识都整合起来,提高学生的综合运用专业知识的能力。除了要保证足够数量的项目进行教学,同时更要注重项目所涉及知识的先进性和知识覆盖的代表性。在选项目时必须注意结合模具行业先进技术,时刻想着把最前沿的技术教给学生。以《特种加工技术》课程为例,在选择项目时,不能只考虑数控车、线切割和电火花等训练项目,还必须增加更为先进的雕刻技术应用项目。 

四、项目式教学要有相应的考核方式相配套 

传统教学的模式往往采用期末统考的考核方式,这是典型的应试考试。主要的是考查学生的学习结果,让学生进行知识巩固。学生只要在考前死记硬背就能应付过去,这样的考查在项目式教学中不适用。项目式教学应该实行目标考核方式,应该通过对项目完成结果进行打分和评价,通过这种考核方式可以对学生该门课程的掌握情况进行全面评价,更加准确客观,避免偶然性。只需要在平时的教学中进行,不需要统一安排时间进行考试,让学生掌握更多的主动性。例如,考核《冷冲模具设计与制造》这一课程时,可以安排一个模具设计项目,让学生在几天时间内完成设计,教师对学生的设计说明书进行审核,然后结合学生完成平时作业的情况,最后给学生综合评定一个分数作为成绩。 

五、配备完成项目的基础条件 

现代模具设计很多时候都需要计算机辅助进行设计。学校必须配备计算机房和各种辅助设计软件,让学生能够采用先进的计算机进行模具项目设计。模具制造需要很多设备,涉及到了基本的加工设备以及数控加工设备。教学时,应该充分利用学校自身的加工基地,同时开展校外基地实习,完成模具制造的项目教学。只有让学生亲手完成自己设计和加工的模具,才能让学生的知识实现质的飞跃。 

由于模具设计与制造专业的较强应用性,只有让学生学会设计常用的模具和掌握模具的制造技术,才能实现教学目标。项目式教学通过理论结合操作,符合了未来职业教育的发展方向。在模具设计与制造专业教学中,通过项目式的教学培养出的学生适应了当今经济和社会的发展,满足了对专业应用型技术人才的要求,一定会起到良好的教学效果。 

参考文献: 

篇（9）

那天，学生是扛着模具、拿着样机来参加评审的。

当时，我们学校的毕业答辩也刚刚结束，相比之下，我直冒冷汗。虽然他们学生的草图没我们的漂亮、样机没我们的悦目，但他们的模具比我们的草图更实用、样机比我们的模型更有说服力。

会后闲聊，该学院的负责人对我说，刘老师啊，我们没法和你们比，我们是专科，玩概念、玩艺术，玩不过你们，我们只能来点实在的。

我听后无语。

现实情况是，他们的“专科生”早就被各类中小型企业“抢购一空”、而我们正在为“本科生”的就业率“绞尽脑汁”。

从业多年，一直困惑，什么是工业设计？它的杀手锏是什么？它的价值在哪里？

先看教师。

自己在综合性大学任教，校内整个工业设计专业教师活得都很郁闷，大学最受尊敬的人是谁？是那些有着一堆国家基金、每年发表数篇SCI、EI、ISTP论文的科研“牛人”。

工业设计呢？连个申报课题的口子都难找，报自然科学基金吧，偏文；报人文社会科学基金吧，偏理，两边不靠。

工业设计发篇论文也不容易哦，被各高校期刊目录认可的工业设计类期刊，几乎没有，勉强有两本，一本是《装饰》，还偏艺术；另一本是《包装工程》，又偏理工。别忘了，这两本期刊背后，还有全国数千名工业设计专业教师在排队等候呢！与其两边不靠，不如偏工，毕竟理工科课题广、期刊多。

篇（10）

中图分类号TG7 文献标识码A 文章编号 1674-6708（2013）107-0086-02

1 注射模具估价模型

1）模具成本构成

模具制造主要涉及工艺和成本两方面因素，工艺就是指塑料制件的几何形状、表面光洁度以及尺寸精度要符合设计要求，能够达到生产制造标准；成本控制也影响着模具制造的经济效益，生产效率和性价比高是企业一直追求的目标。估价模型主要是研究模具制造的成本，所以我们将对成本这一因素进行更为深入的研究。任何产品成本基本就是由制造过程中所耗费的物质资源、人力资源构成，因此我们可以将成本分为显性、隐形两种。所谓显性成本就是指那些能够直接看到或者直接能够计算得出具体数据的部分，是产品生产所投入的直接资金；隐形成本是那些与产品没有直接联系，但却是生产所必须耗费的一部分成本。想要准确的分析产品成本，必须要从整体出发，以系统的眼光去看待成本构成。一件产品从最初的设计、研发，到使用具体材料加工生产，再到最后的物流销售，都需要耗费相应的成本。本文所研究的注射模具价格是以《模具计价办法参考手册》为基准，按照基本工时法以塑件尺寸来给出模架规格以及最终所需要的工时，并结合塑件的复杂程度以及所要求的精确度来进行价格估计。

2）注射模具价格估算模型

上文中提到的工时法是一种按照制造基本工时来计算最终模具价格的方法，这种方法是以模具每一个部分机加工工时为基础，再加上生产所耗费的材料成本而得出的。换句话说，工时法估算原理就是将产品的总销售成本均摊在生产过程中的每一个工时上去，得到每一个工时所对应的成本是多少，最终根据总工时数来计算得出模具的销售成本，它涉及产品生产工时、产品生产所耗费的材料等费用。所以依照这种方法来计算最终的销售成本，只需要去研究影响总工时的因素即可，如模具的外形尺寸、复杂程度、要求精度等等。结合以上分析，我们可以将模具的价格用下式表示：

我们研究注射模具的型腔深度系数K11，主要因为模具最终的总加工工时与模具型腔横截面积大小、型腔深浅等因素有着非常密切的关系。通常情况下按照垂直开模方向上工件的最大轮廓尺寸投影面积来计算型腔的横截面积，最大高度定义为型腔的最大深度。但实际生产过程中，模具并以一定只包含有一个型腔，假设型腔的个数比较多时，我们就以最深型腔的深度以及横截面积来定义整个模具的型腔深度系数K11。此外，不同模具制造过程中所需要的制件结构也不同，在定义不同形状的制件时，我们主要关注的是主分型面状况以及分型面个数等因数，为了便于计算将这些因数全部归结为注射模具结构系数K15。单位工时所耗费的平均含金量A1是指模具的整个生产过程中，我们每一个小时所需要耗费的所有人力、物力成本，他们共同构成了模具单位工时的平均含金量。其他模具总工时参数但从字面上就比较容易理解，这里就不在一一介绍。

2 模具CAD/CAE/CAM技术

随着模具制造业的不断发展，用户对于塑料制品的质量以及新产品的需求在逐渐的提高，这对于传统模具生产而言，形成了很大的挑战。CAD/CAE/CAM技术的应用，不仅提高了塑料制品的质量以及生产效率，还带来了越来越多的塑料新产品，这对于模具制造业的发展有着重大的意义。

传统塑料模具生产过程可以用下图来表示：

传统模具设计过程基本是由设计人员依靠自身长期的工作经验来完成的，所以最终设计出来的模具势必要经过多次修改完善才能够最终的用于实际生产中，这也直接影响着要生产的产品质量。在当前这种激烈竞争的市场环境下，传统模具设计方式显然已经难以满足需求。随着计算机技术的不断发展，这种基于计算机系统的CAD/CAE/CAM技术在很大程度上解决了模具生产设计中遇到的多种问题，基本完全摒弃了人工设计模具所带来的各种不利因素。CAD的作用是模具的整体注塑建模，给出模具的总体设计方案，以及各个零部件的具体设计细节，可以理解过模具设计过程的总管；CAE是对模具各个有限元实现所涉及的相关技术进行分析，如结构力学、流体力学等，是模具最终注塑成功的关键；CAM是注塑过程最终的数控仿真以及数控程序生成的保证，这三个技术结合起来，共同完成高质量塑件模型的构造。

1）模具产品质量的提高：CAD/CAE/CAM技术是基于计算机系统发展而成的，这样就有很多原始资料可以使用，从根本上解决了在模具设计阶段可能产生了各种费用。而且计算机设计相较于人工设计而言，在细节处理上更加的精准，减少因误差出现的设计成本浪费。这对于注射模具的成本控制有着非常明显的作用；

2）降低模具制造的生产周期以及生产成本：CAD系统的数据库中包含了很多模具的标准间以及相应的设计计算程序，设计人员可以直接调用这些程序以及调整相应参数进行模具的设计。CAE可以对已经设计好的模具原型进行优化设计，可以减少因为人员经验限制所引起的后期修改工作量。工作效率的提高、模具设计质量的增强都能够大幅度的降低模具制造的生产周期，进而降低生产成本。

3 模具估价系统模块

本文模具估计系统是基于Pro/TOOLKIT软件，结合塑件特征识别系统以及注射模具估价系统研发而成。塑件特征识别是模具估价系统的关键，通过其嵌入的交互式和自动式计算方法根据塑件的特征形成一个直观的3D塑件图形，并给出相应的参数以及处理方法。而且这些数据可以直接传输至前台界面，供用户查看模具各个结构所需估算出的成本。系统还将模具估算成本进行了细分，整个生产流程中所涉及到的单位工时不同工作内容具体耗费了多少成本都可以非常直观的呈现出来。这里给出注射模具估计系统模块图（图1）。

4 特征技术研究

早在1978年美国麻省理工学院就提出了“特征”这一概念，而在在CAD/CAM/CAPP领域，特征技术得到了非常广泛的认可及应用。所谓特征，实际上就是零件加工领域中信息传递的载体，不同的零件所具备的功能不同，这些功能均要依靠零件的结构以及其精确度来最终保证顺利实现。一个零件不管其结构形状是什么样的，都可以有很多种加工方法，采用哪种加工方法就相应的需要使用哪些仪器设备。对于塑件模具的制造而言，塑件最终的结构图形与模具零件的构造有着非常紧密的关系，而且加工方法与加工设备也很关键，这些因素融合在一起共同造就了塑件的特征。现如今特征技术以其优越的表现，受到了大批研究机构和专家的青睐。有些学家指出所谓特征就是只该物件与别的物件与众不同的地方，它是一种特殊的几何图形，用来区别于别的物体。对于特定的产品类型，特征就是其在开发过程中抽象层次上用于描述产品的信息集。设计人员在产品建模时，通常按照产品特征来表述产品设计意图的，从功能的角度对产品各个零部件构造进行全面描述。

4.1特征的分类

特征是与产品描述相关的信息集，所以特征可分为形状、材料、精度、装配等类型。形状特征是描述零件结合形状的信息，它也是产品信息集中最关键最重要一部分，包含了零件上一组相互关联的几何实体所构成孔、槽、凸起等特定形状特征，以及参数化的标准几何形状信息等。我们可以利用Pro/E以塑件特征模型树来构建塑件的实体模型；精度特征是用来描述塑件几何形状和尺寸的可控误差范围等信息的，它是依靠形状特征中的体素作为载体来描述塑件精度的，可以将其看作是形状特征的一个附属信息；材料特征是用来描述塑件所使用材料类型、性质以及材料热处理等方面洗洗，它对于模具最终的使用范围、物理化学性质有着非常密切的关系。实际中模具零件对于材料性质的要求很高，尤其是模具型腔与型芯镶块所使用的材料，其强度、刚度、韧性、耐磨性、耐腐蚀性等都有着明确标准；装配特征是用来描述塑件零配件装配过程信息的，它提供了装配零件的位置约束关系等信息。

4.2特征提取及识别

明确了特征的分类之后，接下来的工作就是特征识别，这一部分是当前CAD/CAM领域的研究热点，它对于塑件实体模型的最终完成很关键。现在立体模型的构造基本都是使用构造性立体几何（CSG）和边界表示两种方法。CSG法是将立体图形用基本立体构建的布尔组合描述，而边界表示法是将立体图形按照曲面聚合的方式，给出边界和顶点位置，用曲面方式来表示。基于实体模型的特征识别系统是当前使用最为广泛的一种处理方式，通常情况下使用B-rep或者CSG模型来作为特征识别算法的处理对象。这里介绍两种特征识别的实现方法，交互特征识别和自动特征识别。所谓交互特征识别法，就是设计人员对显示出来的零件模型进行操作，实现人机交互工作方式，按照塑件的结构形状特征将这些零部件有序的组织在一起。自动特征识别法是基于交互特征定义法而兴起的一种由计算机代替人工定义特征的方法，特征识别器是该方法应用于实际的关键。现在很多算法都按照自底向上，从局部到整体的顺序来处理整个零件，搜索零件的边界模型，以按照边界匹配的方法来实现零件特征的识别。

参考文献

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[2]辛勇，王海才，董才胜，等.箱体类塑件注射模三维造型方法.计算机辅助设计与图形学学报，2000，12（7）：517-521.