节能降耗论文汇总十篇

序论：好文章的创作是一个不断探索和完善的过程，我们为您推荐十篇节能降耗论文范例，希望它们能助您一臂之力，提升您的阅读品质，带来更深刻的阅读感受。

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1.1转油站基本情况

某转油站辖有计量间14座，各类油井200余口，加热炉3台，其中1#、3#加热炉功率为2.0MW，2#加热炉为1.74MW；掺水泵4台，1#、2#掺水泵排量为60m3/h，3#、4#掺水泵排量为80m3/h。平时运行3台加热炉（全部运行），2台掺水泵（1#、3#），日平均掺水量2932m3，日平均消耗天然气5321m3。近期有50余口扩边油井投产，均采用环状流程搭接至已建的4座计量间。由于产液量低，集输半径长，生产运行表明：当低温或低掺水量运行时，油井出现了回压升高问题，最高回压可达1.8MPa，需停井冲洗管道，影响正常生产。只有将转油站系统掺水温度整体升高，才能解决这一问题，这导致日均耗气升至6831m3。

1.2“一站两制”实施方案

1.2.1根据计量间井况匹配掺水泵

根据各计量间辖井的类型，该转油站涉及扩边井的计量间有4座，掺水量最高为1154m3/d，只涉及老井的计量间10座，掺水量最高为2032m3/d。对现有的掺水泵进行匹配，4#泵为备用泵，运行1#泵为扩边井的4座计量间掺水，运行2#、3#泵为老井10座计量间掺水。

1.2.2根据温度需要匹配掺水、热洗加热炉

该转油站管辖区域需要掺高温水的计量间有4座，即含有扩边井的计量间。根据最高掺水量1154m3/d可计算出所需加热炉负荷为1.55MW，同样掺低温水的加热炉负荷需要3.2MW。该站内加热炉在工艺上都具备掺水或热洗功能，对其进行匹配，选用3#加热炉为4座扩边井计量间提供高温掺水，其余2台加热炉为10座老井计量间提供低温掺水（图1）。考虑热洗时，该站采用集中热洗方式，一般是一次冲洗1个或2个计量间，3#加热炉在负责4座扩边井计量间掺高温水的同时，可满足热洗负荷。

2实施效果

2.1现场应用效果

转油站实施“一站两制”方式运行1年后，对每个月的平均耗气进行了分析对比，取得了较为明显的效果（图2）。图2转油站掺水分开流程前后日平均耗气折线图由图2可知，该转油站在实施“一站两制”运行方式后，平均耗气水平有明显的降低，由实施前的日平均耗气量6831m3，降至实施后的4135m3，达到了节能降耗的目的。

2.2经济效益

“一站两制”集输方式实施后，除了对耗气量进行了对比外，还对实施前后的耗电量进行了分析对比，对比情况见表1。表1转油站掺水分开流程前后数据对比分类实施前实施后差值掺水量/(m3•d-1)高温水2649760-1889低温水019581958掺水温度/℃高温水63652低温水-46-耗气量/(m3•d-1)62634012-2251耗电量/(kWh•d-1)31203380260由表1可知，日平均耗气量节省了2251m3，按照转油站运行330天计算，年可节气约70×104m3；日平均耗电量增加了260kWh，年增加耗电约8×104kWh。综合计算，年可节约近1000t标煤。

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笔者还要强调一下，在工程前期调研及初设阶段首先考虑选择拥有绿色基站技术的供应商和运营商，例如华为和Vodafone。他们拥有IP组网、分布式基站、先进功放、智能电源管理、多载频技术、统一架构等关键绿色技术。这样设计的基站稳定性、可靠性高，功耗能够得到进一步优化，而且更有利于网络的平稳升级。

二、充分利用软件技术降低能耗

除提高设计水平和利用硬件升级等手段降低能耗以外，充分利用软件技术实现节能降耗也越来越重要。随着软件技术的飞速发展，其应用领域也越来越广泛，大到网络转型，小到CPU超频。以笔者所在单位为例，通信网络转型的速度远远高于其他单位基础设施的更新换代，如果频繁地对网络转型，将造成大量在线设备的退网淘汰以及更多的资源消耗，那么利用软件技术提高现有网络设备的工作效率，从而降低能耗也是非常重要的手段。通过对上网用户在线时间的统计分析，全网在忙时和闲时网络负荷变换最大，那么就可以通过软件调整核心网络设备的主频，让它随网络负荷变化，在闲时自动将设备处理能力降低，减少电能的消耗。

三、提高空间利用率降低设备冗余度

随着通信产业的蓬勃发展，每年入网用户日益增多，基站和设备间能够利用的空间越来越小，设备密度也越来越大，电力消耗明显提高，因此采用高集成度或分布式设计方案来减少基站和设备间的空间占用，使用体积更小，重量更轻，支持端口更多的设备来有效降低设备冗余度，对于降低能耗也是重要的绿色手段。对于高端网络设备来讲，性能和功能无疑是最重要的，功耗降低会以性能的降低为代价。一般的情况下，为保证功能、性能、业务卡的数量和运行可靠，设备的功耗也会较大。这类设备数量较少，放置位置的环境情况也比较好。因此，在选择高端设备方面我们只是把功耗指标作为一个辅助的参考指标。

对于低端的网络产品，如数量巨大的接入层交换机，虽然他们的功能都很强大，但是我们实际应用时只会用到它的部分功能，完全可以通过牺牲一些我们不需要的性能来换取设备的功耗降低。现在有一些接入层交换机因为自身功耗小，已经实现了设备内部无风扇，这类产品就能很好地降低设备的功耗。对于低端网络设备来说，采购过程中会把功耗作为一个比较重要的指标来考虑

四、推崇绿色环保能源的使用

利用太阳能和风能等混合能源，可更好地保护环境，减少污染物排放。在有条件的地区充分利用太阳能、风能作为辅助能源，降低电能消耗，分解能源问题。在北方城市，利用季节明显，冬季日夜温差较大的特点，优化基站、核心机房、设备间的通风设计方案和温度控制方案，充分利用自然环境温度实现温控的目的，减少冷却系统和大功率空调的使用，降低能耗，建立更多能源使用的绿色通道，使能源利用率更高。

为了使通信产业向着更加绿色的方向发展，节能降耗势在必行，让我们共同努力，打造出更多的绿色通道，从技术上提高设备、能源的使用效率，减少不必要的损耗，以实际行动来保护环境，推动通信产业持续健康发展。

参考文献：

[1]梁文斌.通信机房节能降耗前景广阔[N].人民邮电,2008,03-06

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汽轮机组的通流性能是影响汽轮机组耗能的最关键的要点，因此要积极地改善汽轮机组的该性能。改善汽轮机组的通流性能的主要手段包括以下两点。第一点，扩大机组内部的通流面积；第二点，增加机组进气流量。通过以上两点可以高效率的提高缸内效率，进而达到节能减排的目的。

1.2汽轮机的基本缸效率

与国外的汽轮机组相比较，国产的汽轮机组在实际生产中存在一定的劣势。主要是因为设备自身质量和安装维护不到位，从而导致了缸效率普遍远远低于设计时的期望值。并且在使用的过程中，如果将机组的低压、中压和高压缸内效率每降低1%，机组的整体热耗率将会分别增加41、12和15kJ/kW•h。这无形中增加了电厂的耗能，进而严重影响了电厂运行的经济效益。

1.3主蒸汽的压力

机组的主蒸汽压力是影响机组运行效率的关键因素之一。如果机组运行时的压力调节过高或者过低、燃烧调整不当、主蒸汽流量过高，都会影响到机组运行的整体效率。

1.4主蒸汽的温度

燃料燃烧的充分与否直接关系到能耗的高低。而燃料完全燃烧的程度直接关系到主蒸汽温度。如果主蒸汽的温度太低，带来的后果是机组的热损耗大大增加，进而降低了运行的效率。而导致机组进汽温度过低的原因主要有燃料供应不足、吹入空气比重过大、喷水量大、过热器积垢等。

1.5出力系数

汽轮机经济运行的另一个重要因素是出力系数。如果出力系数偏低，会导致机组运作状况较差，从而影响到企业的经济效益。出力系数偏低主要的影响因素有以下三方面。第一方面，电力负荷出现严重的波动；第二方面，波峰和波谷的差值太大，迫使机组为了适应电网的波动而做出调峰的行动。第三方面，机组调峰的频率过快，导致机组无法正常运行。

2汽轮机应用的基本现状及存在的主要问题

2.1运行的基本现状

由于我国在汽轮机组方面的技术起步相对较晚，吸收国外相关领域技术不及时，尤其是在汽轮机的系统原理、基本机构、安全维护方面都不够完善，使得汽轮机组运行的经济效益较低、运行耗能高。主要可以从以下几方面进行解读。第一方面，供电煤的消耗量高，有数据表明，与国外同级别先进水平每千瓦时耗煤310g相比，我国国产发电机组供电耗煤要高出10g左右；第二方面，热耗水平偏低，在实际生产中的实际耗能水平都要高出设计时耗能水平的2%到6%左右；第三方面，缸效率偏低，我国国产的汽轮发电机组缸效率既低于设计值，也低于国外平均水平值。因此，希望通过引进先进的技术，将机组性能进行改进，从而降低机组能耗进而提高整体性能。

2.2汽轮机主体设计存在的问题

汽轮机主体设计存在的主要问题包括以下几点：第一点，设计值均要高于实际汽缸效率，甚至出现设计值高于高压缸的效率5%左右的现象；第二点，汽缸效率不稳定，出现下降的现象快；第三点，抽汽温度的设计值要低于实际运行温度；第四点，各阶段的压力超限的概率很高；第五点，基本结构的密封不好，出现漏气的现象；第六点，机组启动慢，整体效率较低；第七点，调节级的效率要远远小于设计时的预期值。

2.3汽轮组存在的主要问题

疏放水系统是汽轮组的的重要辅助设备，疏放水系统的运行效率直接关系到汽轮机组的运行效率。因此需要对疏放水系统存在的问题进行分析。如果疏水系统出现疏水阀门过多，会直接影响到机组启停时管道的蒸汽排量的大小，还会导致疏水阀泄露。而对于引进背包式疏水扩容器的电厂，最可能出现的问题是凝汽器的防冲板的损坏。但是对于普及外置式扩容器的电厂，最可能出现的问题有汽缸的疏水不畅以及延长机组启动时间。

3节能降耗实施措施

3.1加装必要装置

节能降耗的措施之一是安装必要装置，这些必要装置主要包括加装调节级叶顶汽封、完善导气管的密封、改进平衡盘的汽封、加装阻气片和使用不锈合金钢管。通过增加安装调节级叶顶汽封，可以降低漏气的概率和提高效率。可以通过引进新型的钟罩式密封结构或者采用材质更加可靠的密封环来完善导气管的密封，进而达到节能的目的。而采用新型的蜂窝汽封、布莱登汽封结构是改进平衡盘的汽封的重要手段。上述的几个方法的主要目的是提高设备的安全性和经济性，从而使得设备形成良性循环，进而达到节能降耗的目的。

3.2热力及疏水系统的改进

机组在实际运行中会出现各种各样的问题，通过改进疏水系统可以有效的防治不正常积水现象的发生，进而满足实际需求。一般采取的措施有以下四点，首先是将产生同等压力的疏水管路进行合并或者降低管道的基本长度和阀门数量；其次，选用高质量、高级别素材的阀门；再次，选用球阀作为疏水阀；最后，将电动阀门前后增设手动阀门，这样可以提高系统正常工作时的可靠性。与此同时，还需要加强和完善建设电厂中的运行监控系统，实时做到同步监管和耗能分析，从而达到节能降耗的目的。

3.3优化运行控制

优化运行控制对于节能降耗也起到非常重要的作用。本措施的最典型的例子是喷嘴调节的汽轮机组，如果该汽轮机组的负荷高于80%，需要通过运行控制保证主蒸汽的温度、压力及再热器的温度在正常设计范围；而且对于在滑压运行区域的汽轮机组，应根据机组滑压运行曲线对主蒸汽的温度、压力及再热器的温度进行严格的控制。同时还需要对除氧器排气量和锅炉排污量进行严格控制，对系统的泄漏进行治理，降低工质带走的热损失，控制补水量。同为重要的是要完善工厂内自动监控系统的建设，开发相应地在线运行能耗分析系统，并对系统内部的泵和电机设备进行变频节能改造，提高设备运行能效。定期开展机组优化运行试验，如：不同负荷运行方式的优化，凝汽机组系统运行优化加热器水位控制优化、合理安排胶球清洗的投运时间等等，保证各子系统都工作在最优状态并相互之间配合良好。

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1.2预冷换热器温度变化曲线分析根据GB151-1999附录F中描述，传热系数K固定不变时，在纯逆流换热器中，流体温度变化情况。按照脱油脱水装置换热器的换热过程，符号纯逆流换热，T0为原料气管层进口温度，T1为原料气管层出口温度，t1为产品气壳层进口温度，t0为产品气壳层出口温度。ΔT1=T1-t1为丙烷蒸发器制冷后温度差，ΔT0=T0-t0为出预冷换热器管壳层温度差。换热面积=长度×单位长度换热面积，图2横坐标为换热器长度L，图2可以描述为在不同的换热面积后，温度差的变换过程，脱油脱水装置中，原料气进气温度T0，经预冷换热器后交换热量Q1使得温度降至T1，经丙烷蒸发器制冷交换热量Q2使得温度降至t1，原料气总消耗热量Q原=Q1+Q2，Q1为图3阴影部分面积，Q2为丙烷蒸发器制冷的热量。经丙烷蒸发器后的产品气经预冷换热器吸收的热量Q3使得温度升至t0，产品气吸收的热量Q3为图4阴影部分面积。进出装置消耗的总能量Q=Q1+Q2-Q3．假设ΔT1=ΔT0，即T1-t1=T0-t0；换热器在换热过程中，无能量损耗，能量只在进行原料气和产品气间进行热传递。由于曲线变化速率一致，Q1=Q3，进出装置的总消耗能量为Q=Q2，为丙烷制冷消耗的能量。正常使用换热器过程中，ΔT1≠ΔT0，设备存在散热是必然的现象，做好设备与空气间的隔热非常重要，能够减少能量的损耗。

2脱油脱水装置节能分析

2.1用电量节约由预冷换热器变化曲线，可以得出丙烷蒸发器制冷是关键，温度差过大，必然导致设备运行负荷增大，考虑降低温度差可以降低丙烷蒸发器的制冷能耗。由热传递基本公式Q=KAΔT，降低温度差，热传递效率下降，适当增大换热面积能够有效提高传递效率。苏里格第五天然气处理厂12月装置处理气量13338×104m3天然气，装置耗电量22.95×104kW•h，装置进出口温度差5℃，换算日均处理500万m3天然气需要消耗约8600kW•h电量。假设增大2倍换热面积，不考虑设备与大气间的热传递，保证热传递效率与原先的一样，温度差可减半，装置进出口温度差2.5℃，可以直接降低丙烷蒸发器的制冷量，减少了丙烷蒸发器的运行负荷，可以选择负荷更低的设备，有效的减少耗电量。

2.2采用节流阀降低温度低温分离器上游增设节流阀，取消丙烷蒸发器流程。节流阀能够直接对天然气进行降温。选择合适的节流阀和预冷换热器达到低温分离器温度，夏季温度降低至-5℃（冬季温度降低至-15℃），减少了丙烷制冷系统带来的能量消耗，日均节省8600kW•h电量。当压力降为0.5MPa时，温度差为1.935℃（0.5×3.87）；当压力降为1MPa时，温度差3.87℃。缺点是增大了装置运行的压降，气量不易控制。

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2电厂锅炉应用过程中存在的问题

电厂锅炉属于动力设备，具有容量大、参数高的特点，不断完善其相关技术能够进一步促进电厂效率的提升。如今，电厂锅炉技术的研究已经取得了一定成果，为绝大部分地区提供了生产、生活的能源。通过对电厂锅炉设备的改造与升级，一方面能够促进其质量的提升与运行性能的改进，另一方面可以提升其节能效果。但是电厂锅炉在应用的过程中依旧存在着一定的问题，对其工作效率造成了严重的影响。动力设备是电厂顺利发电的核心，只有解决了动力设备的效率问题，才能够促进电厂的可持续发展。

3节能降耗技术在电厂锅炉运行中的应用

3．1通过辅机节能技术实现锅炉节能降耗

相关研究表明，电厂锅炉中辅机的效率对动力设备的工作效率有着直接的影响，对节能降耗也具有非常重要的影响。在对电厂锅炉进行设计的过程中，设计人员往往只考虑主体系统的能源使用问题，而忽略辅助系统的节能问题，而实际上电厂锅炉的辅助系统在运行中也是能源消耗的重要环节。因此，同样要重视电厂锅炉辅机节能技术的应用，从而促进锅炉能源利用效率的提高。例如，在风机的改造过程中，通常都是通过对叶轮进行技术改造而实现风机效率的提高与系统能耗的降低，此外，还可以依据风机的负荷情况采用不同的技术实现节能降耗。

3．2通过变频调速技术实现锅炉节能降耗

电厂需要很多的辅机来配合其工作，从而确保锅炉能够正常运行，因此其辅机系统对于电厂锅炉有着非常重要的意义，为主体系统的正常运行提供了重要的保证。辅机系统是一个非常庞大复杂的部分，主要是依靠工作人员的个人素质来对其相关部分进行调整。在辅机系统中，主要通过风机、水泵等来实现锅炉的定速运行。随着电厂规模的不断扩大，机组的负荷也得到了大幅度的提升，通过改变风机出入口挡板或水泵出口阀门的方式虽然能够降低负荷，适应新出现的各种情况，但是这样风机与水泵的工作将会受到影响，工作效率将会进一步下降，不仅不能降低损耗，反而还可能产生副作用。实现变频调速技术在电厂锅炉中的应用，将能更好地解决上述问题，更好地对辅机部件进行合理调整。在变频调速装置应用的过程中，要依据具体的情况进行相应的调整与完善，确保设备保持在最佳的工作状态，提高其运行效率。

3．3通过照明设备设计技术实现锅炉节能降耗

依据电厂的具体情况进行的设计才是最为合理的设计，才能够使其进入到合理交付使用的流程中。在电厂运行过程中，照明是非常重要的环节，为电厂工作人员的安全工作与设备的正常运行提供了前提条件，其效果对电厂的工作效率有着直接的影响。一般情况下，电厂照明都是采用直接灯光照明的方式，这种方式虽然能够很好地解决电厂在晚间工作的需求，但是却忽视了环保节能的理念。为了进一步实现电厂锅炉运行节能降耗的目的，需要运用科学的电厂照明设备设计技术，从不同的位置、角度等方面考虑灯光的布置，实现照明设备布置最优化，在满足照明需求的基础上最大限度地实现节能降耗。

3．4通过燃料管理技术实现锅炉节能降耗

在电厂发电的过程中，燃料管理是非常重要的环节之一。对燃料进行管理涉及采购、运输、进库、使用等多个方面。只有确保燃料的正常供应，才能为用户的生产、生活提供充足的电力能源。在电厂发电成本中，燃料成本所占比重较大。因此，在电厂燃料采购、运输、存储等过程中都应该考虑成本问题。同等的成本选择质量较高的燃料，选择合理的运输方式与存储方式，确保燃料损耗最小化。通过这些措施最大限度地降低成本，减少损耗，最终实现电厂节能降耗的目的。随着电力系统改革的深入，电力系统的燃料将面临着更加激烈的市场竞争，在燃料采购的过程中能够进一步实现节能降耗。

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为了将V25的闪蒸汽回收再利用，我们想到的方案就是将其引入氨回收系统回收氨气与氢气，但是氨回收系统有能力多接收一部分气体进行处理吗？本装置氨回收系统负荷下设计处理弛放气量为5500Nm3/h，实际运行时由于合成回路压力较高，弛放气量远远大于设计值，达到7000Nm3/h以上，其处理能力接近极限，经常造成弛放气系统运行不稳定。2005年，我们通过对氨回收系统的吸收塔盘进行改造，使其最大处理气量达到8000Nm3/h，经实际运行检验，弛放气量在9000Nm3/h以下时，氨回收系统运行稳定。氨收集槽的闪蒸气量(FI159)设计量为67kg/h，即147Nm3/h，实际最大量为300Nm3/h，按最大量计算，相当于300/8000=3.75%弛放气量，相对于弛放气量较小，对氨回收系统负荷影响不大，不会影响氨回收系统的运行。

1.2加压设备确定

V25压力为16.2bar，气相闪蒸气需回收至氨回收系统的吸收塔E48中，E48压力36bar，气体无法从16.2bar直接送至36bar的设备中，必须采用加压处理方法，加压可利用压缩机或喷射器等设备，使用压缩机具有投入多的特点，而喷射器具有构造简单、使用方便、投资小、占地少的特点。喷射器工作时动力流体在高压下以很高的流速从喷嘴中射出时，使混合室内周围的空间形成一定的负压，将被输送的低压气体吸入混合室，带入高速流体中，与动力气体混合后进入扩大管，速率逐渐降低，静压力因而升高，最后经排出口排出。根据喷射器进出口压力情况、吸入流量，计算喷射器动力汽进口、工艺气进口、混合气出口管路的尺寸。

1.3喷射器介质确定

以什么气体作为喷射器的动力流体？我们知道在化工生产中，常以蒸汽作为喷射器的动力流体。但在这里如果利用蒸汽作为动力流体，那么蒸汽就会稀释V25闪蒸汽，并且由于蒸汽被循环液冷却而引起吸收塔E48液位升高，干扰氨回收系统正常运行，所以不考虑将蒸汽作为喷射器的流力流体。在新加喷射器前，合成回路弛放气设计压力147.2barg，直接经减压阀FV153送至36barg的E48中回收氨及氢气，压能白白浪费。而如果利用弛放气的压能，动力源压力、混合气体出口压力分别按147.2barg、36barg，吸入气体压力按13～16.2barg进行喷射器的设计，既回收了弛放气的压能，又为喷射器提供了动力，并且弛放气组分与闪蒸气相似，不会稀释V25闪蒸汽，不会干扰氨回收系统的正常运行。所以经过论证将合成回路部分弛放气作为喷射器的动力气体。

1.4实施方案

(1）将100V19弛放气分出一部分作为喷射器的动力气。

(2）在FV153前新引出一条管路，管路上增设调节阀PV150C，与原有的PV150A/B共同控制V25压力，该调节阀后增设一台喷射器，喷射器引入口接V25闪蒸汽，使其进入氨回收系统。

2改造效果

喷射器上线使用后，PV150A/B开度为0，即V25闪蒸汽不再经PV150A到一段炉作为废气燃烧和多余部分经PV150B放空，而是在PC150C的动力弛放气带动下，V25闪蒸汽全部被引入氨回收系统进行回收再利用。

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在进行石油运输工作的过程中，不能避免出现的问题就是能源出现耗损，因此为了能使资源得到最大程度上节省，就要对输油管道工艺进行完善和优化。对输油管道工艺进行优化的意义可以分为主要关键的几点。其一，通过对现有先进节能技术的利用，有效提高对资源的利用率，从根本上降低使用成本。其二，进一步增加了相关企业工作人员对先进节能技术的开发、研究、设计和应用，对传统输油管道工艺进行了较为良好的优化，进一步实现石油企业相关技术达到节能降耗运行的目的。其三，是企业经济、生产效益得到有效提升。

2优化输油管道工艺的措施

石油企业要想切实实现节能降耗、减少对环境产生的污染，是企业自身的生产效益和经济效益得到保障，就要对输油管道工艺进行全面优化，采取较为科学合理的优化措施，对输油管道工艺中的相关耗能设备进行改进、优化或更换。其中包括加热炉、储油罐、输油泵等具有高耗能特点的相关设备。2.1加热炉的优化措施。在石油进行运输的过程中，其中加热炉是较大的耗能设备，所以对加热炉进行优化，能有效实现节能降耗运行的效果。对加热炉进行优化的主要过程，包括其主要节能操作、炉体自身保温、检验等方面。另外，在输油工作进行的过程中，相关企业还要针对其中的具体操作或工作人员进行一定的培训，让其都可以对加热炉所需要的风配比有足够的了解或熟练掌握，在进行操作的过程中还可以适当增加针对炉膛内部辐射的相关换热涂料。在对加热炉设备进行维修时，相关维修工作人员还要对其中的防爆门与炉前等方面做好全面的保温措施，在加热炉投入实际使用工作时，企业部门应该重视能源消耗的相关管理环节和工作，并定期对运输过程中使用的燃料计量设备进行检测或检查，同时对炉管进行一定的灰尘清理工作。2.2输油泵的优化措施。在对输油泵进行优化时，较为有效的措施就是对其整体进行改造或更换，更换掉那些耗能量较大的输油泵，进而降低能源的耗损。另外，根据其实际运行情况，还可以对输油泵增加装置，这种装置通常选择无功补偿性设备，这在很大程度上能节能输油泵的耗电现象，使运行过程中的电能得到有效减少。

3充分利用现代化技术和管理，实现节能降耗

3.1对原油特性进行改造方便运输。因为我国原油具有含蜡高、粘度大、凝点高三个主要明显特点，所以在对其进行运输的过程中多采用加热运输的方法，而这种运输方法就会在加热的规程中出现较大能源耗损。如果直接对原油进行运输，其不但流动速度较慢，甚至还可能造成管道出现堵塞状况，使原油出现大量浪费，这与原油高效利用理论可谓是相差甚远。这时对原油进行加热运输就是解决这种问题的有效方案，而为了实现节能降耗运行的发展方向，就一定要对原油进行加热传输时的温度进行较为科学合理的控制和管理，必要时可以选择在其中添加降粘剂，同时利用较为先进的现代化技术对传统的输油管道设备或相关设施进行优化，使其运输过程的耗能得到有效减少。例如，在进行优化的过程中可以按照输送原油自身的情况，对输油泵的主要路线进行改造或调整，增加一定量的泵压变频装置，把输油泵的运行效率进行提高。而针对凝点高这一特性，我们在进行原油运输的过程中，可以适量添加降凝剂，用来取代加热运输方式，以此来时间节能降耗运行的目的。在目前的我国石油企业中较为常用的降凝剂分成主要两个大类，其中包括活性型和聚合型降凝剂。3.2最大程度上实现低能量运输。随着近年来石油资源的利用，其产量也已经在逐渐减少，因此传统的输油管道加热运输方法，从根本上已经不能确保输油管道的安全稳定运输了。但为了实现输油管道可以实现节能降耗运行，在对原油进行运输的过程中，为了式运输过程中不耗费较多能量，我们首先可以对原油的特性进行调整，使需要传输的原油从性能上发生改变，是其具有较大的流动性，不在主要依靠加热方式进行运输。其次，现阶段我国在对传输方式进行较为全面的科学研究以后，发现可以利用间歇性运输方法，这种方法对实现节能降耗运行有很大帮助。但因为这种技术在很大程度上还是不够完善和成熟，因此在使用之前就需要对其进行不断的演练和尝试，在演练的过程中发现不足，并及时改进。在对这种方法进行实践和演练时，要通过相关系统软件对原油相关实际情况进行模拟，增加对输油管道在对原油进行运输时的压力检测，根据其模拟得到的数据对管道周边环境的压力和温度变化有足够了解，进而实现能对原油传输过程中能源消耗问题的有效控制和管理。

4结语

随着近年来科学技术的快速发展，我国输油管道工艺尽管取得较为不错的成绩，但从各方面角度来看还是存在诸多不足，这也导致石油在进行运输中经常被浪费，这种情况不但降低了石油的利用率，还极有可能对环境造成污染。因此，优化现有的输油管道工艺，实现节能降耗运行，对我国石油产业的可持续发展起着至关重要的意义。

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（2）运行机组的温度和气压。汽轮机机组运行的温度和气压直接影响着设备的运行效率，从而影响能量的节约和损耗。设备运行时汽缸会因燃料的供应而引起的空气比重和喷水量的增加而导致工作效率大大降低，过程中损耗大量热能。

（3）运行机组的通流性。通流性会影响设备中气体的做功，通流面积和汽流量如果得到增加和改善，就可以使汽轮机的缸内效率大大提高，通流性的保证是实现汽轮机减耗的关键因素。

2汽轮机目前工作的现状及结构设计的不足

汽轮机是电厂的主要设备，其运行情况起着举足轻重的作用，如果各项数据超出额定参数，会对汽轮机组的整体运行造成很大的安全隐患。目前我国的火力发电中汽轮机的工作状况还存在很多不足，从经济和环保方面考虑，其问题的解决和改善迫在眉睫。

（1）机组的结构设计不经济。我国目前的汽轮机机组设计水平与国际先进水平存在很大差距，虽然近些年在不断地改进和优化，但是仍存在汽缸通流面的问题，急需改进，通流面的设计直接决定了气缸的通流性，从而影响设备的温度和关闭降温问题，最终导致能量的损耗。

（2）热力系统有待改善。热力系统的设计复杂，并且很多功能的利用不够高效，热备系统、疏水方式、系统程序都不合理，存在安全问题，也增加了维护、检修的工作量和相关费用。既不经济，也有能量损耗。

（3）空冷凝器的运行弊端。空冷凝器作为汽轮机重要的组成部分，它极易受外界环境的影响，当受到风沙的影响时，沙尘会沉积在翅片管处，造成热阻加大，严重影响其热的传导性。而且，目前我国的汽轮机冷凝器普遍容易在温度低时出现流量不均，气体凝集等等。

3电厂汽轮机节能减耗的主要应对措施

针对以上对汽轮机运行中存在的不足，结合节能减耗的目标，对其解决方案有如下分析：

（1）优化机组的热力系统。汽轮机热力系统决定着其运行的经济性，在减少能量的消耗时应从优化机组的热力系统入手。对其整体进行优化，消除运行过程中的能量外漏，减少内漏等等。根据系统的布置和系统的管道走向合理调整，尽量减少热能损耗；改进高加疏水调整方式，试验运行高加运行水位；优化高压外下缸和中压外下缸疏水系统；同时也需要注意，热力系统阀门的检修工作以及整个热力系统的诊断工作。对给水量进行优化和合理调度，提高电厂整体经济效益。

（2）凝汽器的优化。凝汽器的良好运行时实现节能减耗的重要一步，在机组的正常运行中，利用凝汽器的直空抽气系统来进行优化，首先使其内部保持在真空状态下，提高机组运行的高效性，同时对电厂的热力循环系统的效率进行提升。具体来讲，对凝汽器的优化可从降低热负荷、提高真空的密闭性、改变冷却水温方面入手。从而使抽气系统得到优化，避免真实系统出现渗漏的情况发生。在冷凝器喉部安装降低热负荷的装置，即雾化式喷头，通过接触式的传热效果，吸收蒸汽的凝结热量，形成一个混合式凝汽器，已达到减少热负荷的目的。同时也需要定期检查整个真空系统的连接处、各个阀门是否有漏点和松动，保证整个系统的密闭性。

篇（9）

计算机技术高速发展的成果，已渗透到各个行业领域。计算机控制技术已被广泛应用于大型预焙槽生产运行过程中。计算机利用模拟技术、智能控制程序，在线采集铝电解槽的相关运行信息，并离线录入数据，然后进行信息处理后，发出控制和操作指令。对于已属技术集合的电解槽技术体系，每项技术都会影响生产体系的故障诊断效率和平稳运行态势。生产槽体系平稳运行就意味着高效生产，高效生产就是节能。

2惰性阴极技术。

可润湿性阴极可以有效提升阴极和铝水之间的润湿性能，延长槽寿命，节能降耗，同时配合惰性阳极，可以开发出新的电解槽和电解工艺。TiB2能被金属铝液良好润湿，是当前发现的可润湿性阴极中最理想的铝电解材料。以无机物溶胶或树脂作为粘结剂，利用TiB2与铝液的良好润湿性以及良好的导电性，利用电化学技术在铝电解槽炭阴极表面涂覆TiB2，降低炉底压降，改善阴极工作状态，可以实现节能增效、延长电解槽寿命。此外，由于TiB2能够增强铝液和阴极表面的湿润性，降低阴极炭块的化学、电化学腐蚀，这些均有利于电解槽的运行稳定性，也能有效延长槽寿命，这些都能直接达到节能增效。惰性阴极材料的主要优点：有优良的导电性使铝离子直接在惰性阴极材料上放电而生成铝。此时将不再需要保证槽内一定的铝液液位水平，由于铝液涌动减弱了波峰，阳极和阴极之间距离可以明显缩小到2~3cm，从而降低了在电解质中的电压损耗，最终节省电能。抵抗熔融电解质渗透能力强，导热系数小，同时结合实用惰性阳极和惰性阴极，可以重新设计电解槽，惰性阴极的使用可以提高电流效率和电能效率，进而大幅度降低了铝电解生产对电能的消耗。

3低温熔盐铝电解研究。

低温铝电解工业可以在较低铝的溶解度下，拥有较高的电流效率。处于一定的温度范围内的工业电解槽，温度每降低10℃，其电解电流效率将提高1%。目前研究出的很多降低铝电解温度的方法：（1）使用轻电解质，即低分子比电解质，铝液下沉。（2）铝液上浮低温铝电解法，利用钡盐的重电解质体系。（3）采用氧化铝悬浮的电解质，铝液下沉。氧化铝作为炼铝的原料，电解温度降低到900℃以下，配合惰性阳极、惰性阴极和绝缘侧壁，每吨铝电耗可降低到12000kW·h以下是可行的。

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②工艺塔13C01塔顶蒸汽压力可通过控制通往空气冷凝器13-E01气动阀门开度大小进行自动调节，以保证工艺塔13C01塔顶压力的平稳。

③将工艺塔13C01塔顶蒸汽经13-E02制备的热水送往热水型溴化锂制冷机、长丝空调机组以及聚酯装置浆料配制乙二醇换热板，综合利用热水。

④在热水的进、回水总管上设有调节阀跨接，通过调节进入13-E02的热水流量，来维持热水温度的稳定。主要设备和投资情况如表1所示。

2节能降耗措施

针对工艺塔直接利用蒸汽制冷存在蒸汽压力波动大且塔顶蒸汽利用单一，未能完全利用蒸汽余热的潜热等缺点，采用热水控制与综合利用的方法，达到节能降耗的效果。其具体措施如下：

①夏季气温高时，聚酯装置和长丝空调部分设备需要冷冻水进行制冷，将制备的热水送往热水型溴化锂制冷机制备冷冻水，供应厂区所需用户。

②冬季气温低时，长丝空调需要升温，将制备的热水直接送往空调机组制热，加热纺丝的工艺风和环境风。

③在聚酯楼内增设配浆乙二醇换热板。热水系统投用时，通过热水加热配浆乙二醇，维持浆料的温度稳定，保障对苯二甲酸(PTA)实际含量的稳定，有利于后续反应的稳定，同时减少酯化反应器的需热量。该换热板可常年运行，通过升温浆料，可节约进入反应釜后的热媒供热量，间接降低装置能耗。

3实际生产效果

设备运作过程中实际得到的效果如下：

①装置满负荷开启时，可供应2台1.76×107kJ热水型溴化锂制冷机组运行。

②聚酯浆料配制乙二醇采用热水换热后，乙二醇温度可从60℃提高到80℃，浆料温度可间接升高4～6℃，温度波动范围在±0.5℃以内，通过优化可缩小至±0.3℃以内，浆料中PTA百分比含量更稳定，更有利于后续酯化和缩聚反应的稳定。

③热水系统供应长丝空调机组时，温度控制范围在±0.1℃以内。

④采用除盐水，减少设备结垢引起的传热效果变差。

⑤系统封闭运转，不存在泄漏问题，不会造成水的浪费和环境污染。

4经济效益分析

①制冷机的制冷量与节能效果：根据装置运行负荷计算，装置100%运行时，可产生3.22×107kJ的制冷量。如果使用电制冷，相应需要增开4台空冷器13-E01风机(每台18.5kW)，扣除热水水泵和热水型制冷机耗电量，额外增加的用电功率为1692.8kW；而综合利用后，每月可节约用电121.88万度。

②浆料配制节能：聚酯楼内增设乙二醇(配浆)换热板，通过热水加热配浆乙二醇，可节约进入反应釜后浆料升温的需热量。按浆料回用乙二醇升温20℃计算，每天可节约1.64×107kJ的能耗，相当于0.56t标煤(未考虑燃煤利用率)；同时可维持浆料的温度稳定，从而保障PTA实际含量的稳定，有利于后续酯化和缩聚反应的稳定。

③长丝空调节能：冬季使用热水供热，温度稳定控制范围在±0.1℃以内，可提升产品的品质；相比采用蒸汽加热(100%负荷)，相当于每天节能7.4t标煤(未考虑燃煤利用率)，或相当于每天节电1.83万度。