高效焊接方法汇总十篇

序论：好文章的创作是一个不断探索和完善的过程，我们为您推荐十篇高效焊接方法范例，希望它们能助您一臂之力，提升您的阅读品质，带来更深刻的阅读感受。

篇（1）

随着科技的发展，现代化的焊接设备、工艺层出不穷，各种全自动、半自动、机器人焊接好像有取代手工电弧焊的趋势。其实不然，手工电弧焊以其独特的可操作性及工艺简单和焊缝质量好而在工农业生产当中应用越来越广泛，从而不可能被淘汰或被取代，正如机械手永远淘汰不了人手一样。国家体育馆——鸟巢，其主体钢结构都是由高级焊工手工操作完成的，原南昌大学校长、国际著名的焊接专家、中科院院士、清华大学教授潘际銮先生曾说过：不少国家重点工程项目，高技术有时显得无能为力，不得不采用高水平的手工焊接。由此可见手工焊接有不可替代的优势。在我国从事焊接的人员构成中农民工与中职生所占的比例较大，但焊接高技能人才所占的比例却很少。现在好多中职学校都设有焊接专业，这部分学生将是未来从事这一工种的生力军。如何提高在校中职学生的综合焊接水平是各中职学校焊接专业亟待解决的问题。

中职学校学生的特点是：普遍对纯理论的学习不感兴趣，好多学生一上理论课就犯困。而焊接理论学不好，焊接水平就提不高，这是中职学生焊接综合水平提不高的主要原因。但中职学校学生也有他们明显的优点，那就是动手能力强、不怕苦、不怕脏。如果中职学校教师能充分认识到学生的这一特点，运用恰当的教学方法，可使中职学校学生既对焊接理论感兴趣又能提高操作水平。在实际教学过程中，我们可采取以下方法提高中职学校焊接专业学生的焊接综合水平：一、焊接基本理论的学习；二、操作基本功的训练；三、安全意识的养成与培养。这几项不分彼此，没有孰轻孰重之分，要求都一样严格。理由是：不懂理论的电焊工操作水平永远也提不高；不懂安全操作的电焊工，操作水平再高，一旦出事，后果不堪设想。

在实际教学中，我校中青年教师首先自己提高，达到了高级工或技师水平，然后针对中职学生的特点因材施教，积累了一定的经验，取得了不错的成绩，下面予以总结，与大家共享。

一、焊接基本理论的学习

怎样才能让学生对枯燥的焊接理论感兴趣，同时又能让学生主动从书本上做笔记、主动摘抄自己所需要的焊接理论知识呢？在这个项目的提高上我们的做法是：先实践，再理论。也就是在实训过程中提出问题，然后再让同学们从书上自己找到答案并做笔记，这种非被动学习比被动学习效果会好很多。指导教师在提出问题的时候一定要注意提出问题的质量，不要太难，也不要太偏，要能激起学生的学习欲望，要言简意赅。例如：在讲授焊接安全的实训课上，我们让指导教师准备一块猪皮，当指导教师焊完一段焊缝后停下，提出问题让大家想一下：“焊接过程中可能对人造成伤害的因素有哪些？”很多同学根据自己的观察会说出的有害因素有刺眼的弧光、烟尘、飞溅的铁水、触电等，很少有人注意到烫伤。接着指导教师点明这一点，提醒大家注意，焊缝经过几分钟后，看似与周围颜色一致，但焊渣与焊缝金属温度仍然比较高，千万不要赤手去抓，也不要让身体的任何部位碰触焊缝，否则容易造成烫伤。随后教师把事先准备好的猪皮放到刚焊完的焊缝上，那种滋滋的烧焦声伴着毛皮特有的烟雾和烧焦味，会让同学们留下深刻的印象，并在以后的焊接过程中加以注意。同时指导教师还要特别强调敲渣时一定要做好个人防护，防止炽热的焊渣溅入眼内，否则后果不堪设想。由此，老师提出问题：“手工电弧焊时还有哪些安全问题需要注意呢？”“对焊接过程中可能造成的伤害应如何防护呢？”大家下课后认真阅读教材多少页到多少页，教材上对安全操作规程有严格的规定，希望同学们认真阅读并做好读书笔记，下节课对有关问题进行提问。”此时学生学习理论的兴趣被大大调动起来了，主动性较强，效果就比较好。如果教师一开始就讲焊接安全操作规程以及焊接过程中的有害因素的理论课，其效果就很差。焊接指导教师通过恰当的举例，对焊接过程当中同学们感兴趣的问题进行提问，会激发同学们对焊接理论知识的学习热情。再比如，为了提高同学们对焊接热输入的理解，焊接指导教师可以选择几块300mm×50mm×5mm（长×宽×高）的钢板对接，分别采用一次性焊完300毫米长焊缝和分段退焊法焊完300毫米长焊缝，让同学们自己观察焊后钢板的角变形和扭曲变形，随后提出问题：“为什么一次性焊完长焊缝会产生变形呢？采取什么方法能减小焊接变形呢？”让同学们回去自己学习相应部分的章节、自己得出结论。当老师下一节课讲此章节的内容时，大部分学生都会明白原来是焊接热输入导致钢板局部受热过大或整块钢板受热不均匀，从而造成钢板角变形和扭曲变形的，而采用适当的工艺可以减小焊接热输入引起的变形，如上面提到的分段退焊法。相反，如果老师一上课就是应力、变形的理论讲授，学生肯定不好理解，因而不感兴趣，上课效果自然就不会好。 转贴于

二、焊接操作水平的提高

学习理论的目的是为实践操作服务的，我校焊接专业的学生普遍基本功较扎实，焊接质量较高。在今年的全市中职学校技能竞赛中，我校学生一举取得了焊接理论考试与焊接操作技能双第一的好成绩。

这些成绩的取得，与我们平时抓操作能力及基本功的训练是分不开的。对于操作水平的提高我们的做法主要是抓焊接“五功”的训练：

1、气功：指焊接操作中调节气息、稳定呼吸、聚精会神操作的基本功。

2、蹲功：即焊工不依靠任何支点，两脚稍比肩宽，稍成外八字形，躯干蜷缩，重心下移的焊接姿势，将这种姿势长期保持并稳定的基本功。

3、腕动：指通过手腕根据焊件与焊条的位置及熔池的变化，能够灵活地调节焊条角度和运条（锯齿形、三角形、回摆、断弧、引弧、挑弧等）的基本功。

4、眼功：指在焊接过程中，焊工的双眼要时刻观察焊接熔池的变化，注意控制熔孔的尺寸，观察上一个焊点与前一个焊点重合面积的大小，焊缝成形质量及外部缺陷的查找，同时与鼻子配合完成对不同烧焦味的即时判断，消除安全隐患的基本功。

5、耳功：指在焊接过程中，通过对电弧燃烧的声音，及电弧击穿熔孔“噗、噗”的爆破声来判断焊接电流的大小以及背面成形情况大致判断的基本功。

只有加强“五功”训练，才能打下扎实的焊工焊接功底。“气功”、“蹲功”是前提，是对焊工思想和体力的基本要求，要求焊工保持呼吸平稳均匀，既不要憋气也不要大喘气，任何与焊接无关的私心杂念都会使焊工分心，这样焊工的“腕功”、“眼功”“耳功”才能更好地发挥作用。眼睛通过看到的信息，再由大脑支配运条，看到哪儿，焊条就应该按选用的运条方式、合适的弧长，准确无误地送到那儿，并与鼻子配合对烧焦的异味与烟色准确作出判断，消除安全隐患；通过听来确定手腕和身体重心的移动速度，保持焊缝成形良好。这“五功”即有各自独立的特性又有相互依托的共性，需要我们的学生在具体的实践中仔细体会其中的奥妙，才能达到较高的操作水平。这是中职学校学生就业的金手指，指导教师要针对每个学生在操作过程中出现的这样那样的问题及时纠正、反复训练，贯彻手脑并用的原则，运用“实践——理论——再实践”的模式，达到本项技能训练提高的目的。

三、焊接安全水平的提高

由于手工电弧焊在焊接过程中会产生有毒气体、有害粉尘、弧光辐射、噪声和射线，焊条、焊件及焊渣处于高温状态会产生大量的热等因素都可能威胁学生的安全与健康，有时甚至由于操作不当会造成严重的人身事故，给学生的身心、家庭及社会造成严重影响。因此对学生的安全教育决不能松懈，“安全”二字应该经常挂在教师的嘴上，时常回响在学生的耳畔，铭记在学生的心里。我们的做法是：

1、狠抓安全教育第一课。学生在拿焊钳（把）前的第一课必须让学生清楚地知道本工种存在的安全隐患，观看安全操作视频，讲解常见的安全事故，以引起学生的高度重视。对于中职学生特别应强调手工电弧焊敲渣时应采取的安全措施，坚决杜绝炽热的焊渣蹦入眼睛的恶性事故的发生。我们在这一点上可用如下安全措施教育学生：用猪皮在焊后几分钟的焊缝上做实验，起到的警示效果较好。以后每次上课前总结上节课学生存在的安全隐患，及时纠正不正确的操作。但第一节课也不能上得过于严肃，也要通过一些成功的实例激发学生学习的积极性。

篇（2）

关键词： QC小组、铝镁合金、交流钨极氩弧焊

中图分类号：C93文献标识码： A

1 引言

QC小组活动在近年来已被各行业所接受并推广应用。QC活动小组即在生产和工作岗位上从事各种劳动的职工，围绕企业的经营战略 方针目标和现场存在的问题，以改进质量，降低消耗，提高人的素质和经济效益为目的组织起来，运用质量管理的理论和方法开展活动的小组。其作用包括：提高人的素质，发掘人的潜能；预防质量问题和改进质量；有利于实现全员参加管理；增强人与人的团结和协作精神；改善加强管理工作，提高水平；提高小组的科学思维、组织协调、分析和解决问题的能力；有利于提高顾客的满意程度等7个方面。本文将针对工程实例，讨论QC活动小组在工程施工中的应用。

2 活动实施步骤

2.1 成立活动小组

首先QC活动小组不是针对某个已出现的问题成立的，在工程初期即应分析工程所包含的难点，成立若干个小组。在公司注册成立活动小组，一般注册为现场型，活动时间应从施工开始直至工程结束。小组成员应包含现场技术负责人、技术员、焊接技师、有一定技能经验的技术工种等岗位人员，必要时聘请外部专家。

2.2 制定活动计划，典型活动计划如表1

表1 QC小组活动计划

活动内容 3月 4 6-8月 9月

课题研究

现状调查，确定活动目标

原因分析，要因确定

制定对策，确定责任人

对策实施

效果检查，总结成果

计划时间 实际时间

2.3 选择课题

课题选择应有充分的理由，可以是施工难点，或已发现的施工质量薄弱环节，亦可以是为开发某一新工艺或应用新设备而成立的创新型课题。本文借鉴的实例有如下理由：①铝镁合金管线是整套装置的施工重点。为此,业主及总承包商非常关注。高标准施工有利于提高公司声誉。②铝镁合金焊接技术不好掌握，质量不易保证。③如果焊接合格率低,返修率高将影响施工进度。

2.4 现状调查

本文借鉴的实例现状为：①参加铝镁合金管线焊接施工的焊工只有4名是有经验的老师傅,其余全部为公司新招聘的徒工,项目于1月至3月对他们进行了现场培训。QC小组于3月15日进行了第一次调查，对16名参加培训的焊工每人抽取一道焊缝进行射线检测，共6道焊缝出现返片。②铝镁合金管线于3月5日开始预制，按设计要求对铝镁合金管线焊缝进行进行100%射线检测。QC小组于3月25日进行了第二次调查，对开工以来所拍片情况进行了统计,共23道焊缝出现返修。③两次调查共29道焊口出现返片，一次合格率90.3%，其缺陷分布情况如下表2：

表2 缺陷统计表

序号 缺陷 频数 累计频数 所占比例 累计比例

1 气孔 20 20 69% 69%

2 未熔合 6 26 21% 90%

3 裂纹 3 29 10% 100%

④根据上表得出缺陷饼分图1：

2.5 目标值的确定及可行性分析

①明确目标，目标值的设定满足工程要求即可，不宜过高。本文实例的目标值为：铝镁合金管线焊接一次合格率97%。对比如图2

②可行性分析如图3：

2.6原因分析及要因确认

通过对现场实际情况的调查，针对采用交流钨极氩弧焊焊接铝镁合金焊缝时产生的气孔认真调查取证，我们总结出了所有的影响因素。

①原因分析如图4：

②要因确认：

QC小组针对以上影响因素经过多次讨论，结合实际情况，我们制定了相应对策，从而确定了主要因素见下表3：

表3 要因确认表

序号 因素 造成的后果 确认方法 确认过程 要因确认

1 年轻焊工责任心不强 1.焊丝清理不认真,残留氧化膜

2.焊丝保护不好 现场调查 加强教育，严肃执行工艺纪律，可以解决。 非

2 水冷系统失灵 1.钨极烧损,电弧分叉.

2.焊接过程中断,焊缝表面氧化. 现场调查，

研究取证 造成烧损钨极，使电弧分叉，热量不集中；造成焊把过热及管路烧损，使焊接过程中断，从而使中间层氧化，是产生气孔的主要原因。 主

3 气带中水分及空气 1.开始焊接时,保护气体无作用.

2.弧柱中水分. 研究取证 气带中的水分可以通过暴晒手段清除；空气可以事先排出。 非

4 厚壁管不易清理 有残留氧化膜 现场调查 严格要求，采取适当的清理方法，可以解决。 非

5 清理方法不得当 1.母材残留氧化膜.

2.焊丝残留氧化膜 现场调查，

研究取证 造成母材和焊丝表面有残留氧化膜，是气孔的主要来源。 主

6 空气湿度大 1.母材表面水分.

2.焊丝表面水分.

3.电弧中水分. 现场调查，

研究取证 空气中的水分在母材和焊丝表面凝结，并进入弧拄区分解产生氢气，是气孔的主要来源 主

通过以上分析，确定影响焊接合格率的主要因素有：Ⅰ水冷系统失灵；Ⅱ清理方法不得当；Ⅲ空气湿度大。

2.7制定对策见表4

表4 对策表

序号 要因 对策 目标 措施 责任人 检查人 实施日期

1 水冷系统失灵 把原有的循环水改为流动水流动水 彻底解决 连通自来水，加排水管。 XX XX 2005.4

2 清理方法不得当 改进清理方法 将氧化膜彻底清理 采用化学清理与机械清理相结合的方法。 XX XX 2005.4

3 空气湿度大质量差 去湿 将空气相对湿度控制在75%以下 采用去湿机，碘钨灯，预热等措施。 XX XX 2005.4

2.8对策实施

①实施一 采用流动水冷却。原循环水冷却系统示意如图5a，新循环水冷却系统示意

如图5b：

回水

水泵

焊把 水桶

③实施二 改进清理方法

原清理方法：1、母材先用砂轮机打磨，再用带金属磨头棒式砂轮机精磨。

2、焊丝用钢丝绒清理。

新清理方法：1、母材先用砂轮机打磨，再用丙酮清洗坡口表面，再用带金属磨头的棒式砂轮机精磨 。

2、焊丝先用丙酮清洗，再用钢丝绒清理。

④实施三 去湿

铝镁合金管线焊接要求空气相对湿度在80%以下。在施工过程中，我们采用了空气去湿机去湿，碘钨灯烘烤去湿，局部加热去湿等方法。其中空气去湿机去湿与碘钨灯去湿适合于作业空间小，环境湿度不大（相对湿度低于90%）的情况。局部加热去湿适用于作业空间大，环境湿度大（相对湿度大于90%）的情况，效果明显，见示意图6：

加热炉

2.9效果检查

篇（3）

现代高职院校大都以就业导向作为自己的办学理念，以培养更多的厚基础、宽口径、强能力、重实践、高素质的综合性人才作为自己的发展方向，这就要求学生掌握相关的理论知识以及实践操作技能。[1]以前的焊接专业教学过程中，理论教学与实践教学存在脱节导致学生的学习效果难以满足实际就业需求。在实践教学过程中，教师要能够从根本上提升学生的就业能力以及综合素质。

1.高职焊接专业实际教学状况

在高等教育逐渐大众化发展的影响下，很多职业院校不得不采取降低录取分数线的措施来获得更多的生源，这必然会在一定程度上影响高职焊接专业学生的质量。很多学生在高中或者初中阶段没有养成科学的学习习惯，导致他们的学习基础相对薄弱，知识结构之间缺乏有效连接，从而导致他们的学习意识比较薄弱。目前很多高职学生不愿意去主动进行学习，严重影响学习效果和学习质量。焊接专业的学生课程设置难以满足企业生产发展的需求，要想保证高职院校所开设的焊接专业教学满足新时期环境下社会发展对综合性人才所提出的需求，就要结合实际教学状况，探索科学有效的学习方法，从而保证各项教学活动顺利进行。

2.高职焊接专业教学改革方法

通过对当代就业形势的分析，高职焊接专业教师要对职业教学的实际教学层次以及人才需求进行综合分析，采取有利于提升教学质量的改革措施，高职焊接专业教学过程中要培养更多技术型以及专业性的人才，才能够满足实际教学所提出的相关要求。

2.1选择适合学生职业发展的教学内容

选择科学有效的教学内容是保证高职焊接教学活动顺利进行的基础，这也是现代高职焊接教学的难点以及重点。根据现代职业教学岗位培训的现状来分析，在选择焊接教学内容时，要把握技术应用的培养规律，结合高职焊接专业教学工作的实际特点来对专业课程的选择以及课程体系进行改革。坚持培养学生的应用能力作为主要发展线路，重点培养学生的操作技巧，对重要的教学概念进行深度强调，降低理论教学的难度以及深度。对使用结果进行分析，突出针对性，保证教学内容的选择满足实践实训活动的种种需求。[3]结合教学实际状况来选择焊接结构生产、焊接实训等教学内容。在选择教学内容时，还要兼顾学生的实际学习水平，不断激发和满足学生的探索欲望与学习焊接技术与知识的需求。

2.2转变教学模式，激发学生的求知欲望

2.2.1应用模块式的教学模式

高职焊接专业教学模块的建立要打破陈旧的教学体系，这种教学模式的转变在一定程度上来分析，属于尝试，也属于改革，更是教师对实际教学活动进行创新的过程。在教学活动中，教师要学会将各种教学理论知识深度融入到各种实训活动中，结合目标培养的相关要求和标准，坚持技能训练的教学重点，确定相关技能所需要的教学内容，按照技能的实际特点进行分类，建立各种与教学实践相结合的教学模块。例如热处理实训教学与《金属材料及热处理》相结合的教学模块;焊接技能实训与《材料焊接》相结合的教学模块。通过这种理论与实践互相结合的教学模块运用来不断提升实际教学效率，为学生专业课程的学习奠定良好的学习基础。

2.2.2对教学方法和教学手段进行改革

现代高职焊接专业教师要努力调整好“学”与“教”的比例，努力将老师的教学活动转变到学生的学习上面。陈旧的教学方法大都较为死板，教学效率相对低下，很多老师在教学活动中都是简单地对教材进行诵读，难以达到教书解惑的实际目的，转变陈旧的教学模式，选择满足现代职业教学状况的内容。[4]要想充分发挥现代教学资源的优势，从根本上实现现代市场所提出的人才培养目标，教师要根据现代的教学任务和教学目标来对教学方法进行优化和改革，通过深度挖掘组织教学方法的优势，来提升教学效率。教师可以例举现实生活中常见的各种案例来激发学生产生好奇心以及求知欲，养成主动思考的好习惯。教学方法和教学手段的改革要结合时展优势来逐一进行，多媒体信息技术是新时期环境下高职焊接专业教学常用的教学技术。在教学过程中，教师要对各种新型的焊接技术以及焊接成果进行展示，从而让学生在这种较为直观的教学环境下提升学习兴趣。除了上述几种教学改革策略之外，教师也可以利用教学做一体化、工学结合的策略和手段，保证学生在有限的教学时间和教学空间内获得更多的知识。

3.结语

要想从根本上提升高职焊接专业教学有效性，培养更多满足社会发展需求和国家的焊接专业人才。教学改革活动是提升现代焊接专业教学的主要措施，通过实际的教学活动来提升教学效率。[5]教师在实际教学过程中要突出学生的主体地位，充分发挥主导作用，从而为社会主义现代化建设提供更多的新型人才。

参考文献：

[1]薛春霞.高职焊接专业教学改革研究[J].机械职业教育，2013（3）

[2]王衡军.高职院校焊接专业教学改革探析[J].科技研究，2014（13）

[3]周文军.试论高职焊接专业教学改革的探析与实践[J].中国校外教育（理论），2012（z1）

篇（4）

中图分类号：TG47 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2016）07（c）-0042-02

中国核电项目在各种各样的争论中，渐渐成为影响广泛而深远的话题之一。2011年3月11日发生在日本福岛县的福岛第一核电站事故，1986年4月26日发生在切尔诺贝利核电厂的第四号反应堆事故，此次事故造成辐射危害超过二战中广岛原子弹的400倍。产生的灾难程度，完全已经是人类难以消散的噩梦。核电站核泄漏事故始终是人们最担心的。因此，在核电设备制造过程中应用好高效焊接技术，能够明显地降低设备出现事故的可能性，确保核电设备的运行安全性和稳定性，对提高核电工业安全因素具备重大意义。

1 核电设备制造原理

根据核电站工作原理来分析，因为利用原子的分裂来产出热能的原理来达到加热液体的目的，再通过加热水达到高温、高压的蒸汽来使涡轮进行高速旋转，再引动发电机的旋转，从而产生巨大的电能。

2 核电设备制造中的焊接技术

2.1 发展历史

焊接技术的产生，是因为金属的应用越来越广泛。在金属加工过程中出现了多种多样的加工工艺，而焊接技术就是其一。这种古老的方法延用至今，而今，在古人的基础上不断地更新技术，使得焊接技术出现了目前的高效焊接技术，主要用于焊接技术要求高的生产制造。

2.2 焊接问题

焊接是焊缝附件的高温区金属受周围金属的制约，产生不均匀的压缩塑形变形，焊接后冷却时，这部分压缩的塑形金属同样受周围冷态的金属制约，不能自由收缩，导致了拉应力和变形。变形的危害：焊后尺寸不合格、影响美观和降低承载能力。

2.3 焊接出现问题及处理方法

焊接过程中产生变形的现象，一般处理方法是勤磨钨针、降底焊接电流、提高焊接速度的同时尽量短弧施焊。总之，前面所做的一切都是为降底溶池温度服务的。只有熟练地掌握好溶池温度的核心知识，才不会容易导致变形发生。

对于焊接工艺来说，焊接精度要求高，焊接不实接触不良，容易短路，不平整。为了防止焊接变形，一般来说有两种方法：一是防止变形，就是做一些相应的工装控制其不让变形，另外一种就是预变形，焊前装配时往相反方向做些调整，焊完变形后刚好到设计的装配尺寸。

焊接的时候发现有的焊缝很亮，有的发暗，一般是金属光泽，表面平整会看起来亮一些，粗糙会暗一些，这是光线反射问题，如果差别很大，暗的自然就是有杂质了。另外，有水焊接是工艺绝对禁止的。焊接的过程中焊缝上面出现像烤蓝一样的颜色，是因为有杂质掺入，氧化造成的。不一定只是底漆，如果认为底漆的话，还要看底漆的可焊性，可以查一下底漆的说明书。焊接过程中火花飞溅熔化的金属未在熔池内冷却造成的。产生原因有很多种，不外乎力的作用。

3 现代的高效焊接技术

高效焊接技术在工艺上主要是以提高熔敷的效率和焊接速度来实现其工艺的一个过程。其中高熔敷效率焊接是指其在单位时间内熔化更多的焊接材料，高速焊接是在提高焊接速度的同时提高焊接电流，以维持焊接热输入大体上保持不变，代表工艺以多丝弧焊技术为主。此外，高效焊接技术还包括其他焊接方法，都可以大大提高焊接效率，主要有激光复合焊，A―TIG焊等承接了传统的工艺。为了使核电事业得到稳定正规的发展，国内相关焊接工艺研究者在研制最新高效焊接技术时，加进了机械化和自动化的水平，广泛采用数控设施，在增强焊接质量、安全和可靠性方面大大提高了性能。另外，在焊接时还需考虑工件的影响因素：例如：厚度，坡口角度，焊接材料，环境温度（确定是否预热）。焊接是用于材料之间的连接，焊接接头的焊缝的质量保证是最重要的，它的机械性能必须得到保证。

4 核电设施设备的制造过程中应用高效焊接技术的现状

目前，从焊接技术的角度上看，核子裂变引发巨大的热量，其加热的液体的装置，至少是应该耐高温以及耐高压的容器和循环管道。其将热量输送给水，再来形成一个高温和高压蒸汽一体化装置，也无非就是耐高温和耐高压的压力容器和循环的管道。从以上流程可知，核电站比较需要的是有操作耐高温耐高压容器管道技术经验的技工。探伤技术，只要能方便移动的探伤设备，探伤准确度比较高、比较可靠的都可以使用。当前超声波技术已经相当成熟，可以推荐。另外，磁粉探伤可以及时灵活地检查裂缝，在复杂节点受力处可定期检查，以保安全。核电设备设施必须在现场进行焊接，需掌握的基本原则是将焊接构件解剖分解后，尽可能在车间里完成元件和成套的组件，在内场工作条件较好，焊接质量比较容易保证。然后将它们分类形成配套的运到核电站工地，不能混乱。在现场焊接的尽量减少，一般是那些形成构件后运输困难的，必须在现场对接的，尺寸要现场确定的，有特殊原因的才在现场焊接。

根据跳动的溶化钢水来控制焊接的速度，每当焊接时，可以发现刚溶化的钢水在跳动，根据它的速度，来调整操作的速度，在跳动钢水紧跟在焊丝后面。操作过程中焊接速度过快，会造成焊缝变窄，凹凸不平，焊缝波形尖，容易产生咬边现象。核电设备违规补焊检查后会发整改通知甚至停工令，如果是质保检查发现，发纠正措施（CAR），要求施工单位自查整改，确认符合规范后再开工，总之焊接在核电设施设备中工作环节非常关键。对焊接工艺要有明确规定和规章制度，才能正确地运用高技能加上先进的数控手段。把核电设备制作工艺提高加强。由此成熟的核电设备制造的焊接工艺首要的条件是安全生产是前提。工作人员要防止触电 焊机要安全接地、用前要检查焊机及电线、气管等是否正常、防止灼伤，施焊过程要注意劳动防护用品的穿戴、护目墨镜、焊工手套、工作服、工作鞋准备到位。目前，随着核设备制造业的发展和核电设备制造方案的完善，国内越来越多的企业获得了核电设备制造的资质。为了提高自身企业的制造能力和优质生产能力。加强推进最新焊接技术已经成为金属加工工艺技术市场的热门。通过传统的焊接技术和现代数字化技术相结合，再加入红外线感应和激光的全路线跟踪系统的投入制造环节，必定会得到生产上的效率优化。

5 结语

所谓高效焊接技术是焊接技术中效率高于用普通的焊接技术，用以进行手工焊操作的其他各种焊接方法的总称。推广应用高效焊接的方法，对推动核电工业安全发展、提高核电工业运行质量、推动国内核发电站具有十分重要的意义。高效焊接技术工艺已经成为现代工业中一种日益重要的金属加工的工艺方法，加强高效焊接技术的力度，完善焊接应用方案，能够有效提高核电设备运行的可靠性与稳定性，用于保证核电设施设备的正常运行，增强核电工业运作系统的安全质量起到了积极的推进作用。

参考文献

[1] 孙灵飞.核电设备制造过程中的高效焊接技术应用情况[J].金属加工，2015（16）：13-14.

篇（5）

中图分类号：TG457 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2013）02（b）-0035-01

伴随着现代科学技术的持续发展与经济社会现代化建设进程的日益完善，社会大众持续增长的物质与精神文化需求开始得到了极为蓬勃的发展与进步。我国国民经济体系在这一发展过程当中也取得了长足的进步。特别是对于钢铁工业而言，自1996年，我国全年度钢铁产量突破1亿t以来，我国的钢铁产量就始终占据着世界领先地位。特别是对于建筑行业用钢而言，迅速发展的城市化建设使得建筑钢结构的应用备受关注。该文以此为研究背景，现针对建筑钢结构焊接技术的应用及其发展趋势相关问题做详细分析与说明。

1.建筑钢结构焊接技术发展进程分析

20世纪40年代，钢结构行业引入焊条电弧焊接技术，钢结构焊接技术的应用开始引起部分工作人员的特别关注。50年代中期，引入埋弧焊接技术（该项技术自前苏联引进）。直至70年代后期，包括气体保护焊接技术、螺栓焊接技术以及熔嘴电焊焊接技术等焊接技术开始广泛应用于钢结构焊接过程当中。特别是在城市建设的规模化发展过程当中，大量的钢结构建筑物建设蓬勃兴趣，焊接技术的应用与发展备受各方特别关注与重视。

特别是在建筑钢结构箱型柱大量应用于建筑施工实践的背景作用之下，高效焊接技术支持下的栓钉焊接设备以及焊接材料得到了充分且深入的发展。与此同时，建立在CO2气体支持基础之上的气体保护焊接技术也成为了建筑钢结构焊接技术发展中的主流所在。大量的实践研究结果证实：在建筑钢结构大量应用CO2气体保护焊接技术的过程当中，焊接作业的生产效率得到了显著提升，同时也能够大量缩短建筑钢结构焊接施工的工作周期，有着极为显著的综合效益。在此基础之上，建筑钢结构焊接技术所对应的工作人员资质认证、培训有所完善，焊接设备有所发展，焊接材料更为多元。上述发展进程均在不同程度上推动着整个建筑钢结构焊接技术的稳妥前进。

2.建筑钢结构焊接技术发展趋势分析

传统意义上的建筑钢结构焊接企业处于对自身发展的保障需求，势必需要在剧烈的市场竞争环境下，通过恰当且合理的技术改造与技术升级方式，谋求稳定的生存与发展。而实现这一要求的关键，即在于对建筑钢结构焊接技术的发展与推广。在此过程当中，需要重点关注以下几个方面的问题。

（1）需要逐步加大对高效焊接方法及建筑钢结构焊接工程实践的应用：首先，需要相关工作人员不断针对焊接方法及焊接方式进行研究与完善，以提高焊接熔敷率为目的，加大对于15kg/h单位以上，高效焊接技术方法的研究。与此同时，还可以通过对国外成功焊接方法（包括旋转喷射电弧高效焊接技术以及多丝焊接技术等在内）的引入方式，为自主技术的研制与成功应用提供一定的借鉴与经验；其次，可以通过适当控制接头焊接填充量的方式，一方面提高建筑钢结构焊接的工作质量，另一方面可提高工程应用中的经济效益。从当前技术发展趋势的角度上来看，应当将研究重点集中在对激光焊接技术以及氩弧激光焊接技术的应用方面；最后，需要从技术装备的角度上入手，在合理提升建筑钢结构持续焊接时间的基础之上，降低辅助操作时间。同样从现阶段的技术发展趋势上来看，需要重点关注的发展方向是：一方面，是以连续送丝为中心的自动焊接技术装备；另一方面是以成套性为主的高效焊接技术装备。

（2）需要逐步加大对于高效且优质焊接材料的开发与应用：对于焊接材料的发展重点在于，研发与高效焊接技术相适应的，具备优越综合性能的自动焊丝、保护焊丝以及气电焊丝等。与此同时，结合我国现阶段建筑结构的用钢型号特点，需要将建筑钢结构用钢向着高强度、高耐火性、高纯净性以及高抗震性等多个方面发展。而高性能建筑钢结构焊接材料的规模性开发与应用也势必会在一定程度上推动建筑钢结构焊接技术的蓬勃发展。特别需要注意的一点是：伴随着建筑钢结构的进一步发展与完善，实芯CO2焊丝、药芯CO2焊丝、特种电渣焊材料以及气电焊焊接材料的使用总量势必会不断扩大的推升，由此也带动着上述建筑钢结构焊接材料的国产化发展与升级。

篇（6）

中图分类号：TG409 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2012）12（a）-00-02

活性气体保护焊（MAG）是一种高效、优质、低成本的焊接方法，在工程建设中的钢结构、料仓、储罐、塔器、球罐与管道等工程中广泛应用，在提高工程建设的效率，保证焊缝质量等方面表现突出。某电厂脱硝环保改造项目不锈钢尿素溶液储罐工程，其中有尿素溶液储罐四个，罐体材质为304不锈钢。规定工期15 d，工期较短，若用手工电弧焊、氩弧焊等常见不锈钢焊接方式，在规定工期内无法完成，为保证工程质量，加快工程进度，决定尝试使用活性气体保护焊（MAG）。

1 活性气体保护焊（MAG）

1.1 熔化极气体保护焊（GMAW）及其分类

熔化极气体保护焊（GMAW）是采用连续等速送进可熔化的焊丝与被焊工件之间的电弧作为热源来熔化焊丝和母材，形成熔池和焊缝的焊接方法。为了得到良好的焊缝应利用外加气体作为电弧介质保护熔滴、熔池金属及焊接高温金属免受周围空气的有害作用。由于不同的保护气体及焊丝对电弧状态、电气特性、热效应、冶金反应及焊缝成形等有着不同的影响，因此根据保护气体的种类分成不同的焊接方法。如图1所示。

图1 熔化极气体保护焊分类

以氩、氦或其混合气体等惰性气体为保护气体的焊接方法称为熔化极惰性气体保护焊（MIG）；在氩气中加入少量氧化性气体（O2、CO2或其混合气体）混合而成的气体作为保护气体的焊接方法称为熔化极活性气体保护焊（MAG）；采用纯CO2气体作为保护气体的焊接方法称为CO2气体保护焊。

1.2 活性气体保护焊（MAG）的特点

活性气体保护焊（MAG）（熔化极气体保护焊）在工艺、生产率与经济效果等方面具有以下特点：（1）是一种明弧焊，便于发现问题及时调整，焊接过程与焊缝质量易于控制；（2）没有熔渣，焊后不需要清渣，提高了生产效率；（3）采用自动焊丝输送机构，焊接速度快，提高了生产效率，且焊丝利用率高，提高了焊材使用率，节省了成本；（4）适用范围广，易进行全位置焊及实现机械化和自动化；（5）焊接飞溅大，焊缝成形及焊后处理操作较麻烦；（6）抗风能力差，不适合在现场及露天施焊；（7）电弧辐射、焊接烟雾大，影响焊工身体健康。

2 大型不锈钢溶液储罐的焊接

2.1 大型不锈钢溶液储罐的焊接难点

大型不锈钢尿素溶液储罐的焊接，存在以下工程难点：1）不锈钢的焊接难度大；2）不锈钢板厚度大，都在6 mm以上；3）焊缝要求高，需要焊透不漏液；4）焊接变形控制；5）焊接工程量大，有环焊缝、立焊缝、平焊缝、横焊缝等多位置，且焊缝长。

2.2 焊接方法选择

某电厂脱硝环保改造项目不锈钢尿素溶液储罐工程，其中有尿素溶液储罐四个，罐体材质为304不锈钢板。工期要求仅有15 d时间，若采用常规手工电弧焊，焊接质量难以保证，且焊接速度慢，难以达到项目工期要求。为了顺利完成溶液储罐工程，争取工期，保证质量，决定选择熔化极气体保护焊（活性气体保护焊（MAG））。

2.3 焊接工艺

（1）焊接设备选择。焊接设备采用焊王NBC-350A气体保护焊机及送丝机构。（2）焊丝选择。根据母材304不锈钢，选择匹配材质焊丝，本次采用E308L焊丝；焊丝尺寸选择考虑工件厚度及送丝机构，采用Φ1.2 mm焊丝。（3）保护气体的选择。采用纯氩作保护气体焊接不锈钢时，由于产生阴极斑点漂移现象使电弧不稳定，焊缝成型不好，故常采用Ar+（1～5%）O2或Ar+（5～10%）CO2弱氧化性混合气体。本工程选用90%Ar+10%CO2气体作为焊接保护气体。（4）接头设计。坡口参见GB985-88《气焊、手工电弧焊及气体保护焊坡口基本形式及尺寸》设计，如图，坡口加工采用刨边机机械加工或采用等离子切割完成，需用磨光机打磨呈金属光泽，坡口表面不得有裂纹、夹杂、分层等缺陷。

图2 坡口形式图

（5）焊接工艺参数 焊接电流（送丝速度）、电弧电压、焊接速度和氩气流量等，决定着电弧形态、熔滴形式和焊缝成型。通过工艺评定，活性气体保护焊（MAG）双面焊接不锈钢的工艺参数如表1所示。6）不锈钢溶液罐焊接质量控制 大型不锈钢溶液罐的罐底板与罐顶板，由于规格较大，需要多块钢板拼接制作，合理的排板设计，能有效的减少焊缝长度，提高效率。排板设计中，应充分考虑对称布置焊缝，拼板对接接头，采用（4）坡口形式，焊接时按照对称原则，从中间向两边铺开的顺序，两名焊工同时对称施焊。采用双面焊接，工艺参数参照（5），利用活性气体保护焊（MAG）连续施焊的特点，得到的焊缝成形美观，表面过渡光滑，无表面缺陷，保证焊缝质量。罐壁板组对时，根据坡口点对，保证内表面齐平，错边量控制在允许的误差范围内。焊接时，先焊接罐壁间纵缝，再焊接环缝，最后施焊内侧焊缝。纵焊缝的布置，应采用交错对称布置，对称交错施焊，以减少焊接变形；环焊缝焊接按照对称施焊原则，焊接由4名焊工沿圆周均布，朝同一方向用分段退焊或跳焊法施焊，严格控制层间温度不超过100 ℃，有效控制焊接变形。罐壁板焊接，同样应采用双面焊工艺，以确保焊缝质量。

表1

焊接

层次 焊接电流 电弧电压 焊接速度 焊丝伸出长度 焊接

方向

I/A U/V v/（L/min） /mm

1 150～180 21～25 30～40 10～15 右焊法

2 180～210 25～29 20～30 10～15 右焊法

图3 焊缝成形效果

不锈钢溶液罐焊接完成后，对焊接飞溅进行打磨，焊道酸洗，表面抛光等工艺处理，保证产品质量。如图3所示。

3 质量检测

3.1 外观质量验收

对焊接好不锈钢尿素溶液罐焊缝进行外观检查，焊缝成形美观，表面过渡光滑，无表面缺陷，符合设计要求。不锈钢罐罐体外形美观，变形小，罐体高度，椭圆度等均符合设计要求。工程外观质量验收为合格。

3.2 焊缝无损检测

按照GB150-1998《钢制压力容器》标准，焊接接头类别分为ABCD四类。如图4所示。

图4 压力容器焊接接头分类示意图

根据设计图纸技术要求，对AB类别焊缝进行1%射线RT检测，按照JB4730-94《压力容器无损检测》标准检验，Ⅲ级合格，经评定焊缝合格。对CD类别焊缝进行100%渗透PT检测，按照JB4730-94《压力容器无损检测》标准检验，Ⅰ级合格，经评定焊缝合格。

3.3 设备充水试验检测

根据图纸要求，对制造完成的设备进行充水试验，无渗漏；无可见的变形；试验过程中无异常的响声。达到GB150-1998《钢制压力容器》标准合格。

4 经济效益

活性气体保护焊（MAG），焊接过程中，焊丝通过机械连续输送，焊接速度快，同时焊丝利用率高，降低了焊接成本。据相关文献显示，活性气体保护焊（MAG）与焊条电弧焊比总成本降低39.6%～78.7%；活性气体保护焊（MAG）比焊条电弧焊提高功效3.28倍。

5 结语

经过十几天的连续努力，在克服了工艺探索等困难之后，不锈钢尿素溶液储罐工程按期完成。经实践检验，通过合理的施工工艺，采用活性气体保护焊（MAG）可以满足大型不锈钢溶液储罐设计要求，并能有效控制焊接变形，降低制造成本，缩短工期，提高效率。

参考文献

篇（7）

旧焊轨工区作为一个老焊轨工区，近年来主要负责u75v、u71Mn轨种以及u71Mn、u74Mn轨种再用轨的焊接工作。

2010年我工区承接东平铁路与枣临铁路P50U71Mn轨种的长轨焊接任务，用k900焊机P50U71Mn轨种这在全路是首例，在没有任何经验可以借鉴的情况下，我们旧轨工区焊轨生产压力明显增大，工区全体干部职工面临巨大挑战，为能顺利完成生产任务，工区组织以管理人员、专业技术干部，采用先进、科学、合理的方法，组织焊接试验，直到型式检验通过，及时的进行了钢轨焊接，安全、顺利、高效、地完成了上级交给的长轨焊接任务，保证了线路长轨供应。

二、现状调查

1、 利用K900焊机焊接P50U71Mn轨种以前从没有焊接过，没有任何可以借鉴的经验。对于新的焊接轨种很陌生，对人员、设备都是一次考验。

2、 工区现有的焊接设备不能很好的适应P50U71Mn轨种的焊接，焊机老化，故障频繁；推瘤机漏油，反应迟钝；推瘤刀尺寸按照P60轨设计制造的，焊接P50轨需要改造；正火线圈空间尺寸不能满足P50轨要求；250调直机调直垫块不适应P50轨调直。

3、 焊接P60轨常用的焊接参数不能满足P50U71Mn轨种的焊接。

三、要因确定

作业人员技术技能差，焊接技术不过关，思维定势，无创新观念；生产设备部分老化；推瘤调整不到位；焊接方法不正确；焊接参数调整不合理；木材材质不均匀；母材有伤。

四、整改措施

针对以上存在的问题制定的措施，我们小组针对影响P50轨型式检验结果的主要问题制定了三种措施。制定责任到人的实施措施，最终通过了P50U71Mn轨的型式检验。具体情况介绍如下：

1、加强焊接人员培训，提高其设备操作技能

根据工区人员现状，我们采取了如下措施：

（1）加强焊机人员与专业技术人员培训和学习，手把手传授设备操作，正确组织生产，对各工序实行定点负责制，指定重要工序专门负责人。

（2）加强各工序间人员之间的配合作业练习，为带工负责人、生产工班长配备报话机，为焊机工序配备报话机，以便各工作人员随时保持联系，随时掌握作业状态，达到各工序有序生产，高效优质作业。

管理人员和所有职工综合技能得以提高，设备操作人员能够正确熟练操作设备，提高钢轨焊接质量。

2、改造生产作业线设备，使之适应P50U71Mn轨的焊接。

（1）对焊机、推瘤机、电正火、等焊接设备进行维修保养，更换老化部件与损坏部件，对推流刀、正火线圈等进行调整到位。

（2）在推瘤工位与正火工位间加一道轨底打磨工位，用于打磨轨底，提高焊缝外观质量。

（3）纠正错误的焊接方法，跟踪观察焊接记录仪显示，并及时调整焊接参数，寻找合适的参数，使之使用P50轨焊接。

3、仔细筛选母材，合理调整焊接参数。

（1）仔细挑选待焊钢轨，剔除外观有伤的和外观质量不好的钢轨进行焊接试验。

（2）对落锤一锤断，断口有灰斑的母材进行更换母材试验。

（3）按照正确的操作方法操作落锤试验机。

4、合理调整焊接参数，使之稳定于P50轨的焊接。

五、效果确认

1、提高了工区管理人员的业务素质，丰富了管理经验。

2、提高了职工的操作技能，增强了工作能力和生产技术。

3、提高了设备质量，改良了生产作业线，净化了室内作业环境。

篇（8）

一、概述

根据我国石油企业的发展需求，储罐向大型化、国产化、自动化的方向发展，是非常重要的储运设备。立式储罐是现场组装焊接的大型容器，焊接工作量非常大，为了提高效率和质量，先进焊接技术逐渐推广应用，储罐的自动焊接设备和焊材国产化也有很大的进步。

大型立式储罐的主要结构形式包括浮顶型储罐和拱顶型储罐，其主体安装方法分为正装法和倒装法。大型立式浮顶储罐直径大、钢板厚，罐体施工普遍采用正装法组装、自动焊焊接的工艺方法；在拱顶储罐的施工中，主要采用倒装法组装，仍以焊条电弧焊为主，但自动焊也得到了推广。高效焊接方法的选择与储罐材质、厚度和安装方法密切相关，应用最多的方法有埋弧自动焊、气电立焊等。以下主要介绍埋弧自动焊在大型立式浮顶储罐正装法焊接中的应用。主要优点：

（1）生产效率高。其生产率可比手工焊提高5～10倍。因为埋弧自动焊时焊丝上无药皮，焊丝可伸出很长，一般在50mm左右，能连续送进而无需更换焊条。故可采用大电流焊接（比手工焊大6～8倍），电弧热量大，焊丝熔化快，焊接速度比手工焊快的多。板厚20毫米以下的自动焊可不开坡口，减少了填充金属的数量，而且焊接变形小。

（2）焊缝质量高。对焊接熔池保护较完善，焊缝金属中杂质较少，只要焊接工艺选择恰当，易获得稳定高质量、成形美观、高探伤合格率的焊缝。

（3）节约钢材和电能。钢板厚度一般在20毫米以下时，埋弧自动焊可不开坡口，节省了钢材，由于电弧被焊剂保护着，使电弧的热得到充分利用，节省了电能。

二、埋弧自动横焊在储罐罐壁焊接中的应用

埋弧自动横焊主要用于正装法施工的浮顶储罐的罐壁环焊缝。近年来在大庆油田地区施工的10×104m3和15×104m3储罐罐壁均采用该方法焊接。

埋弧自动横焊机由机头、送丝机、焊剂托送机构、焊剂回收装置、焊接电源、焊接行走机架、驱动机构和控制系统组成。焊接时，焊接行走机架吊挂在储罐壁板上，壁板上端作为焊接行走轨道，行走驱动机构安装在行走机架的上部，驱动焊接行走机架沿罐壁板上端行走，焊剂托送机构的传送带靠托轮与壁板紧贴被动转动。为适应不同的板宽需要，机架一般制作成伸缩式。

图1所示为储罐正装法施工用的埋弧自动横焊示意图。由于焊接部位在机架的下部，焊剂回收桶安装在机架顶部，所以采用大功率负压式焊剂桶就可以实现焊剂的回收/送给自动循环。

虽然埋弧自动横焊效率高，但由于是埋弧操作，看不到熔池和焊缝形成过程，因此必须严格控制各项焊接参数。以15万立储罐为例，不同厚度，不同材质的罐壁板的焊接参数是不同的，如表1所示。

具体参数值根据实际情况现场确定。在南三油库储罐建设工程（二）中对罐壁板横缝进行组焊时，现场有六台AOTO NA-3 600KW的自动横焊机沿同一方向对称施焊，效率极高。

三、碎丝埋弧自动平焊在储罐罐底板焊接中的应用

5×104m3以上大型储罐的罐底板为对接接头形式，焊接量很大，罐底板相对较薄，因此焊接时易产生焊接变形。工程中广泛应用了焊条电弧焊或CO2气体保护焊打底根焊＋碎丝埋弧自动平焊填充高效焊接工艺。其中碎丝埋弧焊的工艺原理如图2所示。

焊接前，先在坡口内放置一定厚度的碎焊丝，这样既提高焊接熔敷速度，又可以同时有效地防止焊接变形，避免应力集中，提高施工质量。埋弧自动焊进行罐底板的焊接时，由于自动焊的热输入比较高，穿透力远远大于手工焊，虽然罐底板接头下都有垫板，但也很容易焊穿，所以焊接之前必须进行打底焊。

图1 埋弧自动横焊示意图

由于自动焊的线能量比较高，而罐底板相对较薄，所以选择合适的焊接参数对提高焊接质量是至关重要的。在15×104m3储罐的罐底板焊接中，埋弧自动焊的参数如表2所示。

（一） （二）

图2 底板碎丝埋弧自动焊

表中12mm的Q235-B钢板是罐底中幅板，其对接焊缝采用CO2气体保护焊打底，碎丝埋弧焊填充；23mm的SPV490Q钢板是罐底边缘板，其对接焊缝采用手工电弧焊打底，碎丝埋弧焊填充；中幅板与边缘板之间的对接焊缝也是采用手工电弧焊打底，碎丝埋弧焊填充。

四、结语

篇（9）

科技的发展使我国的现代机械制造技术得到不断发展，机械制造在我国经济发展中起了一定的作用。技术的不断提高，机械及其自动化的程度越高是我国机械制造业进一步发展的不竭动力。

一、现代机械制造工艺与特点

1.现代机械制造工艺

现代机械制造工艺主要是指机械产品包括零件加工、装配等的制造工艺，它的目的就是，不断提高质量，并且在人力、物力、财力等方面的消耗达到最低，使效益最大化。现代机械制造工艺的快速发展，使工艺具备了精度高、柔软性强以及效率高等特点。现代机械制造工艺的发展使制造工艺的效率、产品特性等都有了很大的发展空间。

2.现代机械制造工艺特点

2.1柔性高

机械技术随着科技与技术的发展，柔性越来越高。加工柔性化就是指加工的样式多、更具灵活性、适应性强[1]。同时，各种数控机床、工业机器人等自动化设备的使用，柔性概念在机械制造系统不断得到肯定与认可，并在实施中取得了一定的效果。这种制造系统可以分成以下几种，包括：在数控设备的基础上，利用全自动的储运系统来连接的柔性制造单元、自动线以及柔性制造系统这几个部分。同时，利用计算机对零件的加工过程进行监控，使其生产过程完全自动化。

2.2精度高

精度高是现代机械制造工艺中重要特点之一。在现代机械制造工艺中，有很多方法可以提高机械制造工艺的精度，计算机技术是最主要也是最常用的方式，辅之以国防技术等的利用，有效促进现代机械制造行业的持续、快速的发展。

2.3效率高

效率高是现代机械制造工艺快速发展的第三个特点。在现代机械制造工艺中，高效率特点主要体现在缩短工期、提高加工速度这两方面。比如，可以采取三种方法来进行冷加工工艺：第一种方法是多重加工方法。这主要是指为了保证切削加工程序的高效进行，利用计算机系统来集中整合、控制各种设备的加工方式，它的优点在于可以缩短加工循环所需时间。第二种方法是新型加工工艺的使用，以此来提高加工的速度，进而提高效率。比如，应用一些化学方面的技术技能，激光等的应用，这能大幅度提高加工工艺的质量。最后一种方法则是先进刀具的应用。使用最新的切割刀具可以在很大程度上提高切削速度。比如，利用金刚石刀具来切割加工机械效果就比较好。其他的高性能刀具同样可以满足工艺的不同需求。这对提高切割速度的重要价值不言而喻，时间的大量节约，效率自然就上去了。

二、现代机械制造工艺与精密加工技术的实践应用

1.现代机械制造工艺的实践应用

现代机械制造工艺包括的内容很多，比如车、钳、铣、焊等。本文以焊接工艺为例进行研究。

1.1气体保护焊工艺

此工艺是指它的主要热源是电弧为特征的焊工工艺，进行焊接操作。它的突出特征是把气体作为保护介质，来连接焊接物，这具体是指，在进行焊接操作时，气体保护膜会在电弧周围来进行保护，通过这种工作原理来分离电弧、熔池和空气这三种介质。从而达到焊接能够正常进行而不被有害气体干扰，使电弧的能够持续、有效供热。通常情况下，由于二氧化碳成本低，所以二氧化碳气体保护焊的应用较广泛。

1.2电阻焊接工艺

电阻焊接工艺主要是指利用正负电极进行通电来对被焊接的物体进行焊接的，原理是利用电流经过被焊物体的接触面极其附近时，高电阻热效应所产生的高温度使被焊接物体融化，从而使它与其他金属相融合，达到焊接的目的，利用这种原理进行焊接有很多好处 [1]。使用这种工艺进行焊接可以使焊接的质量很高，机械化程度高，更重要的是由于加热时间短，有害气体污染少、噪声低等特点，提高了生产效率，因而这种焊接工艺被广泛应用于现代机械制造。

1.3搅拌摩擦焊工艺

该工艺（简称 FSW）是英国 TWI 焊接研究所在20世纪90年代初提出来的。主要应用于铁路、飞机、船舶等机械制造业。其最引人瞩目的就是只需利用焊接搅拌头就能达到焊接目的，跟其他焊接工艺相比，不需要保护气体、焊剂等的使用，就可以很方便、高效的进行焊接，汽车行业比较青睐这种焊接工艺 [2]。

1.4 埋弧焊焊接工艺

所谓埋弧焊焊接工艺，通俗讲就是在焊剂层下使用燃烧电弧这种原理来进行焊接的一种焊接工艺[3]。该焊接工艺有两种焊接方式：自动和半自动。自动埋弧焊只需利用焊丝和移动电弧进行焊接，而半自动埋弧焊需要手动送进焊丝，由于移动电弧需要人工手动完成，所需成本很大，现在很少有人使用。同时，这种焊接方式由于其具备生产率高，焊缝质量高且工作效率好的特点被用来焊接时，应注重焊剂的选择，这要根据工艺性能，冶金性能和电流种类来选择[4]。

1.5精密加工技术

精密加工技术的应用方面较广，其中最主要的有纳米、精细加工、超精密研磨、模制作具、高精确切削等几个技术[5]。精密加工技术与我们的生活息息相关，更值得一提的是，精密切削技术用途的很重要，这种切削技术只要是指，通过高精度切削来提高表面相糙度的水平和高精度[6]。根据机械的功能、属性的不同，其表面光滑、摩擦力的大小都有很高的要求，需达到相应的参数。使用精密管切削技术将很好解决这一问题。

三、结语

通过对现代机械制造业工艺与精密加工技术的探讨，我们能进一步了解工艺的进展以及他们的应用是如何提供机械零件的质量与生产效率的，这将极大地解放人力，机械制造工艺与精密技术的发展能促进机械自动化的发展。因此，现代机械制造工艺及精密加工技术的价值引起我们的重视，要加快该行业的快速、高效的发展，从而更好地为现代机械业的发展服务。

篇（10）

焊接是一种精确、可靠、低成本，并且是采用高科技连接材料的方法。目前还没有其他方法能够比焊接更为广泛地应用于金属的连接，并对所焊的产品增加更大的附加值。

世界上钢及其它金属产量、品种的不断增长及其对制品质量、性能要求的日益提高，特别是随着我国的入世及世界制造加工基地向我国不断转移，作为工业缝纫和线（材料）的焊割机和焊丝、焊条的数量、质量和品位及其自动化生产水平，也将有限大提高。为适应国内外市场急速发展和激烈竞争的需求，焊接设备与制造业将以市场为目标，进行传统、通用产品改造、产品结构的调整、质量认证和规范管理，取代进口，争取出口。

1.焊接自动化技术的现状与展望

随着数字化技术日益成熟，代表处动地接技术的数字焊机、数字化控制技术业已稳步进入市场。三峡工程、西气东输工程、航天工程、船舶工程等国家大型基础工程，有效地促进了先进焊接特别是焊接自动化技术的发展与进步。汽车及零部件的制造对焊接的自动化程度要求日新月异。我国焊接产业逐步走向“高效、自动化、智能化”。目前我国的焊接自动化率还不足30%，同发达工业国家的80%差距甚远。从20世纪未国家逐渐在各个行业推广自动焊的基础焊接方式――气体保护焊，来取代传统的手工电弧焊，现已初见成效。可以预计在未来的10年，国内自动化焊接技术将以前所未有的速度发展。

2.高效、自动化焊接技术的现状

20世纪90年代，我国焊接界把实现焊接过程的机械化、自动化作为战略目标，已经在职各行业的科技发展中付诸实施，在发展焊接生产自动化，研究和开发焊接生产线及柔性制造技术，发展应用计算机辅助设计与制造；药芯焊丝由现在的2%增长到20%；埋弧焊焊材也将在10%的水平上继续增长。其中药芯焊丝的增长幅度明显加大，在未来20年内会超过实芯焊丝，最终将成为焊接中心的主导产品。高效、节能并能够自动调节焊接参数的智能型逆变焊机将逐取代手弧焊和普通晶闸管焊机，而且焊机的操作趋向于简单化、智能化，以符合当今淡化操作技能的趋势。

在汽车上、造船、工程机械和航空等领域，适用于不同场合的智能化焊接机器人较为广泛的应用，大幅度提高了焊接质量和生产效率。

可喜的是我国很多待业部门和大型个业已经意识到这些问题，船舶工业已经率先提出，到2005年，船厂的高效率焊接要达到80%以上，其中二氧化焊接自动化的发展相对来说较好，国内的焊接厂商先后为一汽、东风、长丰、徐工、成都神钢、美的、格兰仕等多家著名的汽车生产厂、家电生产企业研究制了几十台（套）自动化焊接专机线，整个生产过程由PLC可编程控制器作为中心控制环节，大量采用非接触传达室感器件和光电编码控制环节。该生产线通过焊接工位机械实现了自动化操控，运行规范、可靠，在保证产品质量的基础上，极大地提高了生产效率，减少生产人员达80%以上。该生产线被日本专家评价为后桥壳生产亚洲自动化程度最高生产线之一。推进焊接自动化进程，学习、吸收、借鉴、提高是十分重要的环节，应加强现有世艺的学习和提高。由于现有工艺多为手工操作，有其局限性，往往就可以实现一定的突破。

国外如欧美、日本等发达国家早在20世纪80年代便在石油，化工、造船、建筑、电力、汽车、机械等行业采用数字控制的小车式自动气保焊机，代替人工进行焊接生产。近年来，国内几家企业开发了几种类似的自动焊接小车，但在结构和功能上均属低端产品，在数字控制、焊接参数预置和专家系统自动调用等方面均为空白。在吸收和借鉴国外先进、成熟基础之上，代表自主知识产权的第一代数控小车式自动焊在国内问世。该焊具有携带方便、安装简单、操作灵活、智能化程度高等特点，通过微机控制的多种焊接模式和专家程序，可在不同焊接位置满足多种焊接工艺要求焊缝的焊接。数字化控制小车自动焊机的研制和市场推广，找到了一个切入点，对推动焊接行业在专用自动焊接设备的发展，具有里程碑的重大意义。

3.焊接自动化技术的展望

电子技术、计算机微电子住处和自动化技术的发展，推动了焊接自动化技术的发展。特别是数控技术、柔性制造技术和信息处理技术等单元技术的引入，促进了焊接自动化技术革命性的发展。

（1）焊接过程控制系统的智能化是焊接自动化的核心问题之一，也是我们未来开展研究的重要方向。我们应开展最佳控制方法方面的研究，包括线性和各种非线性控制。最具代表性的是焊接过程的模糊控制、神经网络控制，以及专家系统的研究。

（2）焊接柔性化技术也是我们着力研究的内容。在未来的研究中，我们将各种光、机、电技术与焊接技术有机结合，以实现焊接的精确化和柔性化。用微电子技术改造传统焊接工艺装备，是提高焊接自动化水平淡的根本途径。将数控技术配以各类焊接机械设备，以提高其柔性化水平，是我们当前的一个研究方向；另外，焊接机器人与专家系统的结合，实现自动路径规划、自动校正轨迹、自动控制熔深等功能，是我们近期研究的重点。

（3）焊接控制系统的集成是人与技术的集成和焊接技术与信息技术的集成。集成系统中信息流和物质流是其重要的组成部分，促进其有机地结合，可大大降低信息量和实时控制的要求。注意发挥人在控制和临机处理的响应和判断能力，建立人机圣诞的友好界面，使人和自动系统和谐统一，是集成系统的不可低估的因素。

（4）提高焊接电源的可靠性、质量稳定性和控制，以及优良的动感性，也是我们着重研究的课题。开发研制具有调节电弧运动、送丝和焊枪姿态，能探测焊缝坡开头、温度场、熔池状态、熔透情况，适时提供焊接规范参数的高性能焊机，并应积极开发焊接过程的计算机模拟技术。使焊接技术由“技艺”向“科学”演变辊实现焊接自动化的一个重要方面。本世纪头十年，将是焊接行业飞速发展的有利时期。我们广大焊接工作者任重而道远，务必树立知难而上的决心。抓住机遇，为我国焊接自动化水平的提高而努力奋斗。

参考文献：