汽车制造工艺的流程汇总十篇

序论：好文章的创作是一个不断探索和完善的过程，我们为您推荐十篇汽车制造工艺的流程范例，希望它们能助您一臂之力，提升您的阅读品质，带来更深刻的阅读感受。

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1.1虚拟制造技术的基本特点

采用计算机信息技术进行高度集成和全方位仿真。通过组合资源、过程、产品等模型仿真设计经营方案、生产活动等行为。不断优化各类配置，由此可保证制造系统的合理性和科学性。这些因素都为当前我国汽车行业的发展提供了更多的平台。而在实际操作中，虚拟制造技术就是通过计算机的映射对其本质进行体现。在控制流、物质流、信息流的相互协调作用下，成功体现生产制作过程。因为虚拟制造过程可以在实际制造之前预测其性能，并且可通过数字形式反馈出来。所以这样可以大大降低生产成本，为企业争取更大效益。

1.2虚拟制造技术的优势

第一、减短产品研制周期，按照传统的生产流程需要经历设计、修改、生产等流程。在试制平生产出来之后再进行信息反馈，这样复杂而又繁琐。而在虚拟生产过程中，可以根据需要随时检验和预测，方便操作和改正；第二、增强产品质量，在生产制造过程中运用虚拟技术可以对各类生产方案就行修改和仿真，最大程度的优化设计方案，这与传统方式下的生产模式形成鲜明的对比；第三、降低生产成本和资源损耗，传统方式的制造生产需要消耗大量的人力物力，而虚拟制造生产完全不同，一切通过电脑完成，直接减少了能源浪费和成本损失；第四、通过虚拟制造技术，生产者可以随时监控了解产品的性能和进度，这有助于企业避免生产风险。由于虚拟制造技术的大力发展和广泛应用，许多科技建设中，例如、航空、军事、铁路等领域都运用了虚拟制造技术。

2汽车制造工艺的发展

随着汽车行业的发展，竞争越来越激烈。消费者对车辆外形和质量都有了更高的要求。这就导致生产者必须在制造工艺上不断改革。因此汽车制造技术的革新给人们带来了新的发展和机遇。汽车制造工艺的特点：先进的制造工艺是在传统工艺的基础上逐渐发展而来的，它保留了传统技术的核心技术又融合了先进技术的科研成果。新型的汽车制造工艺贯穿于整个生产和销售过程，包括产品整体设计、前期准备、生产制造、以及售后处理等一些内容。近年来，我国不断采用新技术制造汽车并取得了很大成就，但是与发达国家相比还存有很大差距。第一、发达国家多采用计算机管理模式，十分关注生产模式的发展，推行AM、LP、JIT等技术思想。然而我国只有部分企业采取了计算机式管理。第二、许多发达国家都不停更新数据和设计准则，不断采用新型设计方式，全面运用CAD等技术。进行计算机化无图纸生产。但是我国的CAD发展远落后于其他国家。第三、发达国家普遍使用高精密的加工仪器，进行微加工、精加工、使用纳米和激光技术等新加工方式。这在我国来说，尚在学习研究阶段。第四、欧美等发达国家基本采用：数控技术、FMC、CIMS、FMS等新型科技实现了数字化、集成化、智能化。一汽和二汽是中国的汽车制造行业的先驱，30多年来，二汽得到了巨大发展，同时全球的汽车行业也不断壮大。最先进的技术科研成果都在汽车行业得到了充分体现。随着汽车行业的不断发展，目前我国已经拥有各类汽车制造和生产厂商近6000余家，总值远超出万亿。前五名汽车生产企业的集中度高达75%，汽车使用普及率更是高达270辆/千人，而发达国家的汽车化水平高达430/千人。据统计，国家2006年的汽车行业总产值高达16000多亿人民币，这约占全国2.8%的GDP。从1998年6月到2007年12月之间，人均年份产量增长率均高于12%，最高年产量增长率甚至超过30%。汽车一直是中国经济发展的支柱产业，整个汽车行业的员工队伍多达1000多万人，其他与之相关行业更是多达3000多万人。纳税值超过5000多亿人民币。

篇（2）

一、汽车制造中工艺标准化的核心组成部分

工艺标准化指代生产过程中完成产品的流程及工艺设计，是大部分工艺企业的核心。而汽车制造企业相对于一般的企业，其规模庞大，生产周期长，对产品的安全系数要求高。所以，工艺标准化在汽车制造业中具有更重要的意义。具体说来，在汽车制造业中，其工艺标准化最核心的组成部分主要有两部分。一方面是精益规划管理，它对前期的汽车生产做出管理及规划方案，会直接影响整个生产流程以及最终汽车的质量。另一方面，则是对汽车制造过程中最常用技术的标准化，涉及冲压、装焊、涂装等，它们的标准化对汽车制造的效率及企业的经济效益至关重要。如此，企业就应抓住问题的主要矛盾，将精力主要分布于这两方面，才能建立科学完善的标准化工艺流程，助力于企业更好更快地发展。

二、精益规划管理，为汽车标准化制造全程护航

精益规划管理是汽车制造工艺标准化的重要内容，也是现代汽车企业发展保驾护航的大管家。顾名思义，它主要的任务就是对汽车的生产精益求精，做出完美的规划，为接下来的实际生产提供指导。

（一）标准化的精益管理规划是应对市场竞争的法宝

市场瞬息万变，企业要想在在商海中谋求稳定的发展，必须要有自己的应对策略。所谓知己知彼，方能百战百胜，只有将管理规划工作提升到标准化水平，才能在市场竞争中立于不败之地。

在知彼方面，强调的是企业要对整体的外部大环境有足够的调研和分析。作为一家汽车制造企业，首先应时刻保持对竞争企业的产品及其动态的关注，如对手公司的汽车制造量以及销售量、对方产品的性能以及口碑等，都掌握第一手数据。其次，是对客户心理有足够的认知，这可以通过足量的市场调研达到，而且应注意，针对不同的受众，其心理是处于动态变化中的，所以需提高市场分析的频率和范围。总之，标准化的精益管理规划，其背后一定有大量的数据作为支撑，才能针对市场的波动以及对手的应对做出合理的应变。

在知己方面，也不可掉以轻心的。企业的规划中，只有对企业内部员工情况以及生产设备水平有所掌握，才能结合实际做出最优化的生产调配。在汽车企业的生产中，需要耗费的人力物力大，若缺乏标准化的分析与规划，不免会出现人力以及器械的浪费，对企业生产效率的提高极其不利。

（二）标准化的精益管理规划是科学管理的前提

管理企业永恒的主题，对汽车制造企业更是如此。而标准化的精益管理规划就是企业管理人员发号施令的直接来源。首先，只有基于一定的管理规划，企业管理者才能依据这些方案对生产做出科学合理的调度。其次，如果没有标准化的精益管理规划，当遭遇突发状况时，前后无法及时关联，企业决策者又如何能从容面对，正确决策呢？最后，如果没有标准化的精益管理规划，则生产过程中，资金的流动及分配就无法预见，没有合理的预期，无法衡量的生产效率，会危及企业的再生产，动摇企业的生存。

三、标准化的生产过程是汽车制造的命门

整个汽车制造工艺中，包括冲压，装焊，涂装，总装，所以，一个标准化的汽车生产工艺，需严守每个生产流程。

（一）标准化的冲压

汽车冲压的目的在于促使金属塑性定型，车身上的许多构件，诸如各种覆盖件、结构加强件、车内支撑件等，都与冲压技术的应用有所结合，显然，冲压工艺的标准化水平对汽车质量有很大的影响。更进一步说，冲压工艺强调的是对冲压器件的尺寸大小以及工艺的高要求，尤其是随着现代材料学的发展，各种复合型材料层出不穷，所以也使得现代冲压技术不断革新，企业一定要把好冲压的风向标，及时更新自己的冲压技术，才能在起点获得先机。

（二）标准化的装焊

装焊是汽车制造的核心所在，首先在焊接过程中，零件缺乏有序的管理和存放会一定程度上影响焊接的进度。基于此，企业建立电子数据库，对焊接夹具零件的数量、型号等建立完备的数据库，并在仓库中对应存放，以加快焊接工作的完成。其次，实际生产过程中，汽车制造企业所购买的焊接夹具在型号、规格上有所偏差，使得成品汽车在源头上就不标准，出厂的质量差强人意。所以，为了从根源上解决这一症结，企业应致力于从根本上杜绝它，即严格把控焊接夹具的标准，保证整个汽车工艺流程的标准化。同时，企业还应加强对焊接工人的专业培训，对工人的焊接技术，企业应树立一定的规范和标准，如此才能确保焊接工作沿着标准化的轨道前行。

（三）标准化的涂装

汽车涂装直接影响汽车的美观，进而决定汽车后期的销售，所以也是标准化过程中至关重要的一环。一方面，涂装前需要有一定的处理工作，千万不能忽略，如处理不当，会影响车身着色。另一方面，对涂装过程中的，涂装漆料的选取也要按照严格的工艺标准，尽量选一些绿色环保的涂漆和材料，以保证车身良好的外观性能，从长远来看，也会为企业获得更大的经济效益。

（四）标准化的总装

前面的流程中，汽车的各大部件已经齐全，而最后的总装环节，无疑就是临门一脚，正因如此，总装才受到重视。总装看似是个全局的工作，但细想会发现，它也是个及其需要细化的工作。任何一个拼装的不标准或是零件遗漏，都会直接导致车辆质量降低，且极可能会引发售后行车的安全事故，所以，在总装过程中，严谨和责任心是必须要严守的准则，切不可粗心大意。

综上所述，工艺标准化在汽车制造中具有重大而深远的意义，企业如果能洞察其中的奥妙，抓住根本，顺应时势建立严格的标准化工艺流程，必能在激烈的市场竞争中抢占先机。这也警醒众多的汽车制造企业，未来谁能主宰商场，标准化才是唯一准则。

参考文献：

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1.2智能制造技术智能制造技术将机械自动化与人工机械智能化相结合，以先进的计算机技术作为支撑，将传统的人工操作模式转变为计算机控制。此技术能够分析机械制造技术当中的各个要素，达到自动智能化的控制目标。智能化技术避免人工数据计算中可能出现的失误，保证了计算的可靠性，优化处理相关数据，符合机械制造工艺的发展趋势。

2.节能型工艺技术研究

首先，干式加工技术。干式加工技术对常规刀具的使用率较低，切削量较低，间接地增加了生产整体的性价比，防止传统切削技术冲产生的刀具耗能，减少了冷却液的使用频率。切削液的浪费是整个生产流程主要的耗能部分，就汽车制造业来说，光切削液的成本就占了近20%，由此可以见切削液对生产成本的不良影响；除此之外，切削液还加剧了环境的污染，包括氯、硫等有害物，如果操作不当出现外泄，那么对于人员和环境都有极大的不良影响；从技术人员来说，切削液是其工作必须接触的生产要素，但是长期接触容易导致人员出现呼吸道和皮肤的不适。基于以上几点，寻找替代冷却液的新工艺具有紧迫性，由此变产生了干式加工技术。干式加工技术是实现绿色机械制造产业的重要措施。利用干式加工能够估算出成产环节的材料成本，从而实现动态的成本控制，将耗能控制在可接受范围内。但是干式加工技术的应用存在一定的局限性，主要因为其对技术环境的要求较高，因此在环境各异的生产环境中普遍使用。

其次，准干式加工技术根据切削方式可以分为汽束喷雾以及风冷却两种类型。第一，汽束喷雾冷却技术的应用面较广，技术原理是压缩空气，然后转化成液化形态的削切液，然后储存起来，避免气态的过多挥发，在使用时再将其转化为气雾，在向气雾形态的转变过程中热量得到释放，实现快速喷雾，最大程度防止金属物质的变形，同时实现了冷却的效果。这种工艺方式之所以应用广泛，主要是因为减少了资源的消耗，对环境的影响较小，能够促进机械制造工艺的绿色化进程。第二，风冷却切削技术是降温和两个环节的优化技术，在保证使用性能的前提下减轻以上两环节的能源消耗。其工作原理具体为：先去除装置中水汽的水含量，之后降低无水空气的温度，最后利用植物油完成相关部件的，而冷却则用之前的冷空气来实现，经过以上流程，能够完成工艺的和冷却，减少了资源的消耗，迎合绿色环保的理念。

最后，应该选择具有环保性质的材料，材料应该符合以下要求：第一，材料应该具备可再生性质；第二，选择资源丰富、成本低、污染小的材料，提高材料的性价比；第三，材料应尽量选择无害环境或与环境相兼容，不用有毒、辐射强的材料。

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现代机械制造工艺及精密加工技术是利用计算机技术实现机械制造加工工艺的智能化、自动化以及精细化，从而提高机械加工技术水平。精密机械加工工艺流程是工件或者零件制造加工的步骤，采用机械加工的方法，直接改变毛坯的形状、尺寸和表面质量等，使其成为零件的过程称为机械加工工艺流程。因此发展现代机械制造工艺及精密加工技术对提高我国机械制造技术具有重要的意义：一是通过发展该技术可以提高我国机械制造产品的性能。传统的机械制造主要是采取人工加工或者按照产品设计进行加工，这样在处理一些细微环节时存在操作不规范、加工不严谨的问题，从而影响到机械产品的性能。以汽车齿轮加工为例，如果采取传统的机械加工模式会影响到齿轮的精密度，影响其使用寿命，而采取精密加工，通过激光焊接大大提高了齿轮制造性能。激光焊接齿轮无需在真空中进行，可避免焊接变形，焊接后的齿轮无需再精加工，齿轮焊接既可减少零件数量，又能提高齿轮质量，降低齿轮的制造成本；二是发展该技术有利于实现绿色生产。精密加工就是严格按照机械加工规范要求进行，有效避免了制造过程中存在的能源过度消耗、材料过度使用的现象，从而实现了绿色发展。同样以汽车制造为例，汽车制造过程中通过精密加工为企业节省大量的原材料，避免了能源消耗；三是发展该技术有利于提高机械制造企业的经济效益。原材料使用的降低、加工效率的提高都有助于降低企业的成本支出，提高企业的经济效益。

二、现代机械制造工艺及精密加工技术的特点

随着大数据在现代机械制造领域内的应用，现代机械制造工艺及精密加工技术呈现以下特点：一是关联性。机械加工工艺贯穿于机械加工的全过程，本着节能、高效的原则，精密加工技术在机械加工的全过程中都得以应用；二是系统性。机械加工精密技术包含的技术比较多，需要计算机技术、自动化技术、传感技术以及生产技术等融为一体，通过密切的合作实现对机械加工的精密控制；三是智能化。随着我国互联网技术的发展，精密加工技术呈现出智能化的特点，通过运行计算机控制程序实现对机械加工的自动化操作，实现了机械加工的精准化与科学化。

三、现代机械制造工艺与精密加工技术在实践中的应用

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1前言

同步工程(SE：Simultaneous Engineering)，又称工艺并行工程，是指从新产品开发的最初阶段开始，将设计与制造联系在一起，对整个新产品开发过程实施同步一体化设计，并从始至终的将整个产品生命周期内的质量、成本、开发进度、用户要求等各种因素统一考虑的一种系统方法。

20世纪90年代，全球汽车制造商面临着巨大的成本压力，传统的汽车开发制造流程由于周期长、成本高，而无法适应新的全球竞争的要求。为最大程度降低开发周期和制造成本，汽车制造商对汽车开发制造流程进行了优化。特别是随着计算机技术的发展，许多原来需要通过制造验证的产品设计以及工艺，都可以通过CAE技术在设计阶段进行验证，CAE技术的不断成熟和完善使同步工程能够得到广泛的应用，同步工程目前已经成为各主机厂车身开发的重要流程。

2 总装SE分析的重要性及工作目的

汽车制造是个复杂的过程，装配零部件的数量巨大，多个品种混线生产，在投产前验证和优化装配工艺布局以及在投产后对生产过程进行高效的管理都变得至关重要。以上海大众为例，计划在三年内引进7 到12 种新车型，并进行柔性混线制造，产量提高到每天2500 辆，因此，规划部门的压力也越来越大，它们必须不断提高规划能力，提高规划的质量和效率。通过开展有效的总装SE工作，可以有效地解决这些问题，将原来的串行开发模式转变为并行开发模式, 可以有效的利用时间，大大缩短制造的调试时间，虚拟制造手段的引入, 提前将制造过程中试错出现的问题, 在开发设计阶段完成设计更改，大大降低生产成本。

3 同步工程中总装SE活动内容

      （1） 概念设计阶段

         

  

      （2） 方案设计阶段

     

         

   

      （3） 工程设计阶段

        

   

   

      （4） 工装开发阶段

     

          

   

      （5） 样车试制阶段

         

4 分析软件在总装SE分析中的应用

在总装SE分析工作中应用最多的分析软件是CATIA及DELMIA软件，利用这些分析软件对产品进行装配可行性分析，工艺流程排布。

案例1：利用CATIA软件模拟扬声器安装。通过分析更改安装扬声器所使用的标准件，以达到工具使用的平台化，从而降低操作工时及工具采购成本。

          

              

     案例2：利用DELMIA软件模拟仪表板总成装配现场，分析仪表板总成分装、与车身进行合装过程，检验仪表板总装工艺流程排布是否合理。

             

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中图分类号：U466 文献标识码：A 文章编号：1671-7597（2013）17-0011-01

1 模块化装配生产的含义

1.1 模块化含义

模块也属于产品，具有自身的独特属性，并且还拥有一些几何连接口以及输入、输出端口。同一属性的模块能够在众多的产品中进行互换和协调，通过一定的排列组合就可以形成一个新的产品。主要有以下几点特征：第一是独立性特征，即能够使用单独的某个模块进行生产、制造、设计、修改等环节，使得不同生产目标的专业性项目能够独立实施。第二是互换性，根据模块的不同接口部分的尺寸以及结构数据等实现模块与模块之间的互换，从而将模块运用到更大数目的生产过程中，满足更多产品的需要。第三是通用性，模块的通用型是指模块在横竖系列的各个层面够可以发挥其功能，在跨系列产品的生产过程中能够实现通用。由此可见，模块的三种特征与传统的零部件相比具有无可比拟的优势。

1.2 汽车总装生产中的模块化含义

从20世纪初汽车生产工艺的流水化生产模式到现代社会的精益化生产工艺，汽车生产一直围绕的主题是降低成本的基础上制造出结构简单性能安全的汽车。近几年来，很多大型的汽车生产制造公司通过改进汽车的标准化配件，将不同车型的汽车公用一种配件，在一定程度上有效削减了投入成本，又促进了多种车型的同步生产，满足市场的不同需求。在汽车生产中逐渐引入数字化技术，汽车制造工艺逐渐趋向于集约化、数字化和系统化，汽车中的总装过程也逐渐走向模块化的装配生产。

模块化生产工艺主要内容是将汽车的独立配件通过整合形成一个综合的单元系统。目前的汽车制造业领域内出现了两种生产理念，一种是以日系汽车为代表的电子控制系统集约化生产理念，还有一种是以德系汽车为代表的产品多功能结构与各种零配件相互联系的复杂体系。这两种理念筑造了汽车的模块化生产工艺。以丰田企业为例，日系汽车推崇的理念是希望按照各种模块的不同功能将电子装置系统进行整合，能够涵盖更大的模块范围。比如汽车的制动设置、车身的控制、安全系统控制以及多媒体系统等等多个模块的共同开发。而对于德系车来说，他的主要生产模块是：动力构成总模块、车门总系统模块、仪表构成模块以及车前系统模块。通过对这些汽车系统模块的总装配生产，缩短了生产时间，改善了生产工艺。

2 模块化装配生产的具体运用

在传统的汽车生产制造领域内，汽车装配中的使用零件都是通过叠加的形式来完成装配过程，整条生产线路比较长，配置的效率也相对较低。而模块化的装配生产工艺彻底突破了传统的生产工艺缺陷，将串型的叠加式生产流程改变为并行式的生产流程。具体而言就是不同功能的模块装配技术同时在一条生产线上工作，然后通过将所有模块整合在一条总线路上共同运作来制造一辆车，这样的模块化装配生产大大提高了生产效率。

模块化装配生产工艺不仅能够在总装区域内进行，还能够在独立的生产车间完成，供应商也可以按照模块的形式来供应生产原材料。在以往的汽车总装工艺中，总装生产线路上需要配备有两万多个各种各样的零部件，引用了模块化的装配生产技术后，总装线路上一共只需要两千多个零部件，极大程度上促进了汽车生产的集约化管理水平。因为模块化的装配工艺将一些主要任务通过总装线路转移到了模块化生产线路上，所以能够大大缩短总装线，也可以减少在主线上操作的工人，生产一辆车所使用的装配时间也可以有效缩短。例如某汽车生产企业将前端、前悬挂部位、变速箱以及发动机全部都集中在一个系统模块上进行装配，而不是以往的装配生产中将发动机直接装入整车。这就是模块化装配生产的简单应用。

然而从装配的投入成本来看，模块化的装配生产工艺使用的资金与传统的工艺不相上下。但是模块化装配生产工艺却能够带来许多传统工艺无法企及的优点。例如，独立生产的模块装配线路不会受到汽车总装生产车间的尺寸以及环境限制；模块装配生产线有利于方便地进行调整和扩展，快速适应生产新的车型以及新的产量要求；进行缩短后的汽车总装线路在一定程度上降低了成本。假设传统的汽车总装线总共有130个工位，引入模块化的装配工艺后，将总装线上的30个工作位置的装配内容转移到新设置的模块装配线上，在总装线上就可以减少30个工位，生产的130辆车也就减少了30辆。如果每辆车所使用的流动资金假定为5万元，那么总装线路上的原有资金为650万元，而转移到装配线上之后，就会降低150万元的成本资金。由此可见，在汽车总装生产工艺中，使用模块化生产能够为汽车制造业带来巨大的经济效益。

此外，汽车装配生产中的模块化装配工艺在一定程度上降低了新车生产的风险。如果制造出的新车型在市场上比较畅销，那么就能够利用模块化的装配生产线进行扩大生产；如果新的车型不受市场欢迎，模块生产线就能够及时满足其他车型的生产需要。随着全球汽车行业的市场竞争日益加剧，世界各大汽车生产企业纷纷实现了模块化供应的生产要求，利用新技术开发汽车零部件主要依靠于零部件生产企业，整个企业行业的竞争主要趋向于品牌之间的竞争。模块化装配生产模式使得汽车制造商可以在全球的汽车制造范围内选择合适的装配工艺以及各类零部件，设计汽车制造方案时能够得到最大程度的优化，有利于扩大和提高各类汽车零部件的种类、智能化水平以及生产质量。

3 结束语

在我国，传统型的装配工艺还没有引入模块化这个新型概念。而以上的研究分析中可以看出，模块化的新型生产工艺在现代化的装配过程中具有极大的优势特征，在我国的汽车制造领域内值得普遍推广，提高国产汽车的装配质量，增强品牌效应以适应全球化的市场竞争。

参考文献

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中图分类号：TG386.3+1 文献标识码：A 文章编号：1006-8937（2016）18-0016-02

在汽车制造的过程中需要大量人力的参与，这大大增加了汽车整体制造的人力成本。因此为了降低汽车制造的成本，目前汽车领域主要进行研究和应用的是自动化和机械化设备。对于汽车车门的包边和成型工艺过去是由人工进行的，整体效率和质量较低。因此，使用自动化的包边工艺和技术已经成为汽车车门包边工作的主要发展趋势，目前机器人滚边工艺已经成为行业的重要工艺形式，适用范围较广，因此对车门包边工艺进行研究有着十分重要的意义。

1 车门包边工艺概述

1.1 车门包边工艺的概念

车门包边工艺，就是在生产汽车车门的过程中，将相关的钢材和板材运用在车门的制作当中。要能够在车门包边的过程中形成一定的造型，达到汽车生产的整体工业效果和艺术效果。同时要能够保证车门包边良好的质量，防止车门出现松动、包边不紧的情况，影响到车门的整体使用和汽车的整体生产质量。

1.2 车门包边工艺的比较

在传统的汽车工业生产过程中，车门包边工艺，往往是由人工进行包边。这种包边方法会消耗大量的人力，同时会增加汽车整体的制造时间，影响到汽车生产企业的整体效益。后来，随着汽车生产工艺的不断发展和国外先进汽车生产经验的传入，我国在进行汽车车门包边的过程中，开始采用冲床压合模单件压和包边工艺。这种工艺能够大大提升了汽车包边的整体效率和质量，缩短汽车的整体制造时间。但是在运用这种工艺进行包边的过程中，对于操作人员的整体素质要求非常高，如果在整体工艺实施的过程中出现问题，就会影响到车门包边的效果影响到车门的外观和品质。随着汽车工业的快速发展，车身制造工艺的先进性、成本控制的提出，也严重地冲击着原有的车门压合加工工艺手段，对车门包边工艺提出了更高要求，原有的工艺方法弱点开始凸显出来，如现有车门压合工艺中：冲床与自动线存在；占地面积大、造价高、结构复杂、机械与电气故障多，维护工作量大等缺陷。

1.3 对于包边厚度的整体控制

在进行汽车车门包边的过程中，对于包边厚度的整体控制直接影响到汽车车门的包边质量和汽车车门的整体艺术效果。因此在进行汽车车门包边之前应当对包边厚度进行设计，对于车门的不同部位采用不同的包边厚度开展工作。在对于包边厚度进行调整的过程中，要注重对于车门的包边，如果车门出现咬合不到位的情况，就会导致车门在使用的过程中产生损坏。如果在包边的过程中车门的整体包边厚度差别较大，就会影响到车门的整体外观品质，同时会影响到车门的正常使用。汽车包边整体厚度一旦出现问题很难进行修改，需要对整体包边进行重新的施工，这就增加了生产时间，影响到汽车的生产效率。

2 机械设备在包边工艺中的应用

2.1 包边机的工作原理

我国为了提升汽车车门包边的整体效率和质量，目前主要使用汽车包边机进行包边工作。汽车包边机的基本原理是：通过模具和油压压力机，对车门的外板和内板进行包边，在整个工作过程中主要利用液压机进行整体工作的控制。在包边机完成自身包边工作后，对于包边质量存在缺陷的地方应当采用人工补焊的方式进行修补，保证汽车车门包边整体质量的提升。同时在进行包边的过程中也充分利用了液压站配液压缸和伺服电动机配合丝杆的方式进行包边工作。

2.2 包边机的工作原则

包边机在进行包边的过程中应当按照包边的具体流程和原则开展工作，在进行包边的过程中应当重视对于车门位置的定位，准确地进行包边工作。同时在包边的过程中应当重视对于汽车整体车门包边厚度的处理，只有这样才能够在包边过程中达到更好的效果。

2.3 对于整体工艺节拍的分析

在进行包边的过程中，整体包边工艺的节拍控制非常重要。在我国目前的汽车车门包边过程中，对于包边模具和包边机的使用过程中，包边模具的过程中整个工作循环大概控制在35 s之内，在使用包边机进行成本包边的过程中一般控制在65秒之内。运用这样的包边工艺节拍能够防止车门在包边的过程中出现问题，能够最大程度上满足车门包边整体工艺的需求。

2.4 包边机的整体优势

我国之所以使用汽车车门包边机进行包边，主要是因为包边机有着以下几点优势：第一，在使用包边机进行车门包边的过程中，对于整体工作空间的需求较小。汽车包边机的工作台面较小，整体尺寸大约有25 m3，能够大大节约汽车生产的整体空间，第二，包边机在进行布置的过程中非常灵活，能够适用于不同汽车生产场的整体布局，同时包边机的整体高度较小不会对周边的机械设备运行造成影响。能够减少汽车生产过程中产生的问题，提升整体的生产效率，降低设备维修和管理费用。第三，汽车车门包边机的安装和维修十分方便，在进行安装的过程中，可直接利用汽车生产厂商的叉车进行安装，减少对于大型叉车和吊车的使用。

2.5 对于布置方式的影响

汽车车门包边机的使用对于厂房的整体工业布置方式有着较大的影响。在使用包边机进行包边的过程中，整体工作的噪音较小，可以减少对于隔音材料的使用，能够创造更好的工作环境。这样就能够给汽车生产车间整体的布置带来很大的便利。同时，在利用包边机进行包边的过程中，可以通过计算机对包边的精度和压力进行调节和控制，方便工作人员的操作，为工作人员的操作留下更大的空间。也能够对整体的布置带来良好的环境效果。

3 机器人滚边技术探究

3.1 机器人滚边技术研究现状

近年来随着我国经济社会的发展和科技水平的不断提升，在汽车工业中采用了一些全新的技术形式。在进行汽车车门包边工作的过程中开始采用了机器人滚边技术。机器人滚边系统主要包括三个主要部分，分别是机器人滚边夹具系统、机器人滚边滚轮系统和操作控制系统。在开展机器人滚边工作的过程中主要是利用自动操作系统进行，这样能够大大提升加工的速度和精度，能够达到很好的包边效果。同时在进行加工的过程中可以通过控制相应的程序来适应不同的汽车车门外形的拜年话，满足不同零件形状的汽车车门包边需求。

3.2 机器人滚边主要采用的设备

在进行机器人滚边的过程中主要采用的设备主要有滚边底膜、滚压头等，在急性加工的过程中往往采用和车门外板有较高吻合度的底膜进行加工和滚边工作，这样能够达到提升车门滚边工作的精度，同时在进行滚边的过程中往往注重控制滚压头的活动。对于滚压头压力的 控制能够让机器人进行滚边的过程中达到更好的效果，提升机器人滚边的整体稳定性，同时在进行滚边和包边的过程张能偶保证外板的轮廓形状。

3.3 机器人滚边中的存在的问题

在采用机器人进行车门滚边和包边的过程中虽然能够大大提升整体的工作效率和工作质量，但是在开展工作的过程中存在的一些问题会影响到整体的包边质量。这些问题主要包括机器人操作系统和程序问题、机器人滚压头压力控制问题、底膜设计问题以及滚边时间问题等等，这些问题会影响到汽车滚边的整体效率，不利于汽车车门包边工作的开展。

3.4 机器人滚边和传统汽车包边技术的对比

采用机器人进行滚边工作和传统的汽车包边工作相比有着很大的优势，在用机器人滚边技术进行车门包边工作的过程中因其操作和运行的自动性，能够大大提升车门包边的精度，同时能够缩短汽车车门包边的时间，达到更好的汽车车门包边效果。[1]另外，滚边系统具备极高的灵活性，不同的型号可以在同一个制造单元中生产，滚边机器人还可以在制造单元中进行其他的抓取或涂胶等任务。滚边零件的成形精度高，表面质量好，现在国内外一些先进的汽车制造企业已将此项技术应用于制造外挂件，例如车门，后盖和发动机罩等，其他的应用领域包括天窗开口，以及轮罩包边。

3.4.1 提升技术含量

在汽车整体生产的过程中汽车包边的质量对于汽车整体的生产质量有着十分重要的影响，对于车门包边工艺的投入是汽车生产工艺整体的重要环节。因此，要想真正提升汽车车门包边质量和汽车生产的整体质量就需要提高汽车车门包边过程中的技术含量。这种技术提升就需要采用先进的计算机设备，对于整体包边工作进行有效的控制，提高包边的生产效率和自动化水平。

3.4.2 离线编程

机器人滚边程序是在整个系统的设计过程中预先离线编制而成，并在软件中进行全程模拟好。然而，能提供离线编程的公司屈指可数，且在实际应用中离线编程后仍要进行现场调试已保证滚边质量。目前，在现场调试阶段要根据具体冲压件的尺寸及状态，进行最终的修改完善，现场需要做大量的程序调试及优化工作，要求机器人调试工程师具备丰富的现场调试经验，以应对现场出现的各种问题。整个程序编制以及调试优化得是否合理、是否完善，对车门滚边成形有着至关重要的影响。因此，提高机器人滚边的离线编程能力是缩短调试时间，降低投资成本的有效手段。 [2]

3.4.3 机器人滚边质量控制

滚边质量直接影响车身装配精度和整车外观美观性。然而，机器人滚边过程中，影响滚边质量的因素很多，如机器人滚边程序编制与优化、滚边头压力控制、滚轮尺寸及形状、滚轮行进路线及方式等等工艺参数，任意因素的变化都会影响包边质量，出现尖角、起皱、波浪及外板表面质量问题。因此，在生产过程中，如何快速有效的对机器人滚边质量进行控制仍然需要进一步探讨。

4 结 语

在汽车生产的过程中，对于汽车车门的包边工艺会直接影响到汽车的外观效果和车门的整体使用。因此，应当重视汽车车门的包边工作。机器人滚边是一种创新型的连接方法，在保证零件外观美观性和车身装配精度的同时，使制造单元柔性化，提高生产率，减少投资、降低维护成本及作业面积，在国内外各大轿车制造厂中已逐步得到运用。但目前仍面临着改善压力设备稳定性、提高离线编程能力和质量控制技术的问题。这些问题的解决将进一步发挥机器人滚边技术的优越性，是汽车行业降低生产成本，提高企业竞争力的有效途径。

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聚丙烯是一种丙烯聚合形成的热塑性树脂，而且聚丙烯有其独特的性质，其能够耐高温、具有绝缘性、抗腐蚀性强并且具有较低的密度。而聚丙烯生产所需要的原材料广泛存在，也因为这种原因聚丙烯在当下的工业发展中逐渐变为全球性树脂制造业的宠儿。聚丙烯在全球范围的应用量非常大，并且在很多产品的生产方面都有聚丙烯的影子，聚丙烯拥有着庞大的消费群体，其消费量在整体消费排位中也名列前茅。聚丙烯具有一个非常明显的优势，就是其在生产中可以替代其他树脂材料，并且在对聚丙烯产品进行生产开发时，其可塑性也比其他产品强，所以聚丙烯以其独特的优点在成为了我国材料中的佼佼者。虽然我国的聚丙烯生产已经有了很大的进步，但是在当下的工业生产生活中，聚丙烯的仍然出现了供不应求的情况，所以对聚丙烯生产和工艺技术的讨论和研究非常有必要。

一、国内外聚丙烯近况

根据IHS的化学统计数据，在2011年时全球的聚丙烯产量为5141.8吨，需求量为5070.5万吨，在这当中，亚太地区的聚丙烯需求量为2287.9万吨，产量为2098.2万吨，欧洲的需求量为1020.4万吨，产量为1041.5万吨，北美地区的需求量为763.4万吨，产量为744.7万吨，中东地区的需求量为342.2万吨，产量为593万吨[1]。

我国在聚丙烯生产中还存在着一些不可忽视的问题，比如部分生产产品质量不过关，生产规模偏小，缺乏对高技术含量产品的研究等问题，应对这些问题的解决方法就是借鉴其他国家在聚丙烯的生产研究上的先进思想并且结合我国工业发展的现状，进一步提高并完善我国在聚丙烯生产上的方式方法。

二、工艺技术的新进展

1.生产工艺

目前比较受全球范围内欢迎的聚丙烯生产工艺为一种由Montell公司开发研究出的工艺方法，叫做Spheripol。采取这种工艺方法的生产线在全球广泛存在，并且分布国家范围也比较广，其专利创造的总生产力占全球的半数以上。在1980年之前，聚丙烯的生产方式主要是淤浆法，而后其生产方式逐渐发生了一代又一代的变化[2]。Montell公司开发出的这种聚丙烯生产工艺与其他聚丙烯生产工艺相比有着明显的优势，而后该公司有对相应的工艺技术进行了改进，提高了该技术的温度和反应压力，并且研究出了新型催化剂，在这种催化剂的辅助作用下，能够生产出具有更高透明度、韧度更大并且有更高结晶度的聚丙烯产物。这种生产工艺改进的另外一个优势是在之前的生产机器上无需进行大部分的改动也能够达到这种生产工艺的预期效果。通过这种改良工艺可以生产出高结晶度聚丙烯等新型产品。

巴塞尔公司也研究开发出了一种新型的聚丙烯生产工艺，这种工艺是通过对多个聚合方法统一起来形成的工艺技术，该工艺技术提高了聚丙烯生产中产品的一致性。这种工艺的主要优势在于其可以增加单位生产产量，反应器的构造有助于提高抵抗在聚丙烯生产中产生的压力，并且具有较高的导热效果，对聚丙烯产品生产中产生大内经颗粒树脂有辅助作用[3]。巴塞尔公司对Spheripol进行了一系列的改进，首先，将该工艺的生产规模由每年二十八万吨提升到了每年三十八万吨，使之成为了全球范围内都具有影响力的生产聚丙烯设备，并且在一定范围内提升了其挤出能力，其次大幅增加了该装置催化剂的活性，并且增大了该装置的抗压能力，在催化剂的研究开发中也取得了突破性的成就。

美国的陶氏化学公司在聚丙烯的生产工艺研究中也做出了很多贡献，其研发出的溶液法在聚丙烯工业生产中也受到了很大的关注，这种生产工艺顾名思义与溶液有密不可分的关系，而通过这种方法生产出的聚丙烯产品更加坚硬不容易变化，这种工艺的出现也是聚丙烯生产业又一大创新体现。

2.对催化剂研究的新进展

基于冷凝态操作模式的流化床反应器的产生在很大程度上推动了聚丙烯生产工艺中的催化剂的研究，在该模式的辅助作用下可以使催化剂催化较其他环境相比更充分的反应，冷凝液也间接使参与反应时的催化剂产生更充分的催化功能。在反应中如果使用的助催化剂为的常用的烷基铝，则会发现当使用载体为氧化铝、氯化镁、氟化镁、氟化钙、氟化铝时，其较易将茂金属催化剂激发，但是该情况下的丙烯聚合物不会受到负载催化剂的催化，通过在二氧化硅中加入小部分的MAO可以改善这种情况[4]。

巴塞尔公司在对聚丙烯生产中的催化剂研究也有所突破，该公司研制了一种新型的催化剂，该种催化剂具有较高的生产率，而且能够提高在高温高压下聚丙烯的结晶度。巴塞尔公司研制的其他一些新型催化剂，也被广泛应用到世界各地的聚丙烯生产中。

三、聚丙烯生产新产品

聚丙烯被广泛的运用到了各种产品的生产中，在汽车制造业的使用量也非常之大。由于聚丙烯的物理性质和化学性质的独特性，所以在对其开发中可以从多方面下手，创作出更多的聚丙烯材质产品。聚丙烯的质量轻，可以在汽车制造中代替部分金属，而聚丙烯的高度抗腐蚀性也为其应用提供了良好的基础。对比与其他材质较硬的金属而言，在生产聚丙烯零件时耗费的时间和复杂度明显较小，而汽车生产业恰恰又需要具备这种性质的材料。目前其他国家也在加大力度研发聚丙烯产品，并且已经研制出了一种可以进行循环使用的材料，这种材料的出现也是汽车制造业的福音。通常用于制造汽车零件的聚丙烯材料都不具有循环使用的特性，而这种新型材料的特点就是在确保了之前材料特性的同时增加了循环使用性。

四、对未来聚丙烯生产发展的展望

从上文中聚丙烯的生产发展上来看，创新性主要体现在了对生产工艺上的改进，而改进方向大都是温度和耐压性[5]。在新工艺研发中应该从降低聚丙烯生产成本的角度出发，结合聚丙烯生产设备的通用性，尽可能的减少因为工艺改革对设备的改变。在新产品的研发中还应该加入适合的可持续发展思想，结合纳米技术等新兴技术进行聚丙烯生产工艺的拓展与开发。

五、总结

创新工艺在聚丙烯生产中起着非同寻常的作用，每一种产业的成功都离不开该产业中的技术支持，我国的聚丙烯生产业也在相关研究人员和生产劳动工作者的不断努力中产生了非常大的突破，在未来的发展中，我国的聚丙烯工业发展即将朝着多元化、专类专用的方向发展，在结合其他国家的先进聚丙烯制造工艺和我国生产水平、生产需求的情况下，研制出更多适用于我国发展的聚丙烯制造工艺，相信在未来的发展中，我国的聚丙烯制造工艺会越来越精。

参考文献

[1]杨忠华，张洪涛.聚丙烯催化剂研究新进展[J].炼油与化工，2009，20（3）：1-2.

[2]顾海杰，荣刚.数据驱动方法在流程工业中的应用命题综述[J].化工自动化及仪表，2009，36（5）：1-6.

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习惯和创新的顺序不能颠倒，先要养成习惯，方能进行创新。很多的企业都很注意教育新员工，学会守成，不太鼓励创新，因为新员工，特别是刚毕业的大学生，眼高手低。但是当新员工真正进入角色后，就要不断地刺激他，让他创新，尤其是对老员工更应如此。因为老员工工作的时间长了，做“油”了，这个时候要鞭打他，用创新来考验他，要他通过创新不断刷新自己过去的纪录。

齐白石老先生那句名言是很发人深省的，“学我者生，似我者死”。没有自己的东西，你将永远跟在别人后面亦步亦趋，始终无法赶上别人，更不用说超越了。创造是没有终极的，每一个创造，从它诞生之日起，就成为他人模仿、借鉴的对象，成为新的创造的起点。人类的文明像一座宏伟的永不竣工的大厦，每一次创造，都使这座大厦加高了一层。

由多到少的创新

1912年，亨利・福特与众人一起到一家屠宰场进行参观访谈，当时他很有兴趣地观察了工人屠宰切肉的整个过程。他注意到每一个畜体在宰杀后都被悬挂在钩子上，然后把钩子连接到一条传输带上。每个工人在完成自己的工作以后，就通过传输带把畜体推给下一个工作台的工人。

参观结束后，福特从中得到灵感，于是把这个流程引入他的汽车生产中，并在屠宰场的流程基础上进行流水线的创新。1913年亨利・福特将流水线生产引入汽车行业。在汽车制造工厂里，福特将工人和工具按生产顺序进行排列，保证每个生产零件在安装过程中经过的距离最短；使用输送带或其他工具，保证工人在完成一项工作后总能把零件放在同一位置。总之，就是让工人用最少的时间做好每一个环节的工作，生产效率大大提高了。

此前，福特汽车的生产方式是以两到三个工人为一组，每一组的工人都是全程负责从零件制造到销售订单的整个过程。所以，在那些日子里，福特公司的生产效率相对而言比较低下，每天生产的汽车为数不多。

从屠宰场到流水线的创新，福特彻底改变了之前的汽车生产方式。按照完整的流水线程序，将工人进行高度分工，提升他们的专业技能，生产标准化的产品。不仅提升了汽车的生产效率，还大大提高了生产质量，极大地促进了汽车的普及化和大工业化汽车产业的形成。

后来，福特又将原先简单的流水线装配发展成为由机械传送带运输零件来让工人进行组装的高技术装配。这个创新将原先装配底盘所需的时间由12个小时30分钟减少到2个小时40分钟，这是一次由多到少的创新。另外，福特汽车先进的技术和高水平的流水线设备，所带来的核心竞争力就是成本优势，产量越大，成本越低，这同样是由多到少的创新。

由定到变的创新

1937年，旧金山金门大桥建成之后，经常堵得一塌糊涂。管理部门花了数千万美元征集解决方案，结果，中奖的方案出乎意料的简单：把大桥中间的隔离栏变成活动的，上午左移一条车道，下午右移一条车道，堵塞的问题竟然迎刃而解。

从这个案例中，我们可以获得的启示是：有时候只要一点点的改变就可以实现创新。金门大桥的堵塞问题其实就是把固定的变成活动的，这只是一小点的改变，可却是一大创新。

近些年，随着全民健身运动的发展，一种叫做“街头投篮机”的新鲜事物开始出现了，并且很快地投入市场。“投篮机”是属于街头篮球文化的一部分,是一项适合全民健身、老少皆宜的具有较强竞技性和趣味性的运动新项目。国内的凯歌体育器材有限公司是这种“篮球机”的最早开发者。

我们都知道，传统的篮球比赛都是在固定的场地上进行，并且投篮时也是投向固定的篮筐。但是，“投篮机”却不同，它源自于美国NBA球员的投篮训练机，几经演变后，从开始不移动的篮筐，发展为左右移动的篮筐。由定到变，这是一项创新。

由繁到简的创新

中国历史上，记述文字历经由繁到简的过程，这得源于一次又一次的创新。在还没有纸的时候，人们把文字刻甲骨上、石头上和青铜器上，十分麻烦。后来，人们进行创新，把文字刻在竹简、木牍上，然而其过程也是相当繁琐的。先要选择皮薄而节长的竹子，并将竹子锯成一定的长度，再破为一定的宽度，之后，还得把竹子的外皮削去，最后把竹子烘干（这个过程叫“杀青”）才可用来书写文字。并且携带也不方便。造纸术发明后，文字记述的工具大大简化了。可以说，从刻字到写字，记载了中国文具从繁到简的创新过程。

从繁到简的创新不仅可以从材质上着手，还可从以工艺上进行创新。斯沃琪手表的创新就是在工艺上进行从繁到简的改进。

斯沃琪（Swatch）是一个时尚手表品牌，它的创始人是瑞士钟表大王哈耶克。哈耶克是一个无人能及的创意点子王，所以每年都会有多种新款的Swatch手表被不断推出，Swatch已经成为世界上的一道时尚风景。有人这样评价斯沃琪说：“Swatch唯一的不变就是不断改变。”

Swatch手表不断的改变，其实就是哈耶克对生产制造工艺进行改进，实现的一系列突破。其中，化繁为简就是哈耶克在制表工艺上一次大胆的创新。

在瑞士钟表总公司和瑞士钟表工业公司成功合并改组后，哈耶克及几位年轻的工程师发明了全新的制表工艺。这一制表工艺采用了一体式表壳，将表壳的底部作为安装机芯的底板，机芯则从腕表的上方进行安装，而把蓝宝石水晶玻璃镜面的安装作为最后一道工序。一体式表壳，化繁为简，这是对制表工艺的大胆却成功的颠覆。

然而，哈耶克不满足于此，他在想是否能够使用塑料制作出更节省成本的腕表？他的设想燃起了团队激情，在经过无数次的失败后，制表工匠们发现了使用塑料制作的腕表应具有容易上链和设置的机芯，必须能够从其塑料表壳的一面安装机芯。然后经过无数次的改进，工匠们终于使设想中塑料表的制造工艺成为了可能，并且通过全自动组装生产线以及把手表零部件从通常的91个减少到51个。制造工艺的改进节省了约80%的生产成本，并且提高了生产效率，每天能生产35000块斯沃琪手表和上百万的零部件。

从繁到简的创新，Swatch公司获得了又一次的飞跃。

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1产品召回与产品可追溯性概述

1.1产品召回简述

首先，来了解一下召回制度。它是针对已经流入市场的缺陷产品而建立的。所谓缺陷产品，是指因产品设计上的失误或生产线某环节上出现的错误而产生的，大批量危及消费者人身、财产安全或危害环境的产品。缺陷产品召回制度，最早出现在美国，目前实行召回制度的国家还有日本、韩国、加拿大、英国和澳大利亚等国。美国的召回制度最先应用于汽车，1966年制订的《国家交通与机动车安全法》中明确规定汽车制造商有义务召回缺陷汽车。此后，在多项产品安全和公共健康的立法中引入了缺陷产品召回制度，使其应用到可能对公众造成伤害的主要产品领域，特别是食品。召回制度在美国等国家的实践表明，召回制度是产品质量和消费者权益的有力保证，实施召回制度有利于提高生产商和销售商的产品质量意识，有利于企业关注技术改造和环保问题，有利于规范市场竞争秩序。

有鉴于此，我国去年就建立缺陷产品召回制度，并首先以缺陷汽车召回为试点。建立缺陷产品召回制度，是为了有效消除各类产品因系统性缺陷所带来的危及人身、财产安全的危险，要以缺陷汽车召回为试点，加快建立缺陷产品管理制度，切实维护公共安全、公共利益和社会经济秩序。并全面实施食品市场准入制度，要在成功实施米、面、油、酱油、醋老五类食品市场准入的基础上，推进肉制品等10类食品的市场准入，启动茶叶、糕点等第三批食品市场准入工作。

1.2产品召回的追溯

就前段时间的某公司的奶粉碘超标事件，对于广大消费者来说，更关心的是市面上的奶粉是否仍然是超标奶粉，或者说所有问题奶粉是否已经全部被收回；故而就引出了关于产品流向与缺陷产品范围确定的追溯问题。从这一系列的产品召回事件可以看到，一方面由于缺陷产品往往具有批量性的特点，因此，当这些产品投放到市场后，如不加以干预，其潜在的危害是巨大的，有可能对消费者的生命、财产安全或环境造成损害。例如，燃气灶存在缺陷可能会引发火灾，玩具过于坚硬或锋利可能会危害儿童身体，而轰动国内的三菱帕杰罗事件，即日本三菱帕杰罗V31、V33越野车因刹车制动管设计上的问题，致使车辆在正常行驶中制动突然失效的安全质量事故。更让人看到了产品如果存在缺陷，可能带来的巨大安全隐患。如果不及时采取措施，就会延误迅速在社会上消除隐患的时机，使损害进一步扩大。为了确保所有问题或者说是有缺陷的产品能在被发现后及时收回，这就需要提到产品的可追溯性了。

另一方面，对于企业来说也要看到产品召回是一个既费钱又费时的过程。如果没有良好的可追溯性保证，那些没有缺陷的产品也会被大量地召回并维修或替换，从而给企业造成重大损失。此外，在未来的几年中，相关法规和产品责任将使产品的可追溯性要求扩展到整个供应链。

召回数以百万件产品对于一个公司来说影响是非常巨大的，一次大的召回行动的成本非常巨大，同时也受到许多因素影响。有些成本是与召回行动直接相关的，如产品失效调查、给客户的召回通知、召回产品的运输、重新设计和维修成本及缺陷产品本身的价值等。有些成本与产品召回不直接相关，包括在召回期间由于负面的公众影响而造成销售损失等。另外随着召回的宣告，公司市值也可能随之下降，这通常反映在公司股市价格的走低上。产品召回至少会对公司利润造成严重影响。

为了实施充分而合算的召回，制造商必须有足够的原始数据，以判断某一产品制造过程中是使用了缺陷部件还是存在工艺问题。可追溯系统有两个目的：一是当发现制造相关缺陷(缺陷部件或工艺问题)时，通过识别特定编号，减少产品需要召回或返回的数量；二是通过提供缺陷产品在组装过程中所涉及的设备、部件、岗位、班次和操作工的相关报告，尽量防止产品返回。这一目的将帮助管理层调整制造工艺以保证产品在发货前检测到更多的缺陷。

2基于产品召回的可追溯性分析

产品可追溯性在ISO9000标准体系中是这样来定义：追溯所考虑对象的历史、应用情况或所初场所的能力。当考虑的是硬件产品的时候，可追溯性可涉及到：原材料和零部件的来源，加工过程的历史，产品交付后的分布和场所。

从以上定义我们可以看出，对于一个产品的可追溯性我们关心的是这三点，就是我们为什么要确保产品的可追溯性，这一点很重要，一旦我们失去或者在不明白这一目的的时候我们就会陷入为追溯而追溯了。

在成品下生产线后也会出现质量问题，如在配送途中出现的损坏、过期等等物流问题。因此了解产品产生质量问题的原因就能帮助我们了解寻找出所有可能出现问题的产品奠定了基础。

与此同时，也需要考虑到现实的具体情况，我们可以知道从产品召回的方面看产品可追溯性的目的是：在出现质量问题后，能够尽可能及时的将问题产品召回，并且需要保证企业的和我们的顾客利益的损失降到最低程度。所以对于基于产品召回的质量追溯需要充分考虑到它的时效性、广度、精度与深度。

3基于产品召回的产品可追溯的管理

首先，企业是怎么做到可追溯性呢？随着社会和企业不断的发展，以往简单的手工记录已经不能满足企业和市场的变化要求了。这时就需要建立一个质量追溯的信息系统，这样的信息系统能包括制造产品的原材料、零部件以及生产加工过程，以及产品交付等信息；这样的信息流最终保留下来即可作为产品的追溯源。而工艺计划和生产管理是可追溯性的基础，将这两大块连接起来，就可实现产品与装配元部件或产品流程工序的可追溯性。特别值得一提的是，一个可追溯性系统相当于一个工艺设计计划、物料管理、性能监控和质量管理以及后续的物流配送等等相关环节的组合，能够获取车间制造工艺的详细数据，并与计划好的制造工艺相比较，向用户提供差距的报告和警报。同时，它也能根据所给的工单提供生产工艺的详细历史数据。一个理想的可追溯性系统必备的元素包括识别、追踪和工艺的管理与确认，这些元素必须尽可能地自动运行，并在生产执行的过程中，把对当前生产工艺的任何影响减到最少。可追溯性信息也必须可从多种厂商环境中采集。

其次，企业在下生产计划时候会有不同的形式对该批产品进行批号管理，即设定一个批号，同样，这个批号将跟随着这批产品一直到出货，为了确保这一点的实现，企业会设计一些表单，如跟踪单、流转卡等，这些表单将跟随产品从工序开始一直到进仓，一般他们都会体现这些信息：批号，顾客、使用的原材料信息（批号）、各工序加工日期、班次信息等，在各工序加工的时候，按照规定又记录了各工艺参数，以及生产信息，这就为追溯产品加工过程提供了记录证据；通过全面的现场生产和质量管理形成完整的生产档案，这些生产档案成为质量分析和产品追溯的一手材料，查找到最小的召回范围，有效降低质量成本。不但如此，质量追溯系统的建立，不仅可以进行召回的业务处理，更获知了问题的根源，从而为预防和改进指明了方向。

最后，产品到了进仓的时候，仓库又将建立进仓产品的信息，以及发货信息，这样就能知道生产出的产品都发往何处；以上这些记录根据产品特性的重要性都需要在企业里进行不同年限的保存，直到法律时效的结束。当然对于不同企业的生产管理特点对追溯的不同程度的要求，从追溯成本上的考虑，以及计划与生产管理等系统的完善程度，可提供不同级别的可追溯性。它的最低要求也必须能够追踪产品的系谱信息，这意味着它必须能够识别哪一具体元件被贴装到哪个产品中，或者说是哪些原材料被用于哪些成品中。如此一来，元件既可以是一个独立、离散的元素。一旦发生产品回收，在识别缺陷元件时，可追溯性系统可通过序列号，找出使用了同批缺陷元件或原材料的其他产品的详细情况。

可追溯性的深度在于追踪工艺相关的数据，工艺相关的数据包含了在产品生产过程中发生的任何错误。从工艺角度找出缺陷的根本原因。此外，在计划与生产管理的制造工艺之间进行比较，可在出货前识别出不合格产品，以避免回收和产生不必要的费用。

利用每个产品的具体结构树信息，可追溯系统可以通过只召回那些用到缺陷部件或工艺制造的产品，来减少产品召回成本。当然为了建立完善的可追溯系统，也需要与企业的ERP、CRM等系统互联，建立一套完备的缺陷产品召回的追溯机制与系统，它可以使制造商更好地控制制造工艺的质量和表现，它降低了制造质量成本。其结果就是由于交付给客户的产品缺陷更少，客户的满意度提高，公司盈利增加。

我们有理由相信，在未来几年，不论是客户还是法规要求，都会使得基于产品召回的可追溯越来越重要。这一需求的原因之一就是对于公司来说，产品召回的成本花费非常巨大。为了实现可追溯的基本功能，必须建立起企业与整个供应链的联系。一个完整的可追溯系统一方面能减少产品召回成本，另一方面我们在建立这样一个系统的同时，也能尽可能地避免缺陷产品与产品召回事件的发生。

参考文献