有机合成工艺研发汇总十篇

序论：好文章的创作是一个不断探索和完善的过程，我们为您推荐十篇有机合成工艺研发范例，希望它们能助您一臂之力，提升您的阅读品质，带来更深刻的阅读感受。

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中图分类号：TF703 文章编号：1009-2374（2015）22-0087-02 DOI：10.13535/ki.11-4406/n.2015.22.043

我国现已成为全球第一的铝生产和消费大国，每年生产1000多万吨电解铝和400多万吨再生铝。在铝冶炼、成型过程中会产生各种副产品，机械成型加工过程产生的铝屑（或铝粒、铝线段）含铝较高，可达80%～95%，可直接应用。电解铝或铸造铝生产工艺中产生的熔渣叫做化学铝灰。经初步估算，每1t铝锭或铝合金锭的成品大约会产生10～15kg铝灰，也就是说全国每年大约产生铝灰12～18万t。因此，寻找经济有效的方法加以利用和治理铝灰，使之成为循环经济的再生资源，不仅将提高铝行业的经济效益，而且将利于社会的可持续发展。消除和控制高氧化性熔渣是纯净钢冶炼的关键环节。熔渣污染钢水，降低钢材质量，同时侵蚀钢包，降低包龄，增加耐火材料的消耗。因此，必须使用熔渣改质剂，以减少渣中的氧化铁含量和调整

成分。

1 工艺设计

常用改质剂主要有以下三种：CaO+CaF2基调节剂曾被普遍采用，尽管操作方法简单、成本低，但渣量大、成渣速度慢，且不能根本解决渣中FeO、MnO对钢液再氧化的问题；CaC2基是较好的扩散脱氧剂，但在使用过程中，大量的电石用量增加了增碳几率，对生产超低碳钢不利；AL基脱氧效果好，但大量使用金属铝粉，增加了资源消耗，提高了炼钢成本。以工业废渣制备熔渣改质剂，将原料经选矿、破碎到要求粒度，按配比进行原料混合，均匀后压制成型。成型设备压力设定为20～40MPa，成型块体可按粒度要求更换模具，一般规格为∮15～40mm的类球体。该工艺由于大量使用了铝灰，为这种工业废渣找到了一个新的有效利用

途径。

2 工艺流程

2.1 配料

铝灰是熔炼铝材过程中产生的熔渣和浮皮，通过X射线衍射分析确定铝灰中主要有Al、α-Al2O3、NaCl、KCl等物相。铝灰的成分非常复杂，它与废铝的污染物使用的覆盖剂、造渣剂和精炼剂有直接关系，与废铝的合金成分、炉内气氛也有关系。石灰是由方解石、石灰石等矿物在回转窑等热工炉窑中煅烧而成的产品，即将粒度为40mm左右的矿石加热到1100℃～1200℃，煅烧10～13h，矿石分解放出CO2气体，生成CaO，石灰原料要求其CaO含量要大于80%。石灰呈白色或灰色块状，为便于使用，将块状石灰磨细而得到粉末状。

萤石是一种常见的等轴晶系卤化物矿物，它的成分为氟化钙。萤石的熔点较低，是冶金工业的常用原料，它能和难熔物质化合而降低其熔点，在钢液中促进熔渣流动，使渣和金属易于分离，在冶炼过程中起到脱硫、脱磷、增强金属的可煅性和抗张强度等作用。因此，它作为助熔剂被广泛应用于钢铁冶炼及铁合金生产、化铁工艺和有色金属冶炼等工艺中。

电石即碳化钙是无机化合物，白色晶体，工业品为灰黑色块状物，断面为紫色或灰色。遇水立即发生激烈反应，生成乙炔，并放出热量。碳化钙是有机合成工业、钢铁脱硫和制造乙炔气重要的基本化工原料，也用于有机合成、氧炔焊接等。

将活性石灰、电石和萤石等原料粉碎至颗粒度约60～120目；按质量百分比，称取Al含量为45%的铝灰60kg、Al含量为89%的铝屑10kg、CaO含量为89%的活性石灰20kg、CaF2含量为80%的萤石5kg、CaC2含量为80%的电石5kg，在封闭式预混合设备混合。

2.2 成型

压球系统最主要的设备为压球机，选用高压压球机，压力设定为20～40MPa。为使粉状物料在不添加粘结剂前提条件下压制成球，必须将粉状物料混合均匀后进行预压紧，然后再送入压球机高压成型。成型过程共分以下三个阶段：（1）混料预压阶段：按原料配比将各种原料计量混合，然后由碾辊式预压机对物料进行边混拌边压缩，在原料成分均匀的同时减小了密度。（2）加压成型阶段：成分均匀的原料经预压后被20℃ 40MPa的压力强制压入对辊中间进行压制，完全合模直到成型。（3）成品脱模阶段：合模后的产品随着压辊的转动，解除了对球坯的压紧力，球腔连续分开，由于不平衡力的作用类球体将自动脱模。脱模后的球体通过振动筛将粉末筛出，筛出的粉状原料可以重新回到生产线进行再利用。

压球系统是整个生产工艺流程的核心，根据生产实践总结需要注意以下问题：（1）原料中切勿混入大块金属硬物。为保证压球机和传送装置部件的使用寿命，在混合设备和预压机以及卸料阀等部件上加装除铁器，可以达到事半功倍的效果。（2）正确选用适当的轴承是至关重要的。压球机的压辊安装在高效而体积小、能自动校准的球面滚珠轴承上，为确保压球机更安全地工作，重要的考虑因素包括轴承的设计、密封、冷却和。（3）正确调控输送装置。输送装置由调速电机驱动，经皮带轮、蜗杆减速器转动将原料强制压入主进料口。由于电磁调速电机的恒矩特性，当螺旋送料机的压料量与主机所需原料量相等时，可以保持恒定的供料压力使球团质量稳定。如果供料量过大则送料装置过载，供料量过小则难以成球。（4）物料配比的控制。压球机的成品率不仅与原料的特性有关，也与各种原料的配比相关。原料含水率过高时，球体质地松软，达不到合格硬度；含水率过低则球体易出现裂纹而碎裂。为保证较高的成球率，生产过程中将铝灰和石灰粒度控制较细，为120目；而萤石和电石等矿物控制粒度较大，约60目，个别块体可以在1～2mm并占总质量的5%左右，以起到球体的骨架作用。（5）成品的包装。由于产品成分的特性及工艺条件的限制，熔渣改质剂长时间存放会出现粉化现象。对产品进行密封处理，增加打包设备，存放时间可成倍增加。

3 产品应用

制备出的熔渣改质剂经检测成分含量为SiO2：4.6%、CaO：25.8%、Al：38.5%、Al2O3：20.9%、CaF2：4.1%、CaC2：4.5%，杂质微量。

将熔渣改质剂在以下工艺中进行应用测试。某钢厂的轴承钢冶炼工艺：转炉出钢-钢包吹氩-加熔渣改质剂-RH，将以上熔渣改质剂加入到钢水表面，加入量为1～2kg/t。精炼后取样检验达到了该钢种的质量要求，RH处理前炉渣中（FeO+MnO）平均含量达到了9.58%，且转炉残渣中FeO含量平均去除率达到69.98%。

4 结语

以铝灰为原料通过高压成型工艺生产熔渣改质剂，为这种工业废渣找到了一条行之有效的利用途径，在节约资源的同时，治理了铝灰的环境污染问题。制备出的熔渣改质剂，质地坚硬，不破碎，投入钢水时，不起粉尘，利于环保。钢中总氧量T[O]是钢洁净度的重要标识，消除或者控制转炉出钢时混入钢包的高氧化性渣是生产洁净钢的一个关键环节。因此，在采取挡渣出钢的同时，使用熔渣改质剂来减少钢包渣中的氧化铁含量和调整渣成分。在转炉出钢-钢包吹氩-加熔渣改质剂-RH工序中进行测试，改质效果良好，未见明显增碳，并且具有显著的成本优势，利于经济效益的提高。

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一、非金属有机催化剂

非金属有机催化剂指的是具有催化剂的基本性能，但元素中不含有金属离子的有机化合物。其催化的原理是通过分子中含有的氮、磷等元素与被反应物的化学键结合从而形成活化的中间体，随后利用自身的结构来控制形成不同产物。目前非金属有机催化剂主要有三大类，一类是有机胺类、一类是有机磷类、一类是手性醇类质子催化剂。相比较于金属有机催化剂，非金属有机催化剂有更好的催化性，在尤其是当应用与不对称合成的时候，经其催化的反应大都有很好的收率和对映选择性。另一方面，非金属有机催化剂具有成本比较低廉、更容易制造、更容易保存等优势，使得其不断替代金属有机催化剂，成为有机催化剂的主流。目前，我国对于非金属有机催化剂的利用还是刚刚起步阶段，对于非金属有机催化剂的理论研究比较多，但在实际应用中仍然不多，许多化学反应还仍然未找到合适的非金属有机催化剂，只能够使用金属有机催化剂，因此，对于非金属有机催化剂的各个方面的研究实验还是十分必要的。本文就目前已经有的非金属有机催化剂的利用原理做一个简单的汇总，对于一些新的非金属有机催化剂的利用做一个简单的展望。

二、非金属有机催化剂在有机化学反应中的应用

1、重新排列分子结构反应

重新排列分子结构指的是对于分子中的碳骨架进行重新排列，从而发生结构的异化，其模式是一个取代基从一个原子转移到另一个原子中，在非金属有机催化剂的催化过程中，使用的是类似的原理，使用有机叔磷作为催化剂，在化学反应过程中使得叔磷和三建发生加成反应，三苯基膦脱除后又与三苯基膦进行加成，从而生成共轭二烯酮。一个催化反应就完成了，这样一个反应的效率比较高，而且比较简单，在大生产中能够直接用于生成中间体。

2、环加成反应

环加成反应指的是两个共轭体系的分子结合成一个环状分子的反应，是使得两个小分子结合形成一个比较大的环状分子的过程。像是利用丁二烯酸酯和贫电子烯烃在非金属有机催化剂的催化作用下发生环加成反应，形成了环戊烯，或者是通过非金属有机催化剂的催化作用，使得丁二烯酸甲酯和芳环发生环加成反应生成相应的环加成产物，两种反应都是通过原有物质中的烯的结构，在非金属有机催化剂的催化作用下，生成偶极子，再通过加成的方式形成了大型环状分子；另外一种环加成的方式是利用反应的过程中生成的中间体，利用非金属有机催化剂的催化作用使得醛逐渐加成形成环加成的产物，像是乙烯酮和三氯乙醛的加成反应；此外，环加成的原理还包括不对称的环加成反应，Diels-Alder反应等等不同的方式。

3、缩合反应

缩合反应是指一个以上的有机分子在催化剂的作用下形成一个大分子的反应，在这一过程中往往会失去比较小的分子像是水分子或者是一些结构比较简单的分子。在有机化学反应中，缩合反应包括羟醛缩合反应即烯胺上的氮原子与羧基上的氧原子以及醛羰基上的氧原子共享同一个氢原子从而发生缩合反应，也包括米希尔加成、罗宾森环化反应等等。

4、共轭加成

共轭加成是指共轭体系的两侧或者是中间的原子发生加成从而形成共轭加成反应体。共轭加成包括硫醇的共轭加成、多氮化合物的共轭加成。其原理都是在非金属有机催化剂的作用下，共轭体系中的两个原子发生了加成反应形成新的物质，其反应的对映选择性比较高，因此反应的效果比较好。5、氢氰化反应氢氰化反应通过醛和氰化氢在非金属有机催化剂的催化作用下生成手性氰醇，作为一种十分重要的反应中间体。原本手性氰醇的生成比较复杂需要使用氰酶进行催化，但由于非金属有机催化剂的使用，同样能实现反应过程中的高转化率和高对映性，因此极大的提高了手性氰醇的生产效率。另外一种是亚胺的氢氰化，其原理与手性氰醇生成的原理是类似的。

6、烷基化反应

烷基化反应是指有机化合物中的碳氮氧中的氢原子被烷基替代，从而形成新的烷基化产物。其包括了不饱和双键烯丙基化等不同种类的烷基化反应。

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与目前国际流行的以煤炭气化为龙头的现代煤化工工艺路线不同，新工艺通过颠覆性技术创新，以“蓄热式电石生产新工艺”为核心，在生产低成本乙炔的同时，还能生产出大量低成本的合成气（氢气和一氧化碳）、石油、天然气等，进而可大量生产烯烃、汽柴油、甲醇、天然气、乙二醇、芳烃等重要的能源化工产品。

新工艺根据煤炭的分子结构及固有特性，采用蓄热式电石生产新工艺，将煤炭中的挥发份与固定碳进行分质梯级利用，煤炭中的挥发份通过催化热解产生了人造天然气、人造石油、合成气；煤炭中的固定碳在高温下还原生石灰，生成了电石和一氧化碳，电石再与水反应生成乙炔。这些生产出的乙炔、人造石油、人造天然气、合成气等可同时发挥碳一化工、乙炔化工和石油天然气化工各自的优势，形成了上述三种化工工艺的有机结合。与煤气化工艺相比，单位产品的投资额、能耗、水耗、二氧化碳排放等指标大幅降低。目前该项新工艺已经在内蒙古察哈尔右翼后旗杭宁达莱工业园区成功实现了商业化生产，各项技术指标达到预期。

神雾环保董事长吴道洪博士表示，在全面建成小康社会、推进生态文明建设的背景下，我国面临能源需求上升和环保压力增加的双重倒逼。石油、天然气的对外严重依赖，决定了我国必须做好煤炭的清洁高效利用这篇文章，其中的关键在于科技创新和技术突破，利用科技的力量推动供给侧生产方式的变革。新工艺颠覆了现代煤化工技术，破解了制约煤化工健康可持续发展的难题，具有节能、减排、增效等技术优势。这将开启中国煤炭消费与利用的革命，实现煤炭从燃料转为原料的高效清洁利用，在促进制造业、重工业、重化工业快速发展的同时，从源头减少污染物和二氧化碳排放。

能源需求和环保压力倒逼

现代煤化工亟待发展和突围

随着我国全面建成小康社会、实现现代化的推进，能源需求将持续增长。2014年我国人均能源消费量为3.1吨标准煤，不到发达国家的一半。而从发达国家走过的历程来看，生活水平要达到比较高的程度，人均年能源消费量一般不低于4吨标准煤，我国要建成中等收入发达国家，能源需求势必有很大的增长，现在的能源过剩不代表未来能源过剩。

我国能源结构特点是“富煤、贫油、少气”，石油、天然气严重依赖进口，风能、太阳能等新能源目前只是发展方向和有效补充，煤炭在相当长的一个时期内仍然是我国最可靠、最稳定、最经济的能源，2015年我国能源消费中煤炭占64%。目前煤炭的利用方式对水、土壤、大气等生态环境造成了严重影响，我国二氧化硫排放量的90%、氮氧化物排放量的67%、烟尘排放量的70%、人为源大气汞排放量的40%、二氧化碳排放量的70%以上均来自于燃煤。

在能源需求和环境压力的倒逼之下，如何在经济中高速增长的同时建设生态文明、兑现减排国际承诺，是我国当前无法回避的挑战。吴道洪表示，根据我国的资源禀赋应该继续多用煤，但分散式、粗放式的烧煤的方式已行不通，唯有发展清洁、低碳煤化工，将煤炭从燃料变为原料，多用煤少烧煤，才是出路所在。

“从钻木取火，到追逐太阳能、风能，人类获取能源的方式逐渐提升，向着清洁化、低碳化的方向发展。对于地球上大量埋藏的煤炭而言，应该更多的作为原料去生产化工产品，而不应该仅仅当作燃料去简单、粗放地燃烧。”吴道洪说，“煤炭作为原料的时候，其中的碳原子变成我们日常所需的清洁燃油、天然气及各种石油化工产品，而作为燃料的时候就变成二氧化碳排入大气，加速全球气候变暖。”

从世界范围看，煤炭作为燃料和原料的比例为77：23，而我国绝大部分煤都作为燃料，2015年现代煤化工用煤量占我国煤炭消费量的比例仅为1.5%，由煤化工生产的重要能源化工产品占比很低，未来煤化工的发展空间非常巨大。

在过去两个五年规划中，我国一直鼓励发展清洁高效煤化工，过去10年总共核准的煤化工投资项目1.56万亿元，“十三五”规划中国家继续大力支持发展煤化工，预计将继续投入资金3万亿元。但我国以煤气化为龙头的煤化工行业一直被投资大、能效低、水耗高、经济性差等问题困扰，尤其是近两年来全球石油价格暴跌近70%，导致煤化工几无利润可言。无论是从企业盈利和发展的需要，还是为满足国家和行业相关环保要求，煤化工行业都迫切需要新的工艺和技术，去突破发展困局。

节能减排增效 新工艺颠覆煤化工技术

煤气化是以氧气和水蒸汽为气化剂，在高温下通过化学反应将大分子结构的煤首先转化成小分子的合成气（一氧化碳和氢气），再经过复杂的合成反应生成汽柴油、天然气、烯烃、乙二醇、芳烃等下游重要能源化工产品。

新工艺把中低阶煤炭与生石灰混合造块后，在隔绝空气的条件下，加热到900℃以上，使其中的挥发份分解，产生合成气、人造天然气和人造石油等；没有分解的碳与石灰在高温下反应生成电石和一氧化碳，电石与水反应生成乙炔，乙炔往下游延伸合成聚乙烯、聚乙烯醇、聚氯乙烯、1，4-丁二醇、丙烯酸、芳烃、橡胶等重要化工产品。新工艺是以煤制乙炔为龙头的碳二化工工艺，又同时发挥了碳一化工、碳二化工和石油天然气化工三种路线各自的优势，具有显著的经济优势和环保优势。

在能源转换效率上，煤气化工艺和新工艺都近80%以上，但煤气化仅仅获得了合成气，是最初级的化工原料，所有终端产品尚需进一步的复杂合成才能获得。而新工艺同时获得了合成气、石油天然气和乙炔，三种产品按热值占比分别为24%、38%和38%，不仅有初级原料，还有更高级的油气、乙炔等原料，这是煤气化合成气还需要进一步反应才可以获得的，相当于新工艺一步就可以获得煤气化下游需要2―3步反应转化才能获得的能源化工产品，缩短了工艺流程、降低了系统能耗。

在投资上，以100万吨烯烃项目为例，煤气化法煤化工需投资约280亿元，新工艺需要约200亿元，减少28%；在能耗上，新工艺生产每吨烯烃的煤耗下降约26%；在水耗上，煤气化生产每吨烯烃耗水量约27吨，新工艺需要约13.2吨，下降约50%；在排放上，煤气化生产每吨烯烃排放二氧化碳约7.5吨，新工艺排放约4.73吨，下降约37%；在成本上，新工艺生产每吨烯烃成本下降15%以上。此外，煤气化生产每吨烯烃副产约0.06吨碳四/碳五，而新工艺可副产0.4―0.7立方米天然气和0.15-0.2吨石油，综合效益更好。

乙烯、丙烯等低碳烯烃是重要的基础化工原料，其产量是衡量一个国家石油化工发展水平的标志，迄今为止世界范围内的低碳烯烃绝大多数由石油、天然气作为原料加工得来。近十年来我国大力发展煤化工，约有20%的低碳烯烃是由煤气化法制烯烃工艺产出的，但近两年石油价格暴跌使其经济性受到巨大影响。

吴道洪表示，神雾环保颠覆性的乙炔法制烯烃路线，完全颠覆了上述两种烯烃生产路线，直接用乙炔制乙烯流程短、投资少、能源转化效率高、水耗少、产品成本更低。新工艺为我国煤炭清洁高效利用创新出了一条新途径，我国大力发展现代煤化工有了更好的技术选择。这意味着以中低阶煤炭和石灰为原料、以电为能源可以生产目前石油化工行业的所有下游化工产品，我国每年13.2万亿元的石化产品有望摆脱对外依赖的局面，能源安全将有新的保障。

产业化投产成功 技术先进性凸显

20世纪50年代以前，乙炔是“有机合成工业之母”，可以合成几千种化工产品，主要由电石与水反应生成。在石油天然气大量开采和电石行业高污染、高能耗、高成本的双重影响之下，导致乙炔价格高企，用乙炔去生产乙烯、甲醇等化工产品成本倒挂，这也制约了乙炔化工的发展。因此如何大规模地获取低成本乙炔，是发展乙炔化工、现代煤化工及现代石油化工的关键。

在内蒙古港原化工有限公司，采用新工艺的电石生产线已经成功投产。神雾环保采取合同能源管理的模式，利用新工艺对原有的传统电石炉进行节能降耗技术改造。此项目已入选中美两国首批10个提高能效示范项目之一，改造投资1.6亿多元，每年产生节能效益预计可达7500多万元。

新工艺使用廉价的低阶粉煤、粉状石灰作为生产原料，替代高阶煤炭、兰炭、焦炭、块状石灰等，生产1吨电石的原料成本降低43.75%。同时，采用蓄热式燃烧技术和高温物料密闭保温热送技术，大幅度节约了能源，降低了能耗；粉状原料增加了接触反应面积、提高了反应速度，降低了反应的温度，进一步降低了电耗。生产1吨电石耗电量从3150度降低为2500度，综合能耗降低20%。此外，生产1吨电石还副产出70千克人造石油和260立方米煤气，附加值提升15%以上。

通过两种工艺生产过程直接对比，生产1吨电石总的可以增加经济效益500元以上，减排粉尘188千克、二氧化碳689千克、二氧化硫20千克和氮氧化物10千克，大气污染物排放量比传统工艺下降50%以上。如果对我国现有3000万吨电石产能进行技术改造，每年能够增加150亿元的收益，副产250万吨人造石油和75亿立方米人造天然气，减少煤炭消耗529万吨标准煤，减排二氧化碳1375万吨。

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基金项目：陕西高等教育教学改革研究项目重点项目（11Z15）。

我院精细化学品生产技术专业是由建校之初的火炸药工艺专业逐渐演变而来，1999年正式设立，2007年被省教育厅确定为省级重点建设专业，2010年被确定为骨干院校建设重点建设专业。陕西省丰富的自然资源和产业的发展为精细化学工业的发展提供了广阔的空间，也必然造成精细化工领域对高技能人才的旺盛需求，为高职精细化学品生产技术专业的发展提供了良好的机遇和发展平台。因此，进行精细化学品生产技术专业课程开发研究与实践，建设优质专业核心课程，构建专业课程体系，探索适合本专业高素质技能型人才培养的教学模式，是我们服务于地方经济建设义不容辞的社会责任。

课程开发的指导思想

总结和巩固我院近年来教育教学改革成果，创新及实践我院“校企联动、工学耦合”的人才培养模式，以培养具有高端技能型专门人才为根本任务，切实满足学生就业及职业发展需求，突出以人为本的教育理念，注重学生综合素质和实践能力的培养，使学生不仅要具有较强的职业能力及适应岗位、适应社会的能力，也要具备可持续发展的能力，促进学生知识、能力、素质协调发展，全面提高教育教学质量。

课程开发的原则

高职精细化学品生产技术专业人才培养目标是培养“生产、管理、技术、服务第一线工作需要的高素质技能型人才”，因此，高职课程的开发要注重渗透职业性要素，即在基于工作过程的高职课程开发过程中，要坚持“五融入”的原则，也就是适时融入产业、行业、企业、职业和实践等五大高职教育职业性要素，适应区域经济发展要求，提升人才培养质量[1]。

课程开发的思路

以学院国防职教集团为平台，建立校企合作工作站，成立精细化学品生产技术专业教学指导委员会。在其指导下，通过校企合作工作站，进行企业调研，确定专业岗位面向，通过专业主要面向工作岗位的业务范围分析，确定专业的工作领域，并进行工作领域典型的工作任务分析，确定专业所需的职业能力，根据专业职业能力要求，融入职业资格要求，校企联合共同进行专业课程设置，构建专业岗位相耦合，“理论学习仿真训练岗位实操”能力逐级提升的工作过程系统化专业课程体系，重点建设教学内容与岗位能力相耦合的优质专业核心课程，形成专业教学资源库。

课程体系的构建

通过调研确定专业主要面向的工作岗位2个，次要岗位4个，确定专业的工作领域13个，并进行工作领域典型的工作任务分析，确定专业所需的职业能力，根据专业职业能力要求，融入职业资格要求，进行课程内容的解构与重构，构建了以典型精细化工产品生产过程为载体的工作过程系统化专业课程体系。

精细化工行业要求除了掌握从事职业所具备的理论知识、专业技能外，还应该具有高度的工作责任心，具有敬业爱岗、善于学习、勇于创新、吃苦耐劳、沉着冷静、遇事果断的职业素质，还要有强烈的安全生产意识和法律意识。正因为精细化工行业的特殊性，使得精细化学品生产技术专业对人才的培养也有特殊的岗位能力和岗位素质要求，因此，专业课程设置、课程体系体现了“理论学习仿真训练岗位实操”能力逐级提升的特点。在理论学习的基础上，先进行仿真模拟训练，了解工艺原理、工艺过程、影响因素、故障排除，在进行实践反复操作，进一步巩固理论，强化技能。

课程体系由两类、六领域构成，两类是指必修课和选修课，六领域是指公共基础学习领域、专业基本学习领域、专业核心学习领域、专业拓展学习领域、公共拓展学习领域及素质教育拓展领域。不同类别的课程根据课程的特点，可按照理论课、实践课及一体化课程三种组织方式开展教学。

优质核心课程及精品课程建设

与校企合作工作站相关企业合作，选择精细化工产品“生产操作”、“分析检测”等专业主要工作岗位的典型工作任务作为优质核心课程的核心教学内容，引入行业标准与职业标准，校企合作开发四门优质专业核心课程，并按照省级精品课程标准要求，建设既能满足职业岗位技能素质要求，又能培养学生实践操作能力的优质专业核心课程。另外，根据企业人才需求，开发符合企业生产要求的订单培养课程，实现校企联动办学、联动培训、联动研发，课程体系与专业岗位、课程内容与岗位能力、专业教师与能工巧匠、实习作品与企业产品、实训基地与生产车间、学校评价与社会评价、校园文化与企业文化相耦合，实现零距离就业。

教学资源库建设

通过系统设计、先进技术支撑、开放式管理、网络运行、持续更新等方式，建设具有精细化工专业特色的共享型专业教学资源库。包含内容有：专业建设资源库，包括专业人才需求调研、行业职业标准、专业岗位群及岗位职业能力分析等内容；课程资源库，包括优质核心课程及精品课程的课程标准、课程介绍、教学情境设计等内容；实训基地资源库，包括精细化工生产设备与仪器资料库、实训项目资料库、职业资格技能训练等内容，所有内容对教师和学生开放，强化对学生职业技能的培养；职业资格培训、认证资源库，建立健全化工检验工、化工总控工、有机合成工等。满足教学需要，满足不同学习者的自主学习，在提高本专业建设水平的同时，为本地区和国内同类型院校提供共享型教学资源，发挥专业的引领示范作用。

高职院校的发展面临着巨大的挑战，要想培养出高质量的技能型人才，就必须加强课程开发与建设，从而促使高职专业办出特色，持续发展。