钻孔灌注桩首件施工汇总十篇

序论：好文章的创作是一个不断探索和完善的过程，我们为您推荐十篇钻孔灌注桩首件施工范例，希望它们能助您一臂之力，提升您的阅读品质，带来更深刻的阅读感受。

篇（1）

1引言

随着社会的发展，建设不断增加，建设的质量与人们的生活息息相关，尽管施工和其他的工程施工有很大相同点，如：道路，房屋建设等等一些土木工程的施工，但是桥梁工程施工由于其自身施工环境的独特性，这就要求我们在桥梁施工中要注意全面综合的考虑各种因素的影响和作用，钻孔灌注技术由于其自身对环境的适应能力很强在桥梁工程施工中被得到了普遍的运用和推广。

2钻孔灌注桩技术的优势

2.1钻孔灌注桩可以提高土体稳定性

对于相应钻孔土体，灌注桩有着良好的渗透、压密、劈裂的作用。在不同情况下这三方有着不同的表现方式，但是他们是互相彼此关联的，而且在任何情况下都在保障土体的稳定性。比如，当压浆压力变小时，土体的渗透作用就会改变，以维持稳固的土体稳定性；而当土体压缩性变化时，浆液就会以压密作用为主要核心来保持土体的稳定。

2.2钻孔灌注桩技术有着良好的经济效益

钻孔灌注桩技术对于不同的地质土体都有良好的适应性，能够根据不同的施工条件合理的变更施工工艺方法。并且具体的施工操作步骤日益简单，工艺流程不再像原来那般繁琐，从而降低了施工难度，节约的施工时间，大大降低了工程造价成本，为工程实现了很大的经济效益。从而在现代建设中受到广泛的应用。

2.3钻孔灌注桩技有着较高的安全性

利用钻孔灌注桩技术对混凝土进行灌注，混凝土浆液有渗透的作用，从而使桩基和地下土体更好的紧密结合在一起，保障了地基的安全品质。本身的钻孔灌注桩技术就比较其他的地基技术有着技术上的优势，这种技术打下的桩基能够令地基本身与自然土体紧紧结合在一起，从而造就了优秀的地基品质。再加上混凝土灌注浆所具有的施压能力，使地基的稳固进一步提升，从而有效防止地基下陷，提高了地基的安全性和抵抗自然灾害的能力。

3钻孔灌注桩施工中常见灌注故障发生原因及处理措施

实际钻孔灌注桩施工中，由于其工艺在施工中难以统一控制，因此，可能出现的故障是多种多样的，如桩位偏差、缩坍塌、桩身倾斜、初灌不畅等等。针对不同的故障情况，所应采取的预防和治理措施也有所不同。

3.1初灌不畅

初灌不畅是指在进行砼初灌后，孔内返水不畅甚至出现不返水的情况，因而造成连续灌注困难的问题，情况严重时很容易造成堵管事故的发生。

D：桩孔直径

h：导管底到灌注前侧的孔底深度

H：导管埋入混凝土的深度

l：桩孔的深度

d：导管内径

h：0.30～0.50m

H：埋深≥0.80m

图1混凝土初灌量示意图

分析其原因，导致初灌不畅的原因有可能是：a.导管内壁上残留的混凝土将砼卡住；b.导管发生了形变或者连接弯曲，不直；c.下导管的时候，使得最底下的导管口发生堵塞，在二次清孔的时候冲洗工作没做到位，二次清理桩孔应当与设计中指出的标高进行一定的比对，此外，灌注前钻杆的清孔工作也起着举足轻重的作用，返浆的比例是最需要关注的问题，传统的返浆比应小于1.0，并且孔底沉渣度要小于40mm，可以对钢筋笼进行吊放。应该特别注意这种问题的发生。

3.2 断桩

断桩是指钻孔灌注桩在灌注混凝土的过程中，由于泥浆或砂砾进入水泥混凝土，将灌注的混凝土从中间隔开，并形成了上下两段，从而造成混凝土变质或截面积受损的情况，因而使桩不能满足受力要求的事故。

针对灌注桩施工过程中常见的断桩事故，总结事故致因原因主要包含以下几种情形：（1）若灌注施工过程中混凝土的坍落度偏小，或者在石料的粒径偏大、导管发生堵塞，并且在混凝土初凝前没有办法疏通好，因此不得不提起导管，造成断桩事故的产生。（2）若运输或者等待的时间过长等原因，使得混凝土产生离析现象，在没有进行二次搅拌的情况下，灌注时大量的骨料会卡在导管内，不得不提出导管进行清理，引起断桩。（3）在混凝土灌注过程中出现了坍孔现象，无法进行清理工作。（4）由于检测不准确或者计算工作的错误，导致导管的长度偏小，使得底口与孔底的距离过大，第一批灌注的混凝土不能够埋住导管底部，从而形成断桩。（5）在进行提拔导管的操作时，盲目地提拔，对导管进行了过量的提拔，使导管的底口拔出了混凝土面，或使导管口处于了泥浆层，从而形成断桩。

3.3 埋管事故

可能产生的导管无法起拔的事故，称为“埋管”，俗称“闷管”或“凝管”，一是由于导管插捣密实而造成埋管事故的发生；二是混凝土坍落度严重损失造成埋管事故；三是由于钢筋笼缩径造成的埋管事故。

在埋管事故中，只要操作合理、事故是可以在一定程度上预防和避免的。其中，勤测就是及时测量混凝土上升高度，准确计算导管埋入深度。勤拆就是要及时拆除导管，以预防埋管事故的发生。

3.4 桩顶标高的误差

3.4.1 原因分析

由于泥浆比重的提升当砼灌注接近桩顶的时候，桩顶标高的控制难度大大的增加了。

3.4.2处理措施

针对桩顶标高的误差事故，目前可采取的处理措施有如下几种：

a.在桩孔的上区通过添加清水对泥浆进行稀释，在这个过程中使用到的工具是测锤。会产生一定的手感，原因是碰到了砼中的粗骨料；

b.为了取样进行研究，以取得样品从而进行判别；

c.可以通过观察提起的导管上泥浆与砼面之界线，来判定砼面的高度；

d.如果空桩相对较长的时候，放入孔中取样鉴别，以便于工作人员操作。

e.3.5 灌注桩桩体夹层事故

导致灌注桩桩体夹层事故的原因主要包括：导管拔冒，混凝土离析泥浆比重及下料斗与桩头的相对高度对地下装上部的影响。

针对此种情况，主要包括以下几种：

a .当对钻孔进行了二次清孔后，应当尽快组织工作人员进行灌注作业；

b. 应安排特定的工作人员从事测量砼面上升高度的工作，以保证导管埋深计算工作的准确性。3.6钢筋笼上浮事故

针对这种情况，所采取的安全措施主要有：

1、主筋和盘筋的原材料按照相关的规范要求进行抽检。

2、主筋加工，根据钢筋笼起始节，根据钢筋笼的接长方式进行端头加工，要确保端头加工质量、主筋顺直，加工好的主筋要做好标识。

3、落实首件工程检查总结，加强质量在钢筋笼卸笼时及时验收并补焊。

4、按规定进行设备的维护保养。

5、加工设备运行过程中，要保持散热顺畅。

6、定期对各类设备接线端子、螺螺帽进行检查，在电源切断的情况下重新紧固；对减速机、液压站油量进行定期检查。

4 结束语

钻孔灌注桩施工过程中存在的问题多种多样，虽然目前已有一些应对措施，但效果并不是很理想。未来还需要进一步的在实践中探索，以确保其安全性和可靠性。

篇（2）

1. 案例工程基本概况

案例工程位于江苏省新沂市骆马湖区域，是与正在实施的连徐高速公路联络线相接的一座特大桥。该桥全长1482.2米，桥宽10米，桥中心桩号为K17+191，桥跨布置为2×（6×30）+（42+70+42）+4×（5×30）+2×（6×30）m，引桥上部结构为部分装配式预制预应力砼连续箱梁，主桥上部为变截面预应―力连续箱梁，全桥共有138根钻孔桩，主桥20根，引桥106根，主桥防撞桩12根，其中1.5m桩径水中桩共有80根，最短桩长34m，最长62m。

该桥址地质构造以素填土、粉砂、粉质粘土、粘土、中砂为主，局部伴随粗砂，中、粉砂岩层中赋存孔隙承压水，补给及排泄方式均为侧向径流。河床地面因过度采砂而破坏严重，原生层坍塌，河床稳定性较差。地质土层为第四系全新统（Q4）及更新统（Q1-Q3）。根据地层时代成因、岩性、物理力学性质，场区共分15个各种厚薄不同的砂层，地质情况复杂。

2. 施工准备过程考虑重点和应对措施

根据设计图纸中地质勘探资料，并结合施工场地的具体情况和以往的施工经验，总结得出本桥桩基施工的难点主要是开钻前的泥浆调制及钻进过程中的泥浆护壁和清孔时含砂率的问题。针对这些问题，在工程开工前重点准备了以下的对应措施：

2.1 选用机械稳定性好的YKC-18或YKC-20钻机进行钻孔

2.2 护筒打设要高出常水位不少于1m，入河床深度不得少于4m

2.3 选用易溶解且造浆率高的优质粘土进行造浆

2.4 清孔时采用振动筛配合锥形过滤器进行联合除砂（见图1-1）

2.5 备用袋装水泥，以确保泥浆比重可以满足灌注前的要求

2.6 用试验钻桩来核对地质状况，进行首件工程总结作为全面开工的施工依据。

3. 施工情况和施工过程中的质量控制及指标

项目部选择具有代表性的13#-1桩作为水中桩首件工程，于2009年12月23日进行了技术交底，12月26日开钻，12月28日夜间成孔，12月29日下钢筋笼、12月30日上午10：15~下午15:30完成灌注。

3.1 首件工程基本参数

13#-1桩设计桩径φ1.5m、设计桩顶高程（承台底）13.397m、设计桩底高程-48.603m、下护筒时水位22.688m，水深6.98m；灌注时水位22.552m，水深6.84m（汛期水位变化较大），设计桩长62m，设计孔深74.958 m，成孔后实测孔深75.100m。

3.2 施工情况

3.2.1 护筒埋设

实际测得13-1护筒埋设情况表

3.2.2 造浆

采用优质粘土及红土配合造浆，用铲车运送粘土至施工平台，挖掘机将粘土送至护筒内，共计填入7m3粘土。在护筒内造浆，采用40t泥浆船做循环沉淀池，造浆时，在临近护筒内备满泥浆，以备调用。

3.2.3 钻进

开钻前泥浆比重1.31 g/cm3，泥浆含砂率6.0%，泥浆稠度28s。2009年12月26日18：40开始进尺，进尺速度控制在1.0m/h左右，河床以下10m范围均为粘性素填土，夹有砾石和砂粒。在护筒底口上下各2m范围，进尺速度控制在70cm/h左右，钻进未对护筒底部素填土层形成扰动。泥浆采用单泵循环，循环路径：泥浆船护筒（从出浆孔流出）泥浆船（泥浆流入船舱前经除振动筛除砂）。在钻进过程中，项目部技术人员加强监控泥浆指标和进尺速度并做好施工记录，泥浆比重控制在1.30g/cm3以上，含砂率40%，由于含砂率较大，实测泥浆比重1.30-1.50 g/cm3，当含砂率超过40%时，暂停进尺，将含砂率降采用振动筛低到20%以下后继续钻进，至12月28日晚19：20成孔。

终孔孔深75.1m，泥浆比重1.38 g/cm3，含砂率20%。孔深报检合格后开始一次清孔，钻机施工人员采用振动筛除砂，至12月29日上午7：00，孔内泥浆指标为：含砂率6.0%，泥浆比重1.16g/cm3，粘度22s。此时泥浆含砂皆为细粉砂，振动筛网眼尺寸过大，已无除砂作用；10：00钻机施工人员更换细筛网进行除砂。下午15：15孔内泥浆指标为：含砂率5.0%，泥浆比重1.15g/cm3，粘度21s。此时振动筛除砂已无任何效果，且振动筛漏浆严重，项目部技术人员立即要求钻机施工人员安装锥形除砂器进行除砂。19：00锥形除砂器安装完毕，孔内泥浆指标为：含砂率3.0%，泥浆比重1.13g/cm3，粘度18s。

3.2.5 下钢筋笼

12月29日19：20开始提钻，21：00提钻完毕并开始下钢筋笼至次日凌晨4：40完成。下钢筋笼过程中注意了声测管的连接安装，在进行接长之前，在下面一节声测管中预先灌水，以减小内外压力差，避免或减轻声测管的局部渗水缺陷造成孔内泥浆大量渗入声测管内造成堵管。项目部技术人员对钢筋焊缝及声测管接头逐根检查，确保焊缝长度及声测管接头密封性100%合格。

3.2.6 二次清孔

下完钢筋笼立即下导管进行二次清孔，12月30日6：00下置导管完毕，并开始二次清孔，上午9：50灌注砼前泥浆含砂率降低到2%，泥浆比重1.10 g/cm3，泥浆粘度17s。

3.2.7 灌注水下砼

12月30日上午10：15至下午15：30完成13#-1桩灌注。灌注前，将导管下落到孔底，回提40cm，然后灌注首批砼，首盘砼封孔导管埋深2.6m，灌注过程中每灌一车对砼的上升高度进行量测，以确定导管埋置深度，并与砼的实际灌入量进行校核，及时拆除导管，确保导管埋置深度控制在2~6m。整桩灌注过程比较顺利，未出现明显异常情况，砼灌注到承台顶口标高。

4. 施工技术成果总结

4.1 桩基施工前的准备

4.1.1 把桩基施工放在首要位置，完善桩基施工人员的配置，保持主要施工人员的稳定。

4.1.2 加强机械设备的检修和保养（特别是钻机、搅拌机），保证施工过程中机械设备的正常运行。

4.1.3 对钻机设备中的易损易耗零件，包括钻头合金、离合器、密封圈、传动轴、泵壳、叶轮、叶轮护板、轴成、电动振动机、大小筛网、分流管、阀门等零配件，桩基施工队必须储备齐全，以便机械出现故障时能够即使更换维修。

4.1.4 项目部技术人员加强与施工队伍的沟通交流，增强质量意识，及时发现问题，解决问题。

4.1.5 做好施工组织计划，加强现场管理，优化工序衔接。

4.2 桩基施工过程中的控制

4.2.1 护筒水头高度控制在1.0~1.5m。

4.2.2 保证护筒底口入土深度6m以上，并尽可能深入（打入到振

动锤所能打入的最大深度），提高施工安全系数。

4.2.3 为加强护壁效果，提高泥浆性能指标，每个护筒适当填入粘土（填入高度4m左右为宜），调制的泥浆比重应控制在1.30g/cm3以上，砂率8%以下。调制好泥浆后方可进尺，进尺过程中必须采用低速慢档，进尺速度在砂层时控制在1.0cm/h左右，护筒底口上下2m范围控制在70cm/h左右。进尺过程中由于含砂率较大，实测泥浆(含砂)比重通常在1.35-1.50 g/cm3范围。在进尺过程中，开动振动筛，可有效把泥浆中的粗砂清除。若进尺砂率过程中泥浆砂率40%时，暂停进尺，换用细筛网，降低砂率到20-30%，再恢复进尺。

4.2.4 一清泥浆比重控制在1.20g/cm3左右，含砂率3%，粘度18~20s。若泥浆比重和粘度较小，可向孔内加入适量水泥增大泥浆比重及粘度。提钻过程中，工人操作要小心谨慎，防止钻头戳碰孔壁，引起孔壁脱落或塌孔。提钻后孔内沉淀层厚度不大于70cm，若沉淀层较厚，必须重新下钻头清孔，为及时掌握沉淀厚度，可在提钻过程中测量孔深。

4.2.5 提钻后立即组织下钢筋笼，并尽量缩短下钢筋笼时间。要求钢筋班下钢筋笼时必须上足4名钢筋工、3台焊机，合理安排人员轮换，尽可能避免下钢筋笼过程中停顿或工序冲突情况出现；钢筋笼焊接必须顺直，且在吊放钢筋笼时，钢筋笼尽量居中下放，减少钢筋笼对孔壁的扰动。钢筋班必须保证声测管对接牢固顺直，无扭曲渗漏现象，每节钢筋笼下方完毕后必须向声测管内注入清水，防止泥浆堵塞声测管。

4.2.6 二清时，通过调整振动筛筛网已不能有效降低含砂率，施工中增加锥形除砂器除去泥浆中粉砂，效果明显，能够在3小时左右将含砂率降低到2%以下，大大减少二清时间。二清后泥浆比重减小，粘度降低，恐影响泥浆护壁效果，必要时掺入适量水泥增加泥浆比重及粘度，增强护壁效果，防止灌注过程中二次沉淀。泥浆比重为1.15 g/cm3左右，砂率2%，泥浆粘度保持在17~20S，时适宜灌注混凝土。

4.2.7 灌注前，将导管下落到孔底，回提20~40cm，然后灌注首批砼。灌注过程中每灌一车对砼的上升高度进行准确量测，以确定导管埋置深度，并与砼的实际灌入量进行校核，及时拆除导管，确保导管埋置深度控制在2~6m。在灌注水下砼期间，加强混凝土坍落度的控制，协调好施工现场的组织工作，确保灌注的顺利进行。

4.2.8 灌注混凝土时，尽量回收护筒内的泥浆，将其排入相邻护筒内，节约成本，提高效率。

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中图分类号：TU74文献标识码： A

1 概述

泥浆护壁冲孔灌注桩是钻孔灌注桩的一种，使用卷扬机提放冲击锥，反复冲击，将地层中土、石劈裂、破碎而成孔。冲孔灌注桩具有入土深、能入岩、承载力高、桩身变形小、施工设备简单和造价适中等优点，该种基础形式已被广泛用于工程建设中。但这种桩施工环节较多，工序较复杂，隐蔽工程多，施工过程中稍有不慎，容易造成质量事故。

2 工程概况

宁钢新技术烧结机工程位于宁波钢铁有限公司厂区中部西侧，北面为煤气厂，东面为炼铁厂区，南面为炼钢厂区。场地地形平坦，现有地面标高在2.58～3.02m之间，属滨海沉积地貌与山麓的交界地带。烧结主厂房桩基原设计为Φ800钻孔灌注桩，桩竖向极限承载力3035KN，桩长约10-22m，且入中风化岩层深度不小于0.8m。

但根据地质勘探报告以及施工现场开挖后实际土质情况所示，①素填土（mlQ）：杂色，主要由碎石、块石及少量建筑垃圾和塘渣回填层组成，②粉质黏土(al-lQ43)：黄褐色，含铁锰质氧化物，呈湿，可塑状态，往下逐渐变软，局部为黏土。该层局部范围缺失。，③1~⑨主要由淤泥质粉质粘土层及砾砂层组成，⑩1、⑩2、⑩3依次由全风化、强风化、中风化岩层组成。

考虑到钻孔灌注成孔机理为硬质合金钻头钻进成孔，穿透塘渣回填层及岩层成孔过程比较缓慢，对本工程工期影响造成较大影响，为保证工期，经与建设单位及设计单位协商，同意将灌注桩成孔形式由钻孔更改为冲孔形式。

3 具体施工过程

3.1 施工准备

1）、施工放样：根据业主提供的基准点，布置施工基线，作为桩位控制点。根据建筑物定位控制轴线，利用全站仪、钢卷尺进行桩位定位放样。

2）、埋设护筒：按桩位点进行人工挖孔，下放钢护筒，护筒内径大于桩径100mm，其上部宜开设溢浆口，并高出地面0.3m，埋深1.5m左右，护筒周围用粘土回填，并夯实，在护筒上用十字交叉法定出桩位中心点。

3）、桩机安装：底座必须保持水平稳固，钢丝绳与桩架上吊滑轮在同一垂直线上，垫实、稳定。桩中心在一条铅垂线上，以确保冲进过程中不发生倾斜或位移，用仪器复核定位后方可开冲。

4）、泥浆主要用来保护孔壁和排渣：根据现场条件可利用粘性土自然造浆，辅以优质粘土人工造浆。本工程拟采用反循环相组合的施工工艺，泥浆及时外排，冲渣从泥浆池捞出后也应及时外运。

3.2 成孔

冲孔初时应使保持低等冲击高度，使护筒刃脚处形成坚固的泥皮护壁，冲至护筒刃脚下1m以后，可按土质情况以正常速度冲击，泥浆比重控制在1.15-1.20。操作时掌握卷扬钢丝绳的松紧度，以减少锤头、泥浆泵晃动。在粘土层冲孔，中等冲击高度，大泵量；刚入岩时，降低冲击高度，待岩石面冲平后，再恢复正常的冲击高度。

3.3 入岩判定

由于本工程，设计要求桩基需穿透全风化、强风化岩层后，再入中风化岩层深度不小于0.8m，才进入桩基持力层，且该区域地下岩层基层面起伏较大，走向复杂多变，“入岩（入中风化岩简称入岩）判定难度很大。为推进桩基工程“入岩判定”工作质量的持续提高，在对桩基工程“入岩判定”工作进行定性、定量规范的基础上，达到标准化施工目的，有效避免误判情况的发生，达到可靠保证入岩质量的有效控制，经二十冶、宁勘院、宁钢工管部、投资部、质监站、宝钢监理，结合工程实际情况，充分研讨、认真协商，达成以下“入岩判定”标准：

1）入岩判定的基础性技术资料：第一是宁勘院提供的每一个桩承台的详勘资料；其次是宁勘院提供的地下岩层等高线资料；其三是宁勘院对桩基开始施工时三个桩基“入岩判定”岩土工程经验。

2）宁勘院提供的地下岩层等高线资料的正确使用，灌注桩在等高线上面的，按灌注桩下面岩层等高线标高确定入岩标高。

3）基本入岩判定：按等高线、柱状图及取出的岩样经各方确认无异议后判定基本入岩；

4）入岩判定标准确认：

①、判定基本入岩后，各方开始计时，以1h为界，冲击进度在20cm以内，可以认定进入中风化岩层，判定基本入岩为入岩判定。

②、判定基本入岩后，各方开始计时，以1h在开始计算作为正式入岩判定。

③、判定基本入岩后，各方开始计时，以1h为界，冲击进度超过25cm以上的，判定基本入岩无效，继续向下冲击施工，

5）判定入岩后，桩身入岩深度80厘米的锤击时间必须在4个h以上。

3.4 清孔

分两次清孔，第一次清孔是终孔时停止进尺，置换泥浆，同时可结合泵吸反循环清除孔底沉渣。第二次清孔是在灌注砼之前，采用厚壁插入花键连接方式导管清孔，此次清孔使孔底500mm内泥浆比重小于1.25，含砂率小于6%，粘度不大于26S，孔底沉渣小于100mm，验收后在30min内应开始浇砼。

3.5 下放钢筋笼与水下浇筑混凝土

钢筋笼制作按规范和设计图要求进行控制，在大批量钢筋笼加工之前，要制作出钢筋笼“首件制”样板，在自检合格的基础上，经监理单位及质监站联合验收认可后方可大量制作。钢筋笼存放、吊安时要采取切实可行的措施，防止钢筋笼扭曲变形和污染。为了确保钢筋笼的保护层厚度≥50mm，钢筋笼焊接完后，要在箍筋外加装垫块，垫块用1：2水泥砂浆制作成φ50mm圆柱体。每6m左右设一圈，每圈垫块不少于6个。钢筋笼吊安入孔时，应对准孔中心，缓慢下放，当前一段放入孔内后，用钢管搁支在孔口方木上，再吊起另一段，上下节对正并垂直，逐根钢筋采用单面搭接焊，焊接后逐段放入孔内。整笼焊接完毕后，应用吊筋将钢筋笼悬垂于设计标高。吊放过程中不允许左右旋转，若遇阻应停止下放，查明原因进行处理，严禁高起猛落，碰撞和强行下压。

本工程采用水下导管顶托法灌注，水下混凝土坍落度控制在18～20cm，浇注混凝土应连续进行，导管随浇注混凝土面上升，逐节提升、拆卸后保持混凝土面埋导管2m左右，灌注过程中混凝土面埋管深度不大于6m，且导管下口不可提出混凝土面，宜在混凝土面下1m以上。整桩混凝土浇注时间控制在第一盘混凝土初凝时间内。实际灌注高度应高出设计桩顶标高不少于0.5m。

4 灌注过程中常见问题处理

4.1 堵管

灌注混凝土时发生堵管主要由灌注导管破漏、灌注导管底距孔底深度太小、完成二次清孔后灌注混凝土的准备时间太长、隔水栓不规范、混凝土配制质量差、灌注过程中灌注导管埋深过大等原因引起。为防止堵管的发生，在浇灌过程应保证足够的砼量连续浇灌，确保机械运作正常，加强对砼搅拌时间和砼塌落度的控制，水下砼必须具备良好的和易性，粗骨料的最大粒径不得大于导管直径和钢筋笼主筋最小净距的1／4，且应小于40ram。应确保导管连接部位的密封性，导管使用前应试压，以避免导管进水。

4.2 浮笼

灌注砼过程由于埋管过深或浇灌不连续而导致桩下砼初凝，浇灌的砼自导管流出后；中击力推动钢筋笼的上浮。预防措施：①将钢筋笼焊到钢护简上或用钢管套顶压钢筋。②控制好初灌注速度和导管的埋深。③缩短混凝土的整体灌注时间。④采用双螺纹连接导管。

4.3 桩身混凝土强度低或混凝土离析

发生桩身混凝土强度低或混凝土离析的主要原因是施工现场混凝土配合比控制不严、搅拌时间不够和水泥质量差．严格把好进厂水泥的质量关，控制好施工混凝土配合比，掌握好搅拌时间和混凝土的和易性，是防止桩身混凝土离析和强度偏低的有效措施。

5 结语

冲孔灌注桩施工技术通过在本工程当中的应用，与钻进成孔形式相比，有效的缩短了工程施工周期，同时，桩基入岩质量也得到了有效控制。经统计，本工程共计521根桩基，经过试验论证，其中，低应变动测结果为Ⅰ类桩的比例达到90%以上，单桩竖向极限抗压承载力不小于6070kN，满足设计要求。为今后与本工程有着相类似设计标准，且地下岩层基层面起伏较大，走向复杂多变的同类工程施工，提供了极大的参考价值。

参考文献：

[1]《建筑工程施工质量验收统一标准》GB 50300―2001

[2]《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB 50202-2002

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承台

首件工程技术总结

朝阳建设集团有限公司

深圳清平高速公路第五合同段项目经理部

承台首件工程技术总结

一、首件的意义

为了加强工程质量；立足于“预防为主，先试点”的原则，认真贯彻执行“以工序保分项，以分项保分部，以分部保单位，以单位保证总体”的质量保证体系。为了确保我合同段内的承台工程质量符合要求及技术标准，我部选择66#墩右幅作为承台首件工程。对承台施工过程中的工艺工法、质量检测标准、方式进行综合评价，以确定出最佳的工艺工

法，为将来建立样板工程，以指导后续承台工程大规模施工，预防后续施工生产中可能产生的质量、安全问题。

二、工程概况

第五合同段平湖高架桥与第四合同段平湖高架桥属于同一个大桥，本标段只有66#桥台，承台和台身均为C30混凝土，桥台分为左右两幅。

三、人员配置

我项目部拟投入以下技术管理人员：

副经理：秦晓刚

总

工：杨小强

成

员：李艳军（测量工程师）

龙

涛（质检工程师）

杨文金（安全工程师）

陈华轩（设备工程师）

叶宏昌（试验工程师）

陈

勇（桥梁工程师）

四、首件工程采用主要机械设备

名称

型号

数量

备注

汽车吊

25T

1

良好

钢模板

全套

1

良好

电焊机

5

良好

振捣器

50

3

良好

工

人

20

备注：工人包括钢筋工、模板工、混凝土工

五、施工过程

1、施工准备

1.1

测量放样

采用全站仪放出承台开挖的轮廓线的位置，用水准仪测量承台开挖轮廓线地面标高，用于

控制开挖范围和深度。

承台开挖完成后，在承台基坑壁侧准确放出承台十字轴线桩，在桩基上用水准仪测量调和，

用于控制垫层施工范围和标高、桩头凿除标高。

垫层施工完毕后，用全站仪准确放出承台轴线和承台边线，并用墨斗弹出承台轮廓，用于

控制模板安装及钢筋绑扎。

1.2

承台基坑开挖

采用机械配合人工开挖，开挖采用

1:0.75

的坡比进行，以保证边坡稳定。机械开挖至设计

标高以上

20～30cm

时用人工挖至设计标高，严禁超挖，人工清理，基坑开挖较承台尺寸每边多出

1m，以利于作业施工。基坑挖至设计标高后，凿除桩头进行检测，及时请现场监理进行检查

验收，并进行垫层砼浇筑。

1.3

桩头凿除

钻孔桩桩头采用机械凿除。首先清挖承台范围内的土方，凿除桩头到设计标高，如发现桩

头砼有不密实或夹泥现象，重新下凿至砼合格止。凿除后，对基坑表面进行平整。对桩基进行无破损检测，合格后经监理工程师同意方可进行下道工序施工。

1.4

基底处理

基坑开挖完成后，坑底不允许暴露或浸水时间过长，坑底找平夯实，采用

5～10cm

厚

C15

素混凝土垫层找平，且其顶面不高于基底高程，混凝土垫层边缘要大于承台尺寸

20～30cm。

2、承台施工

2.1

承台钢筋加工及安装

加工好的半成品用车运至施工现场，堆放是下面用方木支垫，钢筋安装的原则是先安装主

筋后安装箍筋。

1）

在钢筋安装前由测量队放线确定承台边线，并用钢尺对测量放样进行复核，确保无误。

2）

根据测量放样，用墨线弹出承台轮廓线，并根据图纸尺寸将承台底部主筋位置用墨线

标识在垫层砼上。安放承台底部主筋要求位置准确，同一截面内钢筋接头不超过总数量的

50%。

3）

除承台底面外其余各面均设贴面网钢筋，钢筋网采用冷轧钢筋焊网，直径为

8mm，纵

横间距为

10×10cm。

4）在绑扎承台钢筋骨架时注意将墩身竖向预埋钢筋准确定位绑扎，且应使墩身预埋钢筋

伸出承台顶面的部分程度有所区分，严禁

40%以上的预埋钢筋顶端在同一个水平面上。

2.2

承台模板安装

承台采用普通钢模板，加固采用普通钢管，对拉钢筋φ20

圆钢制作，立模时首先将第一排

钢模正对垫层上已放样好的承台轮廓线立好，接下来加高钢模板，钢模应错缝搭接。钢模在同

一平面应保证平整，模板安装完后，对模板进行加固，加固时，用普通钢管以

0.5m

间距、两根

一组竖向背在钢模板后面，再在其后以

0.5m

间距，两根一组横向背在后面，最后用对拉钢筋穿

过模板，两头用螺帽和

U

型扣固定钢管。模板安装加固完毕后，立即用锤球对模板竖直度进行

调整。安装好的模板要求加固牢靠，线性顺直，竖直度及垂直度满足施工规范要求，保证模板在浇筑砼过程中受力后不变形、不移位。为满足钢筋保护层要求，钢筋骨架绑扎时适量的绑扎上朔料垫块，以保证钢筋在模板的准确位置和保护层厚度。模板的安装支设必须满足下列规定；

1)

模板及其支架应具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠的承受浇筑砼的重量、侧压力及施工荷载。

2）要保证工程结构和构件各部分形状尺寸和相互位置正确。

3）构造简单，装拆方便，并便于钢筋的绑扎和安装，符合砼的浇筑和养护等工艺要求。

4）模板的拼接缝严密，不得漏浆。

2.3

混凝土施工

1）混凝土原材料的选用

为降低混凝土的水化热，提高混凝土性能，控制混凝土温差裂缝及干缩裂缝，需严格控制

原材料的选用。

2）混凝土配合比设计的优化

混凝土的配合比设计时采用低水化热、水化热产生均匀的胶凝材料，掺加粉煤灰、矿粉、

超细粉与硅粉的胶凝材料反映机理为：前者产生的水化热较水泥、硅粉的水化热要小的多，同时粉煤灰、矿粉、超细粉是通过与水泥水化物的产物作用产生的水化热，延长了混凝土水化热

完全释放时间，降低了混凝土内部升温的幅度和峰值。

3）混凝土浇筑前的施工准备

a、提前修整施工便道：在浇筑砼前，利用机械对施工便道进行修整，确保施工过程中砼罐

车顺利通行。

b、做好备用电源的准备工作：在砼浇筑前，随时准备一台

200KW

的发电机，并提前检查运

行是否正常，以免网点突然停电影响施工。

c、准备四条

50

型振捣棒，浇筑前检查设备是否运转正常。

2.4

混凝土浇筑

1）混凝土浇筑顺序

a、模板加固完成后，及时进行砼浇筑，砼采用拌合站集中拌合，灌车运至施工现场，砼输

送泵入模，或使用溜槽浇筑。因砼方量大，浇筑时间长，浇筑过程必须严密组织施工，严格控

制施工时间。

承台第一次浇筑

1.3m

高度，

第二次浇筑

1.2m

高度。

砼分层浇筑，

浇筑厚度按

30cm

一层进行控制。

b、砼振捣要求水平方向以

0.8

米的倍数进行移动，插入深度要求，上层砼浇筑时，要求插

入到下层砼

5～10cm

左右深度。振捣棒插入到位后，开始持续的振捣，此时砼表面会有气泡排

除并开始泛浆，持续振捣时间约

15～17

秒。将振捣棒缓慢拔出，进行下一个面的振捣施工。

c、承台上部钢筋网上预留一定数量的浇筑孔，浇筑孔按

3m

的间距布设，泵灌可直接伸入

承台内，确保砼倾落高度不大于

2m。

d、砼浇筑时安排一辆泵车浇筑，按

38m

/h

计算，需要配备

4

辆砼罐车，每车安排

10

个工人，

（其中

6

人负责振捣、1

人负责卸料、1

人负责指挥、2

人负责观察模板。

e、在砼浇筑过程中，为防止模板涨模或爆模，安排

2

人专门负责对模板的观察，一旦出现

模板变形或支撑发生变化，因立即停止砼浇筑，采取措施进行加固后继续施工。

2）混凝土凿毛

承台浇筑完成后，对于上层砼接触面进行凿毛处理，并用高压水枪冲洗干净。

2.5

覆盖养生

夏季施工承台上面覆盖土工布采用洒水养生，养护周期不小于

7

天，当砼强度达到

2.5Mpa

后方可拆模，拆模时注意结构物边角部位受损。

2.6

基坑回填

待砼达到养生期限拆模后，选用合格填料及时进行回填，回填时分层对称回填并夯实，

确保支架施工时地基的承载力及稳定性。

3、施工过程检测

钢筋加工及安装的质量

项次

检查项目

规定值允许偏差

检查方法和频率

1

受力钢筋间距

mm

两排以上排距

±5

执行《公路工程质量检验评定标准》JTG

F80/1-2004

同排

梁、扳、拱肋

±10

基础、墩台、柱

±20

灌注桩

±20

2

箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距（mm）

±10

3

钢筋骨架尺寸（mm）

长

±10

宽、高、直径

±5

4

弯起钢筋位置（mm）

±20

5

保护层厚度（mm）

柱、梁、拱肋

±5

基础、锚碇、墩台

±10

板

±3

模板安装时的允许偏差

项

目

允许偏差（mm）

模板标高

基础

±15

柱、墙和梁

±10

墩台

±10

模板内部尺寸

上部构造所有构件

＋5，0

基础

±30

墩台

±20

轴线偏位

基础

15

柱、墙

8

梁

10

墩台

10

装配式构件支承面的标高

＋2，－5

模板相邻两板表面高低差

2

模板表面平整

5

预埋件中心位置

3

预留孔洞中心位置

10

预留孔洞界截内部尺寸

＋10，0

支架和拱架

纵轴的平面位置

跨度的1／1000或30

曲线形拱架的标高（包括建筑拱度在内）

＋20，－10

六、首件工程存在的不足

1、施工工序街接不紧凑，从钢筋绑扎、模板安装到混凝土浇筑时间过长，准备工作滞后。

2、底节模板有局部少量漏浆。

3、局部有微小的错台。

4、吊车和现场指挥吊车的专职人员配合不默契

5、砼有撒漏现象，不但浪费材料，而且污染模板和施工现场。

七、下步施工注意事项和需要改进的地方

通过此次首件工程的施工，使我们充分认识到了我们工作中的很多不足之处。在首件施工

完毕后，我们立即召开了首件工程总结会。根据此次首件工程暴露出的问题，我们制定了以下

措施确保以后同类工程的顺利进行。

1、加大人员、设备配制。合理安排好各工序衔接。确保质量前提下，加快施工进度。确保

满足工期要求。

2、加强对模板安装过程控制，保证模板接缝严密，不出现漏浆。

3、模板安装过程中保证相邻模板接缝要严密。

4、加强现场施工人员的培训，保证施工人员配合默契、协调施工。防止因为配合不当而导

致发生施工安全和质量事故。

5、加强现场放料人员的培训，保证砼的充分使用和不污染模板。

篇（5）

中图分类号：TU74 文献标识码：A 文章编号：

一、前言

我国经济建设在飞速的发展，随之而来的不断出现的高层建筑，但是人们往往只会注重建筑施工工艺，因此在深基坑工程就会出现各种问题。在建筑工程中，到处都能看见深基坑，通常能够观察到的基坑工程的主要问题是场地狭窄、工程距离近、越来越深、规模和尺寸大等。通常建筑工程深基坑施工中比较缺乏具有综合性和复杂的技术工艺，对减少事故、提高建筑工程质量具有重要作用，同时我们要在施工过程中保证深基坑施工的安全，这也是一个非常重要的问题。

二、建筑工程深基坑施工的概况

深基坑工程与当地的工程地质条件和水文地质条件有关，在其他方面还与基坑相邻构筑物、建筑物及市政地下管网的位置、抵御变形的能力、以及周围场地条件有关。深基坑工程存在自身的特点，如影响因素众多，涉及面广，有很强的区域性、综合性。同时，在同类工程中，深基坑工程极具高风险性、挑战性、而在高难度的岩土工程技术课题方面，也蕴含着涉及较高的复杂性和不确定性的问题。在现代的建筑中随着高层的不断涌现，建筑方面的人才主要把目光投向深基坑开挖支护的问题，而开挖对邻近道路、建筑及设施在建筑上的影响不容忽视。而在实际的施工中我们要注意充分的结合场地的岩土工程条件和基坑特点对深基坑支护进行设计与施工，要做到具体问题具体分析，因地施工，而不能照搬经验的没有目的性。

三、建筑工程深基坑施工的基本特点

建筑工程深基坑施工主要包括土方开挖以及维护体系设计施工两大部分。其中，土方开挖的组织施工合理与否通常会影响到维护体系是否成功。往往不合理的土方开挖步骤、开挖方式、开挖速度以及支护方法等均极有可能会造成深基坑土方的坍塌、滑坡，严重者还会使得建筑工程主体结构桩基因推力而出现不同程度的位移。所以，建筑工程深基坑的支护及开挖受到了相关人员的高度重视。具体而言，建筑工程深基坑施工的特点主要包括：

1、在相邻的各个场地施工的工程中，基础浇筑混凝土、打桩、挖土和降水等施工工序，常常会互相影响、互相束缚，导致协调工作难度的增加；

2、深基坑施工场地较为狭窄，并且施工周期相对较长，基坑顶对方重物和降雨等，均会严重的影响深基坑的稳定性能；

3、深基坑施工有着多种多样的支护形式，到目前为止，已经发展到十多种支护形式；

4、建筑工程逐渐的趋向于高层化的方向发展，而深基坑则随之向大深度的方向不断发展；

5、在较为软弱的土层当中，开挖深基坑会导致较大沉降和较大位移的产生，对市政设施、地下管线以及周围建筑物等均有着不利的影响；

6、开挖深基坑的面积较大，有的宽度和长度高达数百米，加大了支撑系统的难度。

四、建筑工程深基坑施工中各个方面存在的问题

特定的工作流程、系统有序的工程是深基坑工程的主要特点，而其中却存有很多不确定性和地域性，但是我们应该充分的梳理和分析它的具体工作流程，在关键的环节努力，这样的做法对深基坑工程事故发生原因的探析还是很重要的。地下水问题。按其埋藏条件，深基坑工程地下水的一般可分为包气带的上层滞水、饱和带的潜水和承压水这三类。松散地层、基岩裂隙破碎带及岩深等地区是潜水的主要分布，弱透水层和强透水层是它的主要含水层；它的特质是局部为低压水，一般无压力；变化较大的水量；而自由水面的统一性，气象因素常影响水位变化，水位在同场地、一定区域内基本相同或变化具有规律性；降雨为地下水补给的主要方式，与此同时上部含水层的入渗和场地外同层地下水对此的径流补给，在降

水上是有一定的优势的。在实际中为减小对深基坑施工危害，我们可以应用许多的熟知方法对地下水进行治理。与地下水治理不当造成深基坑工程事故的基本特征有: 随着挡土支护结构失稳及地基的变形伴有多数事故，具有突发性和较大的危害性。深基坑支护结构。考虑本单位现有施工机构是深基坑支护结构选择的首选条件，本工程基础桩相同类型桩作为基坑支护结构是其中的一项重要参考。如工程桩采用钢筋混凝土灌注桩，基坑支扩结构应尽量选用这种桩型，为减少进退场费用可相应选用较小的直径。在不同的地区由于气候的差异，形式也有所改变，例如北方的粘土地区，可选用钢筋混凝土桩加锚杆支护形式来应用基坑较深的特质，但却不适用与南方地区，可在转角处加斜，桩顶加钢筋混凝土圈粱，支撑选

用大直径钢筋混凝土灌注桩。而常知的是基坑较深，地基土又为淤泥，不宜选用钢板桩，选用钢筋混凝土地下连续墙。深基坑开挖中存在的不安全隐患如下：

1、问题存在与支撑的可靠性、有效性。引起斜撑因较大的剪力而产生脱焊的危险主要为该工地仅有的俯焊焊缝的质量达不到要求，斜撑焊接无仰焊，存在为数不少漏焊、间断点焊。

2、明沟排水系统不完善。基坑开挖过程中，明沟排水系统不完善，常常是缺少纵向排水明沟，集水井如果有也是小和浅，排水不畅，一下雨基坑就积满水。

3、超挖现象在基坑开挖局部有暴漏。其在两道支撑间的层坡表现为过缓，可达 1: 3，所以近坡脚区域出现超挖，造成无支撑暴露时间过长，地墙的变形就大，面积过大等现象的出现，开挖中各层土宜挖至支撑底下20cm 左右。

五、深基坑施工的技术措施

1、止水及水泥搅拌桩围护

采取水泥搅拌桩对四周土体进行加固处理，以防止周围地下水渗透到基坑中，并且将边坡的稳定性加强。在设计水泥搅拌桩方面，700 的搅拌桩直径，200mm

的相邻两桩搭接长度，10m的桩长。沿着桩长的方向每个2m加设两根桩于桩内测，以有助于桩抗折强度的增强。结束桩施工以后，再进行为期28d的养护。

2、轻型井点及深井降水相结合

采取深井井水下降至地下水位的位置，将1：1的范围内控制放坡系数，采取轻型井点降水下降至边坡的内水位，将土体的内含水量减少，从而将基坑边基的抗滑稳定性增加。在设计深井方面，360 的深井直径，14m的深度，按照相关资料和经验计算，确定四周所设置的深井，保证与降水要求相满足。在设计轻型井点方面，采取 JQ-90 的轻型井点，到-4m的土方开挖深度后，开始施工轻型井点。

3、边坡防护

浇筑C20型号80mm厚的混凝土于土方边坡，避免边坡受到降雨的冲刷，防止发生土体的滑移。在周围基坑建造砌砖挡墙，避免基坑中有地面水流入，保证基坑底部不会受到外侵雨水的浸泡，防止地基承载力的降低。

喷射混凝土面层施

现场搅拌的喷射混凝土应挂标牌标示混凝土配比，，喷射混凝土垂直作业面尽量从底部逐步向上施喷，保证混凝土厚度，并按规范要求留置试块。 在边壁上打入短的钢筋段做标记，在钢筋部位先喷填钢筋后方，再喷射前方， 防止在钢筋背面出现空隙； 一次喷射厚度约为 30-50mm土钉注浆体和喷射混凝土面层达到设计强度的百分之七十且不小于 3 天，才允许开挖土方，冬季混凝土面层的养护非常重要，一般采用一层塑料薄膜加两层草帘覆盖。

六、结束语

总之，建筑工程深基坑施工是一项非常复杂的工作，在很大程度上影响着建筑工程项目的质量，因此，相关人员在进行规划设计时要秉承科学合理的原则，制定出具有科学可行的施工方案，实行有效的施工措施，使得深基坑的稳定性得到加强。

参考文献：

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[2] 韦耿新.建筑工程给排水施工设备管理策略探讨[J]. 企业技术开发. 2011(11)

[3] 王建宏.建筑工程安全管理存在的问题及其思考[J]. 华章. 2011(23)

篇（6）

1桥梁施工监理工作的具体工作要求

桥梁工程主要包括基础工程（钻孔灌注桩、预制桩）、下部结构（墩柱、承台）、上部结构（预制（箱）梁、现浇箱梁）、附属工程（桥面系、伸缩缝等）以及老桥拆除工程等。为了保证桥梁施工质量和过程安全，必须重视在桥梁施工过程中的监理工作。桥梁施工监理具体范围如下：

1.1以严格的监理、优质的事前服务，按施工承包合同文件和技术规范、验收标准等进行管理。建立全面的质量控制体系，强化施工单位自检体系的管理，严格做好中间质量检验以及现场质量验收，搞好工序监测。形成施工单位自检，监理工程师抽检和业主检查的三级质量保证体系。工作中严格监督施工单位履行施工承包合同，以确保工程质量等级达到优良。

1.2做到规范服务，事先监理，热情宣传监理程序、合同条款、技术规范，强化监理服务意识，主动监理，提高工作效率，及时检查验收、及时指出问题，协助施工单位提高工艺水平，解决技术难题；监督施工单位的管理和规范操作。对重要工程、隐蔽工程及完工后无法检测其质量或返工会造成较大损失的工程（工序）进行全过程旁站。

1.3依据《中华人民共和国安全生产法》、《建设工程安全生产管理条例》等法律法规中的有关规定，结合《公路工程建设现场安全管理标准化指南》、《江苏省公路水运工程“平安工地”建设考核评价标准》（2013年版）等规范、标准和合同文件等开展安全监理工作。建立健全安全管理组织机构；实行总监负责制和安全监理工程师巡检制。审查施工单位的安全管理体系、施工组织设计、专项安全施工方案和应急救援预案。监督承包单位对员工进行安全教育和安全技术交底，特别是对现场第一管理者的安全意识教育。采取资料审批与施工现场检查相结合、安全监理工程师巡检与监理定期检查相结合的方式，对施工过程的安全进行全面、全方位、全过程的监督管理。组织对监理人员开展施工安全保护意识教育和常识培训，增强安全监理的责任感，提高员工自我保护和事故防范、处理的能力。检查承包单位进入现场的安全设备及设施，对特种作业人员和危险作业的人员，要求提供相关上岗资格证和培训证明，监督检查施工现场的安全防护措施。

1.4制定周密的监理计划并严格落实，进行各种环节的质量验收工作，借助先进的科技设备对关键部位进行监控，另外采用关键部位旁站的方式，对各项工作进行全过程、全方位的监控。在对所有的现场工作进行监理时都要采用现场签字验收制度，保证服务及时、公正。

2桥梁施工质量和安全监理要点分析

桥梁工程施工质量的监理要点主要包括测量复核的准确性、试验检测的真实性、过程控制的全面性、实体质量的可靠性。桥梁工程施工安全的监理要点主要包括安全生产条件审查、专项（安全）方案的审查与落实、安全教交底教育与培训、安全检查考核与评价。

2.1测量监理。通常来讲桥梁工程项目在施工的时候结构物的几何尺寸出现问题的情况一般会比较少，空间放样出现的问题就会相对比较多，比如说斜拉索的钢导简定位以及斜拉桥的塔柱测量等方面都需要进行反复测量。监理人员要对桥梁设计单位所提供的基准点进行复核确认，这是桥梁细部构造和线型控制的基础工作，一旦出现偏差，将导致桥梁无法正常施工。因为大量的实践已经表明基准点有的时候并不是像理论上那样可靠。尤其是在对大桥进行设计时，由于需要注意的问题繁多，设计单位所提供的主桥、引桥、道路工程控制网应及时复核，发现问题就需要对桥梁的控制网进行重复复测。

2.2试验监理。监理工程师首先需要要检查施工单位的工地试验室是否健全，对于市政工程，监理工程师要检查施工单位与试验委托单位签订的合同。只有每个施工单位都具备了试验检测条件，才能够对材料和工程的质量进行有效控制；其次还要检查施工单位提供实验数据的真实性，如果没有实验数据说是保证工程的质量无疑是一句空话。另外有的施工单位可能会对实验材料作假，这个时候监理工程师就需要特别注意，如果是重要的试验，要在旁站跟踪，比如进行混凝土强度测验时。

2.3混凝土质量监理。桥梁在施工过程中应用最多的材料便是钢筋混凝土，混凝土的浇筑质量对工程的整体质量有着直接的影响，所以在进行施工方案的制定时，一定要对混凝土的浇灌工序进行明确科学的说明，对它要进行重点详细的介绍。在施工时施工单位要严格把控混凝土材料的配比度以及混凝土的运输问题，对混凝土施工作业人员的技术水平要进行严格检查，确保混凝土浇筑的质量。对于桩基工程的混凝土主要控制其强度和完整性，承包人要按照监理工程师的相关指示，在监理工程师在场的情况下，利用无破损检验的方法对桥梁整体中每一个有代表性的桩进行质量检验，对于存在质量怀疑的桩要进行整体性检验。无破损检验方法所需要的预埋件，需要承包人按照图纸的具体要求自行设置。如果监理工程师发生施工过程中存在任何的异常情况，桩的质量低于要求标准的话，要对桩顶部分进行钻取芯样，检验桩内混凝土灌注的质量。对于墩柱和箱梁等分项工程的混凝土主要控制其强度和外观质量。一般实行首件认可制来确认方案的针对性和措施的可靠性。

2.4桥梁施工中吊装安全监理。其实一般来讲桥梁工程的安全监理最为重要的环节要数吊装过程当中的安全监理工作，以往大量的实践均表明，这一环节是最为容易出现问题的一个环节，如果一旦出现问题小则影响整体工程施工质量，重则危机施工人员的人身安全，所以监理工程师一定要重视对吊装安全方面的监理，保证工程安全性。首先需要做的是对吊装前进行安全技术监理，确保吊装工程的吊装半径、位置、吊重、构件的吊装参数等各项参数都能够符合施工设计，其次做好吊装现场的准备工作，保证满足方案的具体要求，最好在进行吊装时重视安全控制工作，检查施工作业的指挥情况、技术人员的到位情况、机械设备的齐全情况，保证吊装环境符合要求。

3提升桥梁施工监理工作质量的措施

3.1重视工作前期规划。对于建筑工程的监理业务一定要选用那些具有丰富实践经验的监理专门人员担任项目的监理总监，并且要根据实际情况制定监理规划和监理实施细则。要想切实把握好施工中的具体情况，这就要求监理人员要经常去施工场地进行实际考察，做到真正了解工程的进度以及施工情况，并且按照具体的进度及时调整监理工作。

3.2完善监理工作制度。要想保证监理工作的顺利进行，并且做到有章可循，这就需要监理机构一定要制定相应的监理制度来规范和指导工作人员进行监理工作。良好的监理制度除了规范人员的工作行为要求之外，还应该包括必要的奖惩制度，来激励相关工作人员努力做好监理工作事宜。

3.3提升人员综合素质。监理人员不仅需要具备工程施工的管理能力还需要具备一定的现场勘查能力以及对监理工作进行预期设计的能力。监理人员除了要具备专业素质以外，还需要具备良好的职业操守，在进行管理工作的时候一定要严格按照国家的规范来进行。

结束语

总之，桥梁工程施工的质量和安全监理是监理工作的两个重要重点与难点，是法律赋予的重要责任，质量实行的是质量终身制，安全执行的是问责制，必须引起高度重视。在新常态下，我们监理人必须认清形势，与时俱进，科学研判，在进行工程的监理的时候，一定要努力把握好它其中的重点性的工作，积极寻找出应对这些重点的策略，切实保证工程质量和施工安全。

篇（7）

1．概述：随着国家、地方对交通工程基础设施投入的不断加大，钢筋工程在公路桥梁工程中的比重越来越大，作为桥梁施工过程中的一个重要工序，其施工质量的好坏直接影响到结构物的总体施工质量，而作为隐蔽工程，其原材料的质量、加工的工艺、焊接绑扎和安装质量的好坏都会直接影响到钢筋混凝土结构的强度、承载能力、抗震能力等性能。在钢筋工程施工中，管理不善、操作不规范、原材料不合格、焊剂使用不当、无证施焊、偷工减料等原因均会为工程埋下质量隐患。因此原材料控制是钢筋工程质量控制的基础，充分的准备工作、严格的施工管理，到位的病害防治措施，是钢筋工程质量控制的有力保证。

2．原材料质量及存放要求

2.1钢筋尽量使用大生产厂家的产品，通常建管单位、监理单位要到生产厂实地考察，并规定准入厂家，施工单位采购钢筋必须为准入范围内的产品，每批钢筋必须有质保书，标识明确，严禁使用无厂名、无质保书的小厂产品或贴牌产品；

2.2钢筋进场的同时施工单位、监理单位要共同对钢筋的品牌、规格、生产厂家进行识别，尤其是钢筋的直径必须满足规范要求，对于瘦身钢筋、严重锈蚀钢筋拒收；

2.3施工单位对每批钢筋均要按规范批次进行抗拉强度、屈服强度、伸长率、冷弯性能检验，各项指标满足要求后向监理单位报验，监理单位按规定频率抽检合格后方可用于施工，否则就要清退出场；

2.4钢筋必须按不同品种、等级、牌号、规格及生产厂家分别堆放，不得混杂，且应设立标识牌；

2.5钢筋在运输存放过程中应避免锈蚀和污染，宜堆置在仓库内，露天堆置时，应硬化场地、排水通畅，宜垫高30cm帆布遮盖。

3．施工前准备工作

3.1施工单位编制开工报告，明确施工方案、制定质量保证措施，确定施工工艺流程；监理单位审核施工方案、实行首件工程认可制、督促并参与安全技术交底；

3.2钢筋加工厂应设置在平坦、宽敞、交通方便之处，距离各使用地点综合距离较近，还应考虑材料运输的方便性和安全性，场地必须硬化；

3.3施工单位的材料、机械、操作工进场要向监理工程师报审；

3.4人员、机械数量要根据工程量及工程进度的要求配置，电焊工必须持有有效的焊工证件，并通过监理单位的理论及操作考核合格后发上岗证方可施焊；

3.5在钢筋工程开始施工前，对设计文件进行审查和现场核对，对设计中存在的疑问、问题及时联系设计单位释疑解决。

4.钢筋加工制作安装

4.1钢筋加工制作时，要认真熟悉图纸，确定下料长度，检查长度无误后方可成批下料，对不同编号的钢筋要标识、堆放整齐有序，钢筋加工时应满足下列要求：

4.1.1钢筋表面应洁净，粘附的油污、泥土、浮锈使用前必须清理干净；

4.1.2盘圆条和弯曲的钢筋均应调直，调直方法可采用机械或人工；

4.1.3合理的规划钢筋切断的长度，搞好长短搭配，尽量减少焊接接头和短钢筋数量。

4.1.4对焊接接头施工单位要加强自检，每300个接头为一个验收批，不满300个时每周焊接个数为一批，对焊接质量不稳定的接头应加大频率，监理单位应按规定频率进行抽检，对不合的验收批必须指令全部返工。

4.2钢筋的焊接连接

4.2.1试焊是钢筋焊接前，必须进行进行的工作，合格后方可正式施焊，电焊工必须持有效资格证上岗；

4.2.2钢筋焊接宜采用闪光对焊，即经济又利于保护层厚度控制；

4.2.3钢筋采用电弧焊时，宜采用双面焊缝，双面焊缝困难时，可采用单面焊缝，像钻孔灌注桩多段钢筋笼现场竖向连接，对于施焊的电焊工上岗前必须进行竖向单面焊的焊接操作考核；

4.2.4钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预弯，确保两接合钢筋轴线一致，双面焊缝的长度不应小于5d,单面焊缝的长度不应小于 10d；

4.2.5钢筋接头采用帮条电弧焊时，帮条应采用与主筋同级别的钢筋，帮条长度，用双面焊时焊缝不应小于5d，如用单面焊时焊缝不应小于10d；

4.2.6在同一平面内受力钢筋焊接接头应错开设置，接头不宜位于构件的最大弯矩处；

4.2.7受拉钢筋绑扎接头的搭接长度，应符合下表规定，受压钢筋绑扎接头的搭接长度，应取受拉钢筋绑扎接头搭接长度的0.7倍。

受拉钢筋绑扎接头的搭接长度

钢筋类型 混凝土强度等级

C20 C25 C25以上

I级钢筋 35d 30d 25d

HRB335 45d 40d 35d

4.2.8钢筋负温焊接宜采用闪光对焊、电弧焊，温度低于-15℃时，不宜进行施工焊接，负温条件下焊接钢筋安排在室内进行，如必须在室外进行，其环境温度不低于-10℃，风力大时要有挡风措施；

4.2.9套筒挤压接头适用直径为16-40mm的HRB335、HRB400牌号带肋钢筋的连接，并适应于不同直径带肋钢筋连接；

4.3钢筋骨架的安装

4.3.1钢筋骨架的焊接拼装应按图纸要求放样并在坚固平整的工作台上进行，对有焊接接头的钢筋应逐个检查接头的外观及尺寸是否符合焊接质量要求；

4.3.2拼装前，在需要焊接的位置临时固定，防止电焊时局部变形，待所有焊接点固定好后，先在焊缝两端点焊定位，然后进行焊缝施焊；

4.3.3焊接顺序为水平方向由中间向两边，竖直方向由下部到上部，不宜顺方向一次焊成；

4.3.4钢筋现场绑扎时接头的布置应符合相关规定，交叉点应用扎丝绑扎结实，梁、柱的箍筋要与主筋垂直，注意必要时也可用点焊焊牢，点焊时应控制好电流的大小，防止对主筋的过度烧伤；

4.3.5为了确保钢筋保护层的厚度，应在钢筋与模板间按设计要求设置垫块，垫块应与钢筋扎紧，并相互错开，钢筋混凝土保护层厚度应满足设计要求。

4.3.6钢筋骨架安装好后，在浇筑混凝土前，施工单位对安装好的钢筋和预埋件进行自检，合格后报监理单位进行检查、验收。

5.钢筋工程中常见病害及防治措施

5.1钢筋的锈蚀及防治

5.1.1锈蚀是钢筋最常见的病害，往往被忽视。铁锈可分为黄褐色水锈、红褐色陈锈、深褐色黑色老锈，不加处理会影响与混凝土的粘结力、耐久性。锈蚀现象常发生在长期露天堆放的钢筋、取直的盘圆钢筋、取直的弯钢筋、预埋件、预留钢筋等。

5.1.2防治：宜堆置于仓库中保持地面干燥；露天堆放要垫高并覆盖；合理规划进场数量避免大量钢筋长期堆放；对外露的预留钢筋预埋件采取涂水泥浆、包裹、覆盖等措施；

5.1.3除锈：在混凝土浇筑前和钢筋施焊前应将铁锈、油污、干的水泥浆清除干净，清除方法可采用人工、酸洗或除锈机；

5.2钢筋制作安装通病与防治

5.2.1钢筋骨架刚度不够、交点绑扎不牢、吊运时碰撞造成的骨架变形；措施：吊运操作要缓慢匀速，合理设置吊点，临时加固骨架，采用扁担吊运；

5.2.2成型钢筋骨架尺寸不准确、预埋钢筋位置错误或缺失；措施：施工时认真核对图纸，确保各编号钢筋尺寸准确，定位准确，绑扎牢固；

5.3钢筋闪光对焊通病与防治

5.3.1接头弯折或偏心；措施：焊前矫直、切除钢筋弯曲部分，夹具应稳固，两焊接筋端面尽量平行；

5.3.2拉伸或冷弯时发生脆断；措施:采取正确的焊接工艺，选择合适的焊接参数，正确的控制预热时间，杜绝使用不稳定的电压施焊，端面应清理干净，合理的施加顶压力；

5.4钢筋电弧焊通病与防治

5.4.1焊后两钢筋不在一条直线上；措施：施焊前两钢筋端部要预弯，且预弯角度应适中，严禁先焊后弯；

5.4.2尺寸偏差；措施:认真熟悉技术规范，开工前做好技术交底工作；

5.4.3焊接钢筋试件发生脆断；措施：选择合适的焊剂，分层施焊，焊缝饱满厚度满足规范要求，控制好电流避免电流过大造成钢筋的烧伤咬边；

5.4.4夹渣；措施：清理焊接区内赃物，采用性能良好的焊条，分层施焊时及时清理焊渣，选择合适的电流；

5.4.5气孔；措施：控制好焊接速度，空气湿度高时停止施焊，清理焊缝处赃物。

参考文献：